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引用铸钢件超声波探伤检测标准本文引用自一次记忆《铸钢件超声波探伤检测标准》引用一次记忆的铸钢件超声波探伤检测标准中标与美标之差异深圳市建设工程质量检测中心——弓明学习运用两国标准让我们来共同分析一下，两种国情体系下的标准，在超声波探伤检测铸钢件时对铸钢件内部质量要求的差异吧。
铸钢件检测标准1、《铸钢件超声探伤及质量评定方法》GB7233-87（中国标准文中简称中标）2、《碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件超声波检验标准》ASTM-609/609M：1991（美国标准文中简称美标）关于适用范围中标规定：本标准规定了厚度等于或者大于30㎜的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。
所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。
美标规定：1.1本方法包括了用脉冲反射纵波法，对经热处理的碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件进行超声波检验的标准和工艺。
4.2.2 双晶探头探测等于或小于1英寸（25mm）的截面，推荐使用5MHz，晶片尺寸为1/2英寸×1英寸（13mm×25mm）夹角为12°的探头。
中标当时制定的时候是把厚度小于30㎜铸钢件排除在本标准以外的。
而美标则明确了等于或小于25㎜的铸钢件的具体检测方法。
分析两国当时的铸造水平及探伤手段不难看出，中国当时的铸造件还停留在“傻大笨粗”，检测设备也是比较低端的，当时国内有能力生产双晶探头的厂家少，探伤人员可选择的探头有局限性，而且探伤人员很少接触到薄壁探伤，自然双晶探头很少使用甚至没用过。
这和我国当时的国情密切相关，而现在我国铸造水平提高很快，此标准“本标准规定了厚度等于或者大于30㎜的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤方法”的开头对不少从事这个行业的工作人员造成不小的误导。
很容易让人误认为厚度小于30㎜的铸钢件是不适合超声探伤检测的。
其实不然，时代在变，不应用老方法去看待新事物。
关于定量和定性美标在超声探伤检测上是只定量不定性的。
铸钢件生产通用操作检验规程一、前言铸钢件是机械制造中常见的零部件，其质量直接影响到整机的性能和使用寿命。
为了保证铸钢件的质量，需要在生产过程中进行严格的检验。
本文将介绍铸钢件生产通用操作检验规程，以供相关人员参考。
二、检验前准备1. 检验设备的准备：检验铸钢件需要用到各种设备，包括硬度计、显微镜、超声波探伤仪等，要确保这些设备的准确性和完好性。
2. 检验人员的准备：检验铸钢件需要专业的技术人员，他们需要具备丰富的经验和良好的专业素养。
3. 检验环境的准备：检验铸钢件需要在干净整洁的环境中进行，确保没有杂质和尘埃的干扰。
三、外观检验1. 检查铸钢件的表面是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，要求表面光洁平整，无明显的瑕疵。
2. 检查铸钢件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等方面的尺寸，要求尺寸精确。
3. 检查铸钢件的外观是否有变形、变色等情况，要求外观完整，无明显的变形和变色。
四、化学成分检验1. 采用化学分析仪器对铸钢件的化学成分进行检验，包括碳含量、硫含量、磷含量等，要求符合相关标准。
2. 对铸钢件的组织结构进行观察，确保组织均匀细致，无明显的偏析和夹杂。
