生产车间集中控制管理解决方案

生产车间管理计划范文六篇车间管理系统是在工业供需链及生产管理各子系统的基础上，为工业企业提供制定生产任务、投料与领料、工序计划与派工、生产检验，到产品入库全过程监督与控制的系统。

旨在帮助企业提高业务管理效率与生产效率、减少车间在制品、降低损耗与成本、提高产品质量与客户满意度。

生产车间怎样制定自己的管理计划呢?【篇一】一、建标，制定20xx年工作目标(一)、车间奋斗目标：安全环保无事故，创先争优建和谐.。

(二)、主要目标:1、主要指标：一是硫磺包装量年计划20.00万吨;二是新鲜水、电量、能耗等指标(略)。

2、硫磺成型、包装、发运总量100%完成年计划任务;硫磺发运出厂合格率、上级抽查合格率100%;设备完好率为99.99%，设备事故为零;安全环保生产消灭上报事故，实现“三零三率”。

3、全力以赴确保12万吨/年硫磺成型包装装置(第二期)安全环保经济开工成功，实现食品添加剂硫磺生产规模达22万吨/年，成为全国第一大食品添加剂硫磺生产企业。

4、加强员工思想管理和技术培训，不断提高队伍整体素质，创先争优，比学赶超，事争争第一，建设和谐。

二、追标，实现奋斗目标的总体方案1、抓班子带队伍激励斗志。

一是在领导班子建设方面。

我们以建设“四好班子”为目标，通过与时俱进增强班子成员的事业心、责任感、创新力，把车间领导班子培养成为管理精、能力强、贡献大的班子，带领职工赶超中国石化同类装置先进水平。

二是在职工队伍建设方面。

我们通过抓好安全意识、效益意识、发展意识、大局意识与和谐意识教育，在加强全民工教育管理的同时，加强对劳务工的教育管理，进一步激发职工队伍“比学赶超，事争第一”的斗志，带出一支能保安全、能保稳定、敢超先进、敢当模范的职工队伍，确保车间奋斗目标的实现。

2、抓安全树环保确保达标。

一是加强安全环保教育。

进一步提高职工的安全意识、自我保护意识和保护环境意识，努力打造全国第一大食品添加剂硫磺生产基地，为公司安全环保建设作出贡献。

科远NT6000 DCS系统在大唐南京电厂辅助车间集中控制的应用文章作者：科远股份SCIYON摘要：本文讨论了大型火电厂辅助车间系统的控制要求，以大唐南京发电有限公司的全厂辅助车间为例，介绍了NT6000分散控制系统在辅助车间集中控制项目上的设计方案、实践情况、网络结构和工程特色。

关键词：DCS，辅助车间集中控制，现场总线，大型火电厂， NT6000分散控制系统，科远,660MW超超临界燃煤发电机组，提高自动化水平，降低电厂的建设投资成本，减员增效，PLC，DCS，正式投入商业运营，稳定可靠，执行器，阀岛，样本示范工程，系统运行稳定，操作简单，维护工作极少，获得了用户的好评大唐南京电厂建设规模是2台660MW超超临界燃煤发电机组。

按照大唐集团公司的精神和设计原则：第一要采用新技术，来提高自动化水平，第二要降低电厂的建设投资成本，第三在运行之后，要进行运行方式的改革，以实现减员增效。

按照这样一个原则，在辅助车间的技术方案选型上，打破了常规方案的局限，选用了集中控制方案；在硬件平台的选择上，将PLC和DCS 放在一起进行比较，最终经过招投标选择了性价比更好，更加适合集中控制应用要求的科远NT6000分散控制系统。

同时在部分系统中，采用了现场总线技术，为现场总线技术在火电厂的应用，进行了有益的尝试。

1、控制系统配置大唐南京电厂全厂辅助系统（车间）集中控制系统的控制范围包括：综合泵房、净水系统、锅炉补给水系统、两台机组的凝结水精处理及再生设备，化学取样加药系统、机组排水槽、脱硝氨区、工业和脱硫废水处理、生活污水处理、煤泥水处理、暖通、输煤、除灰系统、除渣、电除尘和脱硫等工艺系统。

按照工艺系统，控制系统分成水务控制系统、灰煤渣控制系统、脱硫控制系统；其中水务控制系统监控点设在主控室内，灰煤渣控制系统、脱硫控系统监控点设在辅控综合楼，每个监控站均为全功能站，能够监控和操作全厂辅网设备状态，同时通过权限设置不同的用户，区别监视和操作输煤、除灰、脱硫等工艺系统设备，构建了一个全厂辅助车间集中控制系统。