五、力学性能检验1. 对铸钢件的硬度进行检验，要求硬度值符合相关标准要求。
2. 对铸钢件进行拉伸试验、冲击试验等力学性能检验，确保其强度和韧性符合要求。
六、非破坏检验1. 对铸钢件进行超声波探伤检验，发现内部缺陷和夹杂，确保铸钢件的内部质量。
2. 对铸钢件进行磁粉探伤检验，发现表面裂纹和疲劳损伤，确保铸钢件的可靠性。
七、检验记录和报告1. 对每一批铸钢件的检验结果进行记录，包括外观检验、化学成分检验、力学性能检验、非破坏检验等内容。
2. 对不合格的铸钢件进行处理，包括返工、报废等，确保不合格品不流入市场。
3. 编制检验报告，对合格的铸钢件进行标识，确保其质量可追溯。
八、结语铸钢件的质量直接关系到整机的使用寿命和安全性，因此在生产过程中需要进行严格的检验。
铸钢件的磁粉探伤检查方法及判定标准1.检查装置检查装置必须适用于磁化、磁粉，能够进行观察和消磁的装置。
但是，如果没有必要消磁的部位，也可不具备消磁功能。
2.探伤面的预先处理⑴对于机加工面的表面粗糙度，粗加工时在Ra12.5以上，精加工时如图所示。
⑵ 对于铸件表面的粗糙度，拐角部位在Ra6.3以上，喷丸或砂轮打磨，其他面为Ra35以上。
⑶除去探伤表面的油脂、涂料、锈蚀等妨害探伤的物质，并使之清洁。
3.检查方法根据下表实施检查。
另外，原则上在垂直的两个方向进行磁化。
检查范围必须充分搭接不可有遗漏。
*1使用于铸件表面、齿面、小直径的内孔面及小直径凹面拐角部（＜^500mm以下）。
*2水剂型使用于喷丸前的铸件表面及粗加工面。
4.磁化电流值4.1双头通电磁化法的部位，磁化电流为直流D.C800〜1200A；电极的间距原则上为200〜300mm。
4.2极间磁化法的部位，磁化电流大于交流A.C1200A.T；磁极间距离原则上为100 〜150mm。
4磁痕的观察5.1使用黑色磁粉的部位，需要在能够充分识别磁痕的日光或灯光下进行观察。
探伤面上的亮度，原则上在500勒克斯以上。
5.2使用荧光磁粉的场合，需要在能够充分识别荧光磁痕的暗度下进行观察。
探伤面上的紫外线强度，原则上在800 u W / cm2以上。
6检查液的浓度检查液的浓度测量应满足下表要求。
7判定标准⑴未作其它规定的部位，适用下表的判定基准。
但是，对零件有单独规定时优先按其规定。
⑵大型铸钢件等要求按照下表的判定标准时适用下表。
注1缺陷的种类如下：裂纹：热裂纹、冷裂纹、收缩裂纹、冷隔等。
线状缺陷：指线状缩孔等，长度在宽度3倍以上的缺陷。
树枝状缺陷：线状缺陷以外的呈树枝状的缩孔。
圆形缺陷：气孔、夹渣、夹砂等缺陷。
注2相邻缺陷按下述方法进行评定。
缺陷几乎连续存在于同一直线上，其相互间距离在2mm以下时，则视为包括缺陷各自长度及缺陷间距离的一个缺陷。
但是，较短的一个缺陷"mm以下，间隔距离大于此缺陷长度时，则分别各自作为独立缺陷。
铸件超声波探伤标准铸件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它能够有效地检测出铸件内部的缺陷和异物，对铸件的质量控制起着至关重要的作用。
本文将介绍铸件超声波探伤的标准，以及在实际应用中的注意事项和技术要点。
首先，铸件超声波探伤的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是对铸件超声波探伤的技术要求和检测方法进行规范，确保其检测结果的准确性和可靠性。
行业标准是在国家标准的基础上，针对具体行业的特殊要求进行制定的，例如航空航天、汽车制造等行业都有相应的行业标准。
而企业标准则是根据企业自身的生产特点和技术水平进行制定的，旨在提高产品质量和生产效率。
其次，铸件超声波探伤的标准主要包括以下几个方面，探伤设备的选择和校准、探伤人员的培训和资质认证、探伤工艺的规范和操作流程、探伤结果的评定和记录等。
在实际应用中，需要严格按照标准的要求进行操作，确保探伤结果的准确性和可靠性。
另外，铸件超声波探伤的标准还包括对不同类型铸件的不同要求。
例如，对于铸铁件、铸钢件和铝合金铸件，其超声波探伤的技术要点和操作规程都有所不同。
在实际应用中，需要根据具体的铸件材质和结构特点，选择合适的探伤方法和参数，以确保对铸件内部缺陷的有效检测。
最后，铸件超声波探伤标准的制定和实施对于提高铸件质量、保障产品安全具有重要意义。
通过严格遵守标准的要求，可以有效地减少铸件内部缺陷的产生，提高产品的合格率和可靠性，降低因质量问题而造成的损失和风险。
综上所述，铸件超声波探伤标准是保障铸件质量和产品安全的重要保障，其制定和实施对于提高铸件质量、降低生产风险具有重要意义。
在实际应用中，需要严格遵守标准的要求，确保铸件超声波探伤工作的准确性和可靠性，为企业的可持续发展提供有力支持。
大型铸件铸造及验收规程1.适用供应商按图制作的大型浇铸件，如G20MN5等。
2.制做2.1 制做以及试验·检验工序铸造方案/模型/ ————模型检验造型（附带机械性能试样的造型）/熔炼/ ————化学成分分析浇铸/砂中缓冷/脱箱·清砂/退火（A）/割断冒口/正火·回火（NT）/ ————机械性能试验（参考）铸后处理/ ————尺寸检验（DT）、外观检验（VT）、超声波探伤（UT） / ————磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT）挖缺陷·打磨/ ————打磨部再检验（MT或PT）焊补/ ————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/—————机械性能试验Scale off/粗加工/—————DT、VT、UT、MT或PT去除缺陷/—————去除缺陷检验MT或PT焊补/——————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/——————机械性能试验Scale off/——————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）堆焊/———————堆焊部MT或PT（如有必要UT）加工至交货尺寸/———————MT或PT修整/———————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）涂装/发货 2周前提交联检申请2.2 铸造方案（1）制作时注意在拐角部不要出现裂纹。
（2）提高冒口效应，不出现缩孔。
*不使用内冷铁等的填充金属块。
2.3 制作模型（1）按照铸造方案图，使用木材、胶合板、发泡固醇等制作模型。
（2）按照铸造方案图对已完工的模型进行形状、尺寸检验。
2.4 造型（1）按照铸造方案图，制作铸型。
（2）对铸型进行排气。
（3）不使用内冷铁。
（4）铸型必须充分干燥。
2.5 熔炼（1）熔炼在使用能精炼的碱性电炉、碱性平炉、钢包精炼炉等、在调整到规定成分的同时，减少P、S杂质。
（2）熔炼用碎钢要选用P、S含量低、Sn、Cu等杂质含量少的。
2.6 落砂(1) 浇铸结束后，铸型内缓冷到100℃以下方可进行落砂、清砂（喷丸等）工序。