卷包车间生产过程数据采集与集控系统卷包车间生产过程数据采集与集控系统是指通过采集车间生产过程中的各项数据，并将这些数据进行集中控制和管理的系统。

它能够实时监测车间的运行状态和生产效率，为企业管理层提供决策支持和优化生产流程的依据。

下面将详细介绍卷包车间生产过程数据采集与集控系统的设计与应用。

一、系统设计1.数据采集设备：系统需要配备各种传感器和数据采集设备，用于采集车间生产过程中的各项数据，如温度、湿度、压力、速度、接口位置等。

这些设备要具备高准确度和稳定性，能够实时准确地采集数据。

2.数据传输与存储：采集到的数据需要通过网络传输到数据中心，并进行存储和管理。

传输方式可以采用有线或无线网络传输，数据存储可以用数据库进行管理，以便后续的数据分析和决策支持。

3.数据分析与处理：通过对采集到的数据进行分析和处理，提取有价值的信息。

可以采用数据挖掘和机器学习算法，对数据进行模式识别和异常检测，以及进行生产效率和质量指标的分析，为企业管理层提供决策支持。

4.集控系统：通过数据采集与处理系统，实现对车间生产过程的集中控制。

可以通过远程控制设备，调整生产参数和工艺流程，实现生产过程的优化和自动化控制。

二、系统应用1.实时监测与预警：通过数据采集与集控系统，可以实时监测车间的运行状态和各项指标，并进行实时预警。

当生产参数或指标超出设定范围时，系统可以及时发出报警信号，帮助车间人员及时采取措施，避免生产事故和质量问题的发生。

2.生产过程优化：通过数据分析和处理，可以对生产过程进行优化。

系统可以分析生产参数与产品质量的相关性，找出影响产品质量的关键因素，并进行优化调整。

此外，系统还可以分析生产效率的瓶颈和改进点，提出改进措施，实现生产过程的高效率和高质量。

3.节能减排：通过数据采集与集控系统，可以实时监测车间的能耗情况，分析能耗趋势和节能潜力。

系统可以通过优化生产参数和工艺流程，降低能耗，减少二氧化碳等排放物的排放量，实现环保和可持续发展。

生产车间实施管理方案1. 引言生产车间作为核心生产环节，对于企业的运营和效益至关重要。

为了确保生产车间的高效运作，本文档提出了一个生产车间实施管理方案，旨在帮助企业实现生产车间的优化管理。

2. 目标和原则本管理方案的目标是提高生产车间的生产效率和质量，降低生产成本，优化生产流程和资源利用，以满足市场需求，提升企业竞争力。

在实施过程中，将遵循以下原则：•管理科学化：采用科学的管理方法和工具，以数据驱动决策，实现生产车间的高效管理。

•持续改进：通过持续改进的方式不断优化生产车间的管理和运作，以适应市场和技术的变化。

•团队协作：强调团队合作和沟通，打造积极向上的工作氛围，共同推动生产车间的发展。

3. 组织架构和职责在生产车间实施管理方案中，设立以下职位和组织架构：3.1 车间经理•负责生产车间的整体管理和协调工作。

•监督生产进度和生产质量，确保生产工作的顺利进行。

•调配人员和资源，以最优方式安排生产计划。

3.2 生产主管•负责车间生产线的运行和技术支持。

•监督生产现场的安全和质量管理，及时处理生产过程中的异常情况。

•协调生产计划和调度，保证生产效率和产品质量。

3.3 物料管理员•负责物料的采购和库存管理，确保生产所需的原材料充足且及时供应。

•监督物料使用情况和库存状况，提供准确的数据支持。

•与供应商沟通，建立稳定的物料供应链。

3.4 品质控制员•负责生产过程中的品质控制和质量监督。

•制定和执行质量检测方案，确保产品符合标准和客户要求。

•公开透明地记录和报告质量问题，并制定纠正和预防措施。

3.5 工程师•负责生产设备的维护和保养，确保设备正常运行。

•持续改进生产工艺和流程，提高生产效率和质量水平。

•协助解决生产过程中的技术问题，并提供技术培训和指导。

4. 流程优化与改进为了提高生产车间的效率和质量，需要不断优化和改进生产流程。

下面是一些常见的流程优化和改进措施：4.1 价值流分析运用价值流分析方法，对生产流程进行系统的分析和优化。

公司生产车间现场管理制度一、总则为了规范公司生产车间的管理，提高生产效率和产品质量，确保员工安全和健康，制定本管理制度。

二、管理责任1. 生产车间现场管理由生产部门负责，生产经理为管理者，负责制定、执行和督导生产车间现场管理制度。

2. 生产车间主管负责具体管理生产车间的生产秩序，保障生产任务的完成。

3. 生产车间工作人员必须遵守公司的各项规章制度，听从管理者的指导和安排。

三、安全生产1. 生产车间必须遵守国家安全生产法律法规，加强生产现场安全管理，确保员工的人身安全。

2. 生产车间必须配备足够的消防设备，定期进行消防演习，提高员工的防火意识和应急能力。

3. 禁止在生产车间吸烟、乱扔烟蒂，禁止私拉电线、私插电器，确保生产场所的安全。