GB 9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法UDC 621.741.4 : 620.179.1Methods of liquid penetrant testing and classificationof indication for steel castings本标准规定了铸钢件渗透探伤方法及缺陷显示迹痕的评级方法.本标准适用于铸钢件表面开口缺陷的渗透探伤.1 一般规定1.1 渗透探伤之前铸钢件表面的型砂、涂料、铁锈、氧化皮等必须清理干净.1.2 铸钢件表面粗糙度应达到相应的等级要求,表4列出各质量等级要求的表面粗糙度Ra的最大值.1.3 使用本标准时,应由供需双方根据铸钢件使用要求,协商选择本标准的某一级为合格级.允许同一铸钢件的不同部位,或同一部位对不同类型的缺陷,规定各自的合格等级.1.4 从事渗透探伤或缺陷等级评定的人员必须持有国家有关部门颁发的、并与其工作相适应的资格证书.1.5 渗透探伤近距离矫正视力必须在1.0以上,辨色视力应达到能区分与渗透探伤方法有关的颜色对比度.1.6 渗透探伤中有妨碍人体伊朗的挥发性气体和紫外线,需要有相应的安全措施.2 渗透探伤装置渗透探伤装置主要由渗透装置、乳化装置、清洗装置、显像装置、干燥装置、观察装置构成.2.1 渗透装置包括渗透槽或者喷涂设备和排除残留渗透剂的工作台.2.2 乳化装置包括乳化槽或者喷涂设备.2.3 清洗装置包括清洗槽,喷洗设备,喷洗设备应具有温水,其水温、水压应可调节.2.4 干燥装置包括干燥室和热设备,其温度可调节.2.5 使用湿式和快干式显像剂时,显像装置包括喷洒设备和搅拌设备,搅拌设备使显像剂保持均匀分散状态.干式显像装置应是封闭式,采用压缩空气把显像剂吹成雾状,并有抽风设备防止显像剂飞散到装置外部.2.6 黑光灯的紫外线波长应为320-400mm.距黑光灯滤光板400mm处的黑光辐射照度应不低于800μW/cm2.2.7 渗透探伤装置在满足第5章渗透探伤方法的要求情况下,可以采用其它装置.3 渗透探伤剂渗透探伤剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂、显像剂.不同型号渗透探伤剂不能混用.3.1 渗透剂的控制3.1.1 参比渗透剂:每一批新的渗透剂中取500mL作为样品,贮藏在密封的玻璃容器中,贮存温度为16-52℃,并避免阳光照射.3.1.2 各种渗透剂的比重应根据制造厂说明书的规定经常校验并保持其比重不变.校验方法是采用比重计测定.3.1.3 各种渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定经常校验.3.1.4 着色渗透剂浓度的校验方法:将10mL校验的渗透剂和参比渗透剂分别注入到盛有90mL无色煤油或其它惰性溶剂的量筒中,搅拌均匀.然后把两种试剂分别放在比色计纳式试管中进行颜色浓度的比较.如果被校验渗透剂与参比渗透剂的颜色浓度差超过20%,就应作为不合格.3.1.5 对正在使用的渗透剂应做外观检验.如发现有明显的混浊或沉淀物,变色或难以清洗,应予报废.3.1.6 对荧光渗透剂的荧光性能也应经常校验,其荧光效率不得低于75%.校验的方法按GB5097-85《黑光源的间接评定方法》标准的附录A测定.3.1.7 对渗透剂中氯、氟、硫含量需加以限制时,可由制造厂和用户双方协商决定.3.1.8 各种渗透剂用对比试块与参比渗透剂进行性能对比试验,当被检渗透剂显示缺陷的能力低于参比渗透剂时,应报废.3.2 显像剂的控制3.2.1 对干式显像剂应经常检查,如发现粒子凝聚,有显著残留荧光,性能低下者要废弃.3.2.2 显像剂的浓度应保持在制造厂规定的工作浓度范围内,其比重也应经常进行校验.3.3 渗透剂必须装在密闭容器中,放在低温暗处保存.显像剂和快干显像剂必须装在密闭容器中保存.4 对比试块及应用4.1 对经试块分镀铬对比试块和铝合金对比试块两种.4.1.1 镀铬对比试块的规格和尺寸见图1.在铜或钢的表面直进行电镀,然后将电镀后的试块施加适当的应力,直到镀层产生裂纹.用参比渗透剂对试块进行渗务并照相或复制其结果.4.1.2 铝合金对比试块按ZB J04003-87《控制渗透探伤质量的方法》标准规定.4.2 对比试块的应用4.2.1 在相同试验条件下用对比试块来检验渗透探伤剂的性能和操作方法是否合适,及其显示缺陷的迹痕的能力.每次探伤前或操作条件发生变化时,都应使用对比试块进行验证.4.2.2 做过着色探伤的对比试块一般情况下不能再作荧光探伤试验.4.2.3 对比试块使用后必须彻底清洗,清除试块表面残的渗透剂,清洗后将其放在丙酮溶液中浸渍30min,凉干后置于密闭容器中保存.5 渗透探伤方法5.1 探伤前应考虑铸钢件表面可能出现的缺陷类型和大小、铸钢件的用途、表面粗糙度、数量和尺寸以及探伤剂的性质,按表1和表2选择探伤方法,并可将表1和表2的符号组合起来表示探伤方法.便如:FA-W表示用水洗性荧光渗透液和湿式显像剂的方法.5.2 探伤操作根据没的探伤方法按表3确定探伤操作程序.5.2.1 前处理5.2.1.1 铸钢件表面在施加渗透剂前,必须彻底清除妨碍渗透剂渗入缺陷的油脂及污物等附着物,以及残留在缺陷中的油脂及水分.5.2.1.2 根据附着物的种类,污染程度的不同,可分别采用溶剂清洗,蒸汽清洗、涂膜剥离、碱洗和酸洗等方法进行清除处理.5.2.1.3 铸钢件渗透探伤前不宜喷丸,如喷丸渗透前必须进行酸洗处理.5.2.1.4 铸钢件表面进行局部探伤时,前处理范围应从要求探伤部位向外扩展25mm.5.2.1.5 处理后铸钢件表面上残留的溶剂、清洗剂和水分等必须充分干燥.5.2.2 渗透处理5.2.2.1 渗透处理可根据铸钢件的数量、尺寸、形状及渗透剂的种类选用浸渍、喷洒和涂刷等方法.5.2.2.2 渗透时间取决于渗透剂的种类、渗透方式,在16-52℃范围内渗透时间通常在5-25min之内.渗透时间不应少于渗透剂制造厂推荐的时间.5.2.2.3 在进行乳化或清洗处理前,铸件表面所附着的残余渗透剂尽可能滴干.5.2.3 乳化处理5.2.3.1 乳化处理前先用水予以清洗,然后采用浸渍、喷洒等方法将乳化剂施加于铸钢件表面,乳化必须均匀.5.2.3.2 他化时间取决于乳化剂和渗透剂的性能及铸钢件的表面粗糙度.规定乳化时间是指便于清洗处理的最长时间,原则上用油基乳化剂时间在2min之内,用水基乳化剂折乳化时间在5min之内.5.2.4 清洗处理及去除处理5.2.4.1 清洗处理是为了除去附着在被检物表面的残余渗透剂,在处理过程中既要防止处理不足而对缺陷显示迹痕识别的困难,也要防止处理过度而使渗入缺陷中的渗民被洗掉.用荧光渗透剂时,可在紫外线照射下观察清洗程度.5.2.4.2 水洗性及后乳化性渗透液均用水清洗.使用喷嘴时的水压不大于340kPa(3.5kgf/cm2),水温最好为40-50℃.5.2.4.3 采用清洗溶剂去除渗透液时应使用蘸有清洗剂的布或纸按同一方向擦试,不得将被检件浸于清洗剂.5.2.5 干燥处理5.2.5.1 铸钢件表面的干燥温度应控制在52℃以下.5.2.5.2 使用干式或快干式显像剂时,干燥处理应在显像处理前进行.5.2.5.3 用清洗剂时,应自然干燥或用布、纸按同一方向擦干,不得加热干燥.5.2.6 显像处理5.2.6.1 用干式显像法时,把铸钢件埋在显像剂中或者喷成粉雾均匀地盖在整个铸钢件表面上,并保持一定时间.5.2.6.2 用湿式显像剂时,铸钢件经过清洗处理后可直接浸入湿式显像剂中,也可选用喷洒和涂刷的方法.显像后应使附着于铸钢件表面的显像剂迅速干燥.5.2.6.3 用快干式显像剂时,干燥后再喷洒或涂刷显像剂但不可把清洗后的铸钢件浸于显像剂中.喷涂上显像剂后应进行自然干燥或用室温空气吹干.5.2.6.4 用湿式及快干式显像剂时,显像剂应喷涂薄而均匀,以略能看出铸钢件表面为宜,不要在同一部位上反复涂敷.5.2.6.5 显像时间取决于显像剂的种类、预计的缺陷种类和大小以及处理的温度等因素.