四、生产秩序1. 生产车间必须按照生产计划执行生产任务，不得擅自停工或延期交货。

2. 生产车间必须严格按照工艺流程操作，不得随意改动生产工艺。

3. 生产车间必须保障每道工序的质量，严格把关每一批产品的质量。

4. 生产车间必须定期对设备进行检修和保养，确保设备处于良好的工作状态。

五、产品质量1. 生产车间必须保证产品质量符合国家标准和客户要求，严格控制产品质量。

2. 生产车间必须对每批产品进行严格把关，不合格产品必须及时处理。

3. 生产车间必须建立质量管理制度，对生产过程进行全面监控。

六、员工管理1. 生产车间必须定期进行员工培训，提高员工的技术水平和工作能力。

2. 生产车间必须建立正常的工作制度，不得强迫员工加班或违法操作。

3. 生产车间必须建立员工奖惩制度，激励员工积极工作，惩罚违规行为。

七、环境保护1. 生产车间必须执行国家环境保护法律法规，保障生产环境的清洁和卫生。

2. 生产车间必须合理利用资源，降低能源消耗和废物排放。

3. 生产车间必须建立废物处理制度，对废弃物进行分类处理。

八、监督检查1. 生产车间必须定期进行管理自查，及时发现问题并采取纠正措施。

2. 生产车间必须接受公司领导和相关部门的监督检查，配合进行内部审计和外部审核。

生产车间现场管理制度细则在制造业的生产车间中，现场管理制度是非常重要的一环，它直接关系到生产效率、质量和安全。

本文将详细介绍生产车间现场管理制度的细则，帮助企业建立健全的管理体系。

一、设立管理岗位为了确保生产车间的有效管理，必须设立相关管理岗位。

具体设置的管理岗位包括生产经理、质量管理人员、安全管理人员、物料管理人员等。

每个岗位应明确职责，并建立相关考核机制，确保管理人员履行职责。

二、生产计划管理生产车间应建立完善的生产计划管理制度，包括生产计划的编制、下达、执行和跟踪。

生产计划应充分考虑市场需求、资源情况以及员工能力，确保生产进度和交期的准确性。

三、质量管理质量是企业生存和发展的基石，生产车间应建立严格的质量管理制度。

包括原材料入库检验、生产过程控制、半成品检验和成品检验等环节。

发现质量问题时应及时追溯原因，并采取纠正措施，确保产品质量稳定。

四、安全生产管理安全生产是企业的头等大事，生产车间应严格执行相关的安全生产管理规定。

包括设立安全生产责任制、安全教育培训、日常巡检和隐患整改等。

特别是在使用设备、操作化学品、进行高温作业等环节，必须加强安全防护和培训。

五、人员管理员工是生产车间的中流砥柱，企业应建立健全的人员管理制度。

包括员工招聘、培训、考核、激励和晋升等。

同时，要关注员工的工作环境和生活需求，建立和谐的劳动关系。

六、设备管理设备是生产车间的重要资产，应建立科学的设备管理制度。

包括设备的维护保养、故障处理、更新改造等。

定期进行设备检查和保养，确保设备运行稳定，降低故障率，提高生产效率。

七、环境保护生产车间应积极履行环境保护责任，遵守相关的环保法律法规。

加强危险废物处理和资源回收利用，减少污染排放。

同时要加强环境意识教育，培养员工的环保意识，共同保护生态环境。

八、持续改进生产车间管理制度应不断完善和改进，及时总结经验教训，针对问题进行改进。

建立改进机制和反馈机制，鼓励员工提出建议和意见，促进持续改进和提高生产效率。

生产车间高效化管理实施方案背景如今，生产车间是企业日常运营的核心部门之一。

为了保持竞争力并提高生产效率，实施高效化管理是必不可少的。

本文档旨在提出一份生产车间高效化管理的实施方案。

目标- 提高生产车间的生产效率和品质水平- 降低生产成本- 提升生产车间员工的工作满意度实施方案1. 优化生产流程通过优化生产流程，可以减少无效的工作步骤和浪费时间的环节，并提高生产效率。

以下是优化生产流程的具体措施：- 制定详细的生产计划，并确保及时执行- 优化物料供应链管理，确保及时供应原材料和零部件- 使用先进的生产设备和技术，提高生产效率和质量水平- 配置合适的人力资源，确保生产过程的顺利进行2. 引入自动化技术通过引入自动化技术，可以减少人为因素的影响，并提高生产过程的稳定性和准确性。

以下是引入自动化技术的具体措施：- 安装自动化生产线和机器人，减少人工操作- 应用物联网技术，实现设备之间的智能连接和自动化控制- 使用自动化仓储系统，提高原材料和产品的管理效率3. 强化员工培训和激励员工是生产车间的核心资源，他们的技能和工作动力对生产效率和质量至关重要。

以下是强化员工培训和激励的具体措施：- 提供定期的培训课程，提升员工的专业技能和工作知识- 建立激励机制，奖励表现优异的员工，激发其工作积极性和创造力- 创建良好的工作环境和团队氛围，提升员工的工作满意度和归属感4. 绩效评估和持续改进为了保持生产车间的高效运作，绩效评估和持续改进是必要的。

以下是绩效评估和持续改进的具体措施：- 设定明确的绩效指标，通过定期的评估和监控来检查生产车间的运营情况- 收集员工和客户的反馈意见，并据此进行改进和调整- 不断寻求创新和进步的机会，推动生产车间的持续改进和发展总结通过本文档提出的生产车间高效化管理实施方案，我们可以提高生产效率和品质水平，降低生产成本，并提升员工的工作满意度。

实施方案的成功需要全体员工的共同努力和支持，以及持续的绩效评估和改进工作。

纱线生产车间管理方案1. 车间布局优化
- 合理规划生产流程,确保物料顺畅流动
- 将相关工序集中在临近区域,提高效率
- 保持车间整洁有序,消除安全隐患
2. 设备管理
- 制定设备保养计划,定期检修
- 培训操作人员,规范操作流程
- 建立故障排查机制,及时处理故障
3. 质量控制
- 严格执行质量标准,监控关键工序
- 定期抽检产品质量,分析问题根源
- 建立质量追溯体系,追究责任
4. 人员管理
- 完善培训体系,提高员工技能
- 建立绩效考核机制,激励员工
- 重视劳动保护,确保员工健康安全
5. 成本控制
- 优化物料采购,控制采购成本
- 精益生产,消除浪费,降低制造成本
- 分析生产数据,持续改进
6. 环境管理
- 遵守环保法规,减少污染排放
- 推行清洁生产,节能降耗
- 加强环保宣传,提高员工意识
以上是纱线生产车间管理的主要方面,实施细节需根据具体情况制定。

通过全面管理,提高生产效率和产品质量,实现可持续发展。

生产车间的管理1.生产车间管理概述生产车间作为一个企业中重要的生产场所，其管理直接关系到企业的生产效率、质量、成本和安全等方面。

因此，生产车间的管理是企业管理的重中之重。

本文将重点探讨生产车间管理的相关问题。

2.生产车间管理的目的生产车间管理的目的是提高生产效率、保证产品质量、控制生产成本和保障生产安全。

具体包括以下几个方面：（1）提高生产效率：采取科学合理的生产管理方法和技术，通过合理的计划安排、优化生产流程、加强生产作业控制等方式提高生产效率，提高生产效率是生产车间管理的核心目标。

（2）保证产品质量：通过严格按照产品生产标准操作、质检目标严格执行，加强产品质量感知、质量意识培养等方式，保证产品的质量符合国家相关标准和客户的需求。

（3）控制生产成本：通过降低材料、能耗、人工等方面的费用要素支出，提高生产设备的利用率和维护保养，优化生产流程，以达到降低生产成本的目的。

（4）保障生产安全：通过进行安全教育、增强安全意识、保障作业环境和设备安全、定期开展安全检查等方式，保障生产作业的安全。

3.生产车间管理的实施（1）建立健全的管理制度建立健全的管理制度是生产车间管理的前提和基础，只有通过制度的规范化和程序化管理，才能对车间内的流程、作业、人员行为进行有利的约束和监督。

制度的建设可以从管理职责的规定、安全管理、质量管理、设备维护保养等方面着手。

（2）科学、合理的生产计划制定生产计划是生产车间管理的重要组成部分，目的是为了可以充分利用生产资源，实现生产目标。

制定生产计划时，应对企业的整体生产需求进行综合分析，考虑设备的利用率、原材料的供应周期、人员的劳动力及设备维护等各方面的因素，并制定出科学合理的生产计划。

（3）建立完善的质量管理体系建立完善的质量管理体系，以确保产品质量的稳定性和持续性。

质量管理体系包括质量目标制定、质量管理规范制定、质量检验流程优化、质量管理人员培训等各个方面的工作内容，要求企业在生产过程中遵守一系列标准和指导方针，从而达到产品质量的提高和稳定。