在16-52℃范围内一般显像时间7-15min,但不能低于显像剂制造厂家所规定的显示时间.5.2.7 观察5.2.7.1 观察显示的迹痕应在显像剂施加后7-30min内进行.如显示迹痕的大小不过分扩大,则可超过上述时间观察.5.2.7.2 荧光渗透探伤时,在黑光灯下进行观察,观察前要有5min以上时间使眼睛适应暗室环境.5.2.7.3 着色渗透探伤时,被检表面可见光的照度不少于500lx.5.2.7.4 当出现显示迹痕时,必须确定此迹痕是真缺陷还是假缺陷显示.如无法确定,则应进行复验或用其它方法进行验证.5.2.8 复验发现下列情况必须从前处理开始重新进行检验;a.操作方法有错误;b.难以确定迹痕是真缺陷还是假缺陷;c.如果对缺陷显示迹痕,难于按标准进行等级分类时,也必须通过复验或用其它适当的方法加以验证;d.有其它需要.5.2.9 后处理5.2.9.1 观察后,为了防止残留的渗透剂和显像剂对铸钢件表面产生腐或影响其使用,应采用5.2.4条方法给予清除.5.2.9.2 铸钢件加工表面去除显像剂后工件应予以干燥,必要时加以防腐保护.6 缺陷显示迹痕的评级6.1 缺陷显示迹痕评级的应用铸钢件缺陷显示迹痕的评级系我货时的铸钢件渗透探伤质量等级.允许焊补的铸钢件在焊补后,仍按本标准的规定进行检验和评级.6.2 缺陷显示迹痕的种类缺陷显示迹痕按其形状及间距分为三种.a.点状缺陷显示迹痕;点状缺陷(Sr):L＜3l,L为缺陷显示长度,l为缺陷显示宽度.b.线状缺陷显示迹痕:线状缺陷(Lr):L≥3l;c.点线状缺陷显示迹痕:点线状缺陷(Ar):d＜2mm至少包含3个缺陷;d为两个缺陷间距.6.3 缺陷显示迹痕的分级缺陷显示迹痕根据缺陷迹痕大小和分布分七个等级,见表4.6.4 评定框采用105mm×148mm的矩形作为评定框.进行缺陷显示迹痕评级时,应将评定框放置在被检铸钢件的表面缺陷最严重的位置上,计算缺陷个数时,也包括评定框边线上的缺陷.线状、点线状缺陷只计算评定框以内缺陷的长度.当被检面积小于评定框时点状缺陷个数及线状、点线状缺陷总长应按比例缩小.当缩小后的缺陷总长小于单个线状、点线状缺陷长度时,应以单个缺陷长度为限.6.5 裂纹缺陷的规定当线状缺陷和点线状缺陷确认为是裂纹时,应定为不合格.7 探伤结果的标识与探伤报告7.1 缺陷显示迹痕可根据需要分别用照相、示意图或描绘等方法记录.7.2 探伤后的合格铸钢件表面如需标明时,记做P符号的永久标记.7.3 探伤报告渗透探伤报告应包括以下内容.7.3.1 铸钢件名称、编号、形状尺寸、材质、热处理状态、表面粗糙度、要求合格级.7.3.2 探伤方法及操作程序,探伤剂的种类牌号.7.3.3 操作条件a.渗透时间和渗透温度;b.乳化时间;c.清洗水的温度和压力;d.干燥温度和时间;e.显像时间及观察时间.7.3.4 探伤结果a.探伤区域、评定框的位置及缺陷迹痕示意图;b.缺陷的类型;c.缺陷显示迹痕的等级;d.有无裂纹.7.3.5 操作人员资格及签名、签发日期.附录A点状缺陷评级示意图(参考件)A1 下列点状缺陷评级示意图仅供参考,在进行缺陷评级时,应以表4规定为准. A2 缺陷程度Sr1;(8个点状缺陷1.5mm≤D≤3mm)D为点状缺陷的最大长度.A3 缺陷程度Sr2(8个点状缺陷D≥2mm)A4 缺陷程度Sr3(12个点状缺陷D＞2mm)A5 缺陷程度Sr4(20个点状缺陷D＞2mm)A6 缺陷程度Sr5(32个点状缺陷D＞2mm)附加说明:本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出. 本标准由上海材料研究所归口.本标准由沈阳铸造研究所负责起草.。
一二三级探伤的判定标准
一级探伤、二级探伤和三级探伤的判定标准如下：
一级探伤：
1.不得有探底、漏探，不得有误判情况发生。
2.焊缝探伤报告应符合设计要求和施工及验收规范的规定。