公司车间现场管理制度一、总则为规范公司车间的生产管理，确保生产顺利进行，提高工作效率、安全性和质量，特制定本管理制度。

二、管理体系1. 车间主管负责整个车间的生产管理工作，需配备专门的生产技术、质量控制、设备维护等部门负责人，协同合作，确保生产计划的顺利推进。

2. 设立生产计划部门，根据市场需求和公司整体产能确定生产计划，制定生产计划表，明确各个生产环节的时间节点和工作要求。

3. 定期召开生产会议，对生产进度、生产质量、设备维护等方面进行评估和分析，及时调整生产计划，解决生产过程中出现的问题。

三、生产安全管理1. 车间主管需对生产过程中的安全隐患、事故风险进行全面评估，制定安全生产规章制度，确保员工生命财产安全。

2. 生产车间内禁止吸烟、打闹、酗酒等影响工作效率和生产安全的行为。

3. 车间工作人员需进行安全教育和培训，学习如何正确使用生产设备、如何应对突发事故等相关知识。

四、质量管理1. 设立质量管理部门，负责生产车间的质量控制和检测工作，确保生产产品的合格率和质量稳定性。

2. 生产过程中，每个环节都需设置相应的质量检测点，对产品进行全程跟踪监控，及时发现和解决问题。

3. 注重人员培训，提高员工对产品质量的认识和责任感，确保每位员工都能做到尽职尽责，杜绝质量问题。

五、设备管理1. 设立设备管理部门，负责生产设备的维护保养和检查工作，确保设备运转稳定和有效。

2. 对生产设备进行定期检查和维护，保持设备的良好状态，延长设备寿命，并制定设备故障应急预案，确保设备故障时能够及时处理。

3. 员工需定期接受设备操作培训，严格按照操作规程使用设备，减少设备故障率和运行事故。

六、环境保护1. 生产车间需符合相关环保法律法规，设立专门的环保部门，负责监测和控制生产过程中的排放物，确保生产环境清洁和无污染。

2. 车间主管需定期对生产环境进行检查和整治，确保生产车间达到环保要求。

3. 涉及到废水、废气、废渣等污染物的处理，需按照相关规定进行分类处理和处置，杜绝对环境的破坏。

生产车间和现场管理制度一、生产车间和现场管理制度的建立1.制定管理制度：由企业管理层组织制定关于生产车间和现场管理的制度和规定，确保各项管理措施得到贯彻执行。

2.建立组织机构：设立生产车间和现场管理部门，明确职责和权限，并配备专职负责人。

3.培训和指导：对生产车间和现场管理人员进行必要的培训和指导，使其熟悉并掌握管理制度。

二、生产流程管理1.生产计划制定：制定详细的生产计划，明确生产目标和任务，并确保计划的合理性和可行性。

2.生产进度控制：实行严格的生产进度控制，建立生产进度报表，及时了解生产进程，并采取相应措施保证生产进度。

3.物料管理：建立物料清单和库存管理制度，确保物料的及时供应和合理调配。

三、安全管理1.安全生产责任制：明确生产车间和现场管理人员的安全生产责任，并建立相应的考核制度。

2.安全操作规程：制定安全操作规程，明确各项操作的安全要求，包括使用防护设施、操作程序和应急措施等。

3.安全培训教育：定期开展安全培训教育，提高员工的安全意识和操作技能，确保员工安全上岗。

四、质量管理1.质量策划：制定质量目标和计划，明确质量要求和标准，并建立质量控制点和质量检测流程。

2.质量检验：实行全程质量检验，对生产过程进行全面的把控，确保产品达到质量要求。

3.数据分析：对生产数据进行定期分析和评估，及时发现和解决问题，并进行质量改进。

五、文明生产1.环境管理：加强环境保护意识，建立环境管理制度，传达环保法律法规，开展环境质量检测，确保生产过程的环保可持续性。

2.5S管理：推行5S管理方法，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，保持生产现场整洁有序。

3.稽查和监督：加强对生产车间和现场的稽查和监督，定期进行安全和环境巡查，并及时处理发现的问题。

综上所述，生产车间和现场管理制度对于企业的生产运营起到了重要的作用，它凝聚了企业内部协作、规范和提升生产效能的力量，是企业持续发展和取得长足进步的重要保障。

生产车间和现场管理制度的建立和实施需要全体员工的共同努力和配合，相信通过合理的规划、科学的安排和有效的执行，企业生产车间和现场的管理将达到更高的水平。

生产车间改善方案生产车间降本增效实施方案优秀10篇为了确保事情或工作得以顺利进行，常常需要预先制定方案，方案是书面计划，具有内容条理清楚、步骤清晰的特点。

那么方案应该怎么制定才合适呢？本页是可爱的小编Waner 帮大家分享的生产车间降本增效实施方案优秀10篇，希望对大家有一些参考价值。

生产车间降本增效实施方案篇一为进一步提升生产车间的经济效益，优化资源配置，提高生产效率，降低生产成本，特制定以下实施方案。

一、目标设定1. 降低成本：通过精细化管理，实现生产成本下降XX%。

2. 提高效率：优化生产流程，提升生产效率XX%以上。

二、实施策略（一）成本控制1. 原材料采购：建立稳定的供应商合作关系，实行集中采购，降低采购成本。

2. 能源消耗：优化能源使用结构，引入节能设备，降低能源消耗。

3. 人力成本：合理调整人员配置，提高员工技能，减少人员浪费。

4. 库存管理：实施精益库存管理，减少库存积压，降低库存成本。

（二）效率提升1. 生产线优化：对现有生产线进行升级改造，引入自动化设备，提高生产效率。

2. 工艺流程改进：对生产过程中的瓶颈环节进行技术攻关，优化工艺流程。

3. 生产计划管理：建立科学的生产计划体系，确保生产过程的连续性和稳定性。

4. 质量管理：加强产品质量控制，减少不合格品率，提高产品合格率。

三、具体措施1. 设立降本增效专项小组，明确职责和任务，确保实施方案的顺利推进。

2. 加强员工培训，提高员工技能水平和成本意识。

3. 定期开展成本分析活动，找出成本控制的薄弱环节，制定改进措施。

4. 建立奖惩机制，对在降本增效工作中表现突出的'员工给予表彰和奖励。

5. 加强与供应商、客户等合作伙伴的沟通与合作，共同推动降本增效工作的实施。

四、实施步骤1. 制定详细的实施计划，明确时间节点和责任人。

2. 逐步推进各项措施的实施，确保措施的有效性和可持续性。

3. 定期对实施效果进行评估和总结，及时调整和完善实施方案。

科远NT6000 DCS系统在大唐南京电厂辅助车间集中控制的应用文章作者：科远股份SCIYON摘要：本文讨论了大型火电厂辅助车间系统的控制要求，以大唐南京发电有限公司的全厂辅助车间为例，介绍了NT6000分散控制系统在辅助车间集中控制项目上的设计方案、实践情况、网络结构和工程特色。

关键词：DCS，辅助车间集中控制，现场总线，大型火电厂， NT6000分散控制系统，科远,660MW超超临界燃煤发电机组，提高自动化水平，降低电厂的建设投资成本，减员增效，PLC，DCS，正式投入商业运营，稳定可靠，执行器，阀岛，样本示范工程，系统运行稳定，操作简单，维护工作极少，获得了用户的好评大唐南京电厂建设规模是2台660MW超超临界燃煤发电机组。

按照大唐集团公司的精神和设计原则：第一要采用新技术，来提高自动化水平，第二要降低电厂的建设投资成本，第三在运行之后，要进行运行方式的改革，以实现减员增效。

按照这样一个原则，在辅助车间的技术方案选型上，打破了常规方案的局限，选用了集中控制方案；在硬件平台的选择上，将PLC 和DCS放在一起进行比较，最终经过招投标选择了性价比更好，更加适合集中控制应用要求的科远NT6000分散控制系统。

同时在部分系统中，采用了现场总线技术，为现场总线技术在火电厂的应用，进行了有益的尝试。

1、控制系统配置大唐南京电厂全厂辅助系统（车间）集中控制系统的控制范围包括：综合泵房、净水系统、锅炉补给水系统、两台机组的凝结水精处理及再生设备，化学取样加药系统、机组排水槽、脱硝氨区、工业和脱硫废水处理、生活污水处理、煤泥水处理、暖通、输煤、除灰系统、除渣、电除尘和脱硫等工艺系统。

按照工艺系统，控制系统分成水务控制系统、灰煤渣控制系统、脱硫控制系统；其中水务控制系统监控点设在主控室内，灰煤渣控制系统、脱硫控系统监控点设在辅控综合楼，每个监控站均为全功能站，能够监控和操作全厂辅网设备状态，同时通过权限设置不同的用户，区别监视和操作输煤、除灰、脱硫等工艺系统设备，构建了一个全厂辅助车间集中控制系统。

机械公司车间生产管理方案1. 背景介绍机械公司的车间承担着生产任务，有效的生产管理方案是保障产品质量和提高生产效率的重要环节。

本文将介绍一套针对机械公司车间的生产管理方案，以提高生产效率和优化生产流程。

2. 目标和原则2.1 目标•提高产品制造的质量和效率。

•优化生产流程，降低生产成本。

•提升员工的工作效率和生产意识。

2.2 原则•透明化管理：通过信息共享和沟通，实现车间内外的透明化管理，减少信息不对称和误解。

•持续改进：通过持续的数据分析和反馈机制，不断改进生产过程和管理方式。

•员工参与：鼓励员工主动参与生产管理，发挥自己的聪明才智，共同为公司的发展贡献力量。

3. 环境和设备需求为了实施上述生产管理方案，需要以下环境和设备的支持： - 信息化系统：建立一个集中管理生产过程和数据的信息化系统，以方便实时监控和管理。

- 车间设备：确保车间内的设备良好运行，提供稳定的生产能力。

- 培训设施和材料：提供培训设施和材料，以提升员工的技能和知识水平。

4. 生产管理流程4.1 订单接收和分配当客户下达订单后，订单将被接收并记录在信息化系统中。

根据订单的要求和生产能力，将订单分配给相应车间的生产人员。

4.2 生产计划和排产根据接收到的订单和车间的实际情况，制定生产计划和排产方案。

考虑生产能力、设备状态和人员配备等因素，合理安排生产任务的时间和顺序。

4.3 物料采购和供应根据生产计划和排产方案，进行物料的采购和供应。

通过与供应商的合作，保证所需物料的及时供应和质量。

4.4 生产执行和监控根据生产计划，生产人员执行生产任务。

通过信息化系统对生产过程进行监控，确保生产进度和质量的控制。

4.5 质量控制和检验在生产过程中，进行质量控制和检验。

通过建立质量标准和检验流程，对产品进行抽样检验和全面检测，确保产品符合质量要求。

4.6 问题处理和改进在生产过程中，可能会出现各种问题和异常情况，需要及时处理和解决。

通过建立问题反馈和改进机制，对问题进行分析和改进，防止问题的再次发生。

生产车间现场存在的问题如何解决作为企业物流的核心所在，问题往往集中在仓库与车间之间，以下是我整理好的分享给大家的生产车间现场存在的问题如何解决，欢迎大家的参考!以下是我跟大家介绍的内容，希望能够帮助到大家!生产车间现场存在的问题如何解决一、安全管理以人为本必须坚定不移首先是管理层要更新观念，破除墨守成规，不思进取的保守思想;其次是要在员工身上下功夫，卡死职工素质关、上岗关和思想关，一切按标准办事。

要善于研究职工思想动态，把隐患消除在岗前、岗下;再就是要改进工作的方式方法，注重采用灵活多样的形式开展工作，做到严而不死，注重感情投入，营造和谐的团队氛围。

二、安全管理必须注重对作业过程的控制一是要建立管理考核机制，管理人员要加强对现场作业过程的检查和监督，真正发现和处理动态过程中的安全隐患，消除形式主义;二是对基层部门考核检查，做到结果与过程相结合，在深入现场实际调查研究的基础上，开展结果检查，杜绝片面性。

三、安全管理必须实现由外部管理向班组自我管理转变首先要建立班组考核机制，建立车间考核班组、班组考核小组、小组考核岗位的逐级考核框架，把责、权、利下放班组，将责任和权力变为压力和动力，以调动每个职工的积极性，自觉主动参与安全管理，实现安全管理中的自控、互控、他控。

实现班组的自我管理，才能真正从基础上夯实筑牢第一道防线。

四、安全管理应做到超前防范，关口前移，抓好典型一是要主动出击，自寻压力，敢于揭丑。

对存在的突出安全隐患，要抓住典型，扩大教育分析，使责任人引起震动，使员工得到教育。

二是注重确立防范措施，突出预防为主的方针，对日常检查发现和管理工作发现的突出共性问题，迅速制定防范措施，果断予以纠正，查找工作中的关键人、关键岗位，重点加以控制，达到预防问题发生的目的。

生产车间现场存在的问题如何解决1.管理没有细化，没有实现在投入设备后的持续改善，而且没有从细节上入手，并将设备的利用与人员的操作结合在一起，如在楼上的装抽屉盒的工位，周转车距离线体的长度最大为2900mm，工人来回在周转车和线体上之间走动，这和精益生产中的七大浪费是同一个问题;2.没有实现器具应该起到的作用，在现场一些加上轮子后的器具，本应实现从仓库到车间间的一体化流转，但是由于一是仓库的面积一再压缩，用于生产车间，二是配送未做到及时按时区按量进行配送，三是现场暂存量太大，根本没有空间供流转的物料暂存，并且由于电梯的存在，牵引车无法将物料从一楼搬运至二楼，所以在车间2楼全是人工搬运，并且大部分物流容器仅作工位器具使用;3.容器管理跟不上，主要表现在，一是容器制作后归谁管理，谁维护，损坏如何处理没有一个整体的思路，并且车间和物流部门沟通太少，所以常出现重复制作，重复拆除的过程，现场员工接受的对器具的爱护和维护知识缺乏，所以常常存在工位器具使用的地方不对，装载的方式和装载的量不对，并且员工脚踏器具，随意在器具上进行与物流作业无关的动作，这些都影响了器具的正常使用和器具功能的持续使用;4.没有形成持续改善的原因之一是没有形成双向沟通通道，一是制作者或器具的管理者未对器具的使用要点和功能对现场操作人员进行培训和考核，监督，二是现场操作工人在实际现场使用时，考虑到现场的实际操作，对于器具的优缺点应该有反应机制，并由专人进行解决，这样现场工人反应上去之后，管理者对问题进行汇总，然后统一进行修改，然后反馈到车间现场，现场操作工人再在现场进行实际操作;5.车间现场半成品库存量仍然没有得到控制，现场的门壳，箱体仍然是处于原状态，半成品的库存量没有得到有效控制，根据提前期的理念，有必要近一步进行持续该善;6.物料的单元化没有实现从仓库到车间的一体化过程，并且由于无法从供应商处推广单元化，在车间配套区需要人员进行分拣，而且单元化的量比较大，部分物料如顶梁，已经超出人工所能正常搬运的重量范围之内;7.现场车子的尺寸在现场看来，有比较近一步缩小其尺寸，如果能在流通状态，特殊车子仍需要特殊设计;8.现场客户方本已经设计一些器具，但是材料浪费仍然严重，没有实现有效的控制其成本。

车间管理活动方案
一、背景介绍
随着制造业的发展，车间管理活动对于提高生产效率，优化生产流程，保障生
产质量起着至关重要的作用。

本文提出了一套车间管理活动方案，旨在帮助企业提升管理水平，实现生产目标。

二、活动内容
1. 定期召开车间管理会议
每周召开一次车间管理会议，全面了解车间生产情况和管理问题，及时采取措
施解决问题，制定下一阶段的生产计划。

2. 建立完善的生产计划
根据订单情况和库存情况，制定合理的生产计划，确保生产任务按时完工，避
免产能浪费和订单延误。

3. 强化现场管理
加强现场人员的管理，规范作业流程，严格执行操作规程，提高生产效率和质量。

4. 提升员工技能
定期举办培训活动，提高员工技能水平，增强他们的责任意识和团队合作精神，为企业发展注入新动力。

5. 持续改进
建立持续改进机制，鼓励员工提出改进建议，及时调整生产流程和管理方式，
使生产更加高效、简化。

三、预期效益
通过实施上述车间管理活动方案，预期实现以下效益：
•生产效率提高20%以上；
•生产质量得到提升，合格率达到95%以上；
•生产成本降低10%以上；
•提升员工满意度，减少流失率。

四、总结
车间管理是企业生产的关键环节，通过规范管理、优化流程、提升员工素质，可以有效提高生产效率、提高产品质量，实现企业的良性发展。

希望本文提出的车间管理活动方案能够对贵企业的生产管理工作有所启发，切实提高企业的竞争力和盈利能力。

以上是本文的内容，希望对贵企业有所帮助。

生产车间集中控制管理解决方案Predator SFC 系统解决方案在整个企业流程里，制造过程只是其中众多的环节之一，但它是形成企业核心竞争力的最有力的武器，所有的改善都基于生产数据。

Predator SFC系统解决方案帮助企业集中控制所有生产资源，实时掌握生产数据，及时应对生产现场各种挑战。

生产能力平台的搭建，降低生产成本，全面有效的提高生产运营管理。

建立真正的数字化工厂，提升市场竞争优势。

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>> 是否碰到如下生产状况：对降低生产成本和改善生产无从下手，没有真实的生产数据作为依据设备硬件数量增加，设备的利用率低，产量上升不明显产品质量不佳，无法追溯生产信息无法准确传达转型“精益生产”，找不到合适的切入方向>> 主要功能：生产工位平台化作为最佳车间网络管理平台，稳定的运作保障生产数据顺畅流转，合理有效的集中管理生产过程中的所有生产数据。

生产周期可控化实时掌握生产能力及生产成本，可视化各工序间的负荷分析，使之达到能力线平衡，提供强大的底层数据支撑，使MES引擎效能最大化。

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生产数据集成化支持API、VB Script、Java Script、Web Service、SDK 等通用型接口，与企业现有的MES/ERP/PLM/CAPP 等集成，提供强大的底层数据支撑。

集中生产方案在市场竞争日益激烈的今天，制造行业需要不断寻求优化生产方案的最佳途径，以提高产品质量、降低生产成本。

而集中生产方案是目前较为受欢迎的一种方案。

什么是集中生产方案集中生产方案是指将多个工厂或车间的生产工艺、流程、设备等进行规范化或标准化设计，以实现生产线的整合和优化。

其最终目的是提高生产效率和产量，同时降低生产成本，从而达到提升企业竞争力的效果。

集中生产方案的优势1.降低生产成本：集中生产可以减少生产设备和人力的重复投资。

通过规范化设计和整合，可以提高设备利用率，降低人工成本和维修成本。

2.提高生产效率：集中生产可以使生产线更加标准化、规范化。

这意味着更高效的生产流程和更快的生产速度，进而能够提高整体生产效率。

3.支持质量控制：集中生产可以更好的实现质量控制，减少产品质量的风险。

通过标准化和规范化的生产流程，可以实现更加精确、可重复的制品，并且能够更加快速地进行质量追溯。

4.更好的资源利用：集中生产可以更好地进行资源整合，包括原材料、能源等方面。

这是因为所有的生产线都可以共享资源，更加高效地使用这些资源。

集中生产的实施步骤1.了解企业情况：需要对整个企业现有工厂的情况（包括生产线的规模、设备情况、人员构成、产品种类等）进行全面了解，为制定集中生产方案提供依据。

2.制定集中生产方案：根据实际情况制定集中生产的方案，包括生产线整合、设备更新、规范化流程和制定质量控制方案等。

3.实施方案：按照方案进行设备改造和制定流程（包括人员组织架构调整），力求在规定期限内完成整个集中生产流程的转换。

4.监测评估：在方案实施后，需要对效果进行监测和评估，并在此基础上进行迭代优化，持续提高整体生产效率和质量。

集中生产方案的实际应用集中生产方案可以适用于各类制造企业。

由于制定集中生产方案需要对企业现有生产线进行调研和分析，对于小型企业来说开销可能难以负担。

因此，中小型制造企业可以选择先行实施部分流程和设备的标准化和规范化，以逐步实现全面的集中生产方案。