3.一级焊缝不允许有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
4.焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物必须清
除干净。
5.一级探伤标准适用于要求较高的铸铁件，如航空发动机零部件、重载机床主轴等。
二级探伤：
1.不得有重要部位的探底、漏探和重要部位的误判情况发生。
2.二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等的缺陷。
3.二级探伤标准适用于一些质量要求不太高的铸铁件，如一些机床壳体、废铁件等。
三级探伤：
1.不得有严重探底和漏探发生。
2.三级探伤标准适用于一些非载荷部件的铸铁件，如铸铁柜、水管等。
超声波探伤要求（摘自GBT7233-87铸钢件超声波探伤及质量评级方法）1、厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤2、铸钢件探伤的表面粗糙度应满足一下要求：a、机械加工表面，Ra等于或小于10umb、铸造表面，Ra等于或小于12.5um3、平面型缺陷质量等级2级4、非平面型缺陷质量等级2级磁粉探伤（摘自QJ033-2004验收规则）1 范围本标准规定了钢铁材料及其制品磁粉探伤的一般方法及缺陷磁痕的等级分类。
本标准适用于检验钢铁材料及其制品（以下称试件）表面或近表面的裂纹和其他缺陷。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T15822 磁粉探伤方法JB4730 压力容器无损检测JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065 磁粉探伤用标准试片JB/T8290 磁粉探伤机JB/T9218 渗透探伤方法3 术语有效探伤范围在实际探伤条件下，被检试件上能达到必要磁化状态和所需探伤灵敏度的范围。
4 探伤人员资格4.1 从事探伤的人员，应具备必要的专业知识，并取得国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
4.2 色盲及矫正后视力低于1.0的不得从事探伤工作。
5 探伤装置5.1 磁化装置：用电流磁化的装置，应能向试件提供检测缺陷所需的磁势，应符合JB/T8290 所规定的技术要求。
5.2 磁悬液施加装置：应在磁悬液槽内设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳定地施加到试件上去，而不影响已生成的磁痕。
5.3 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指定的限度，剩磁感应强度应低于0.3ｍT。
5.4 探伤装置须定期校验：每年校验一次，包括对电流表、计时装置。
6 磁粉及磁悬液6.1 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的最大粒度不大于45μm（即≥320目）。
6.2 磁粉浓度磁悬液中的磁粉浓度，一般非荧光磁粉采用2～10g/L。
测定方法见GB/T15822附录B （参考件）。
测定周期为每周一次（以开机为准）。
6.3 湿法中用水作载液时应加入适量分散剂、消泡剂、防锈剂和表面活性剂。
用油做载液时，采用闪点不低于94℃的无味煤油或变压器油。
7 A型标准试片7.1 A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能以及连续法中试件表面的有效磁场强度和方向，有效探伤范围等。
试片必须有产品合格证。
7.2 A型标准试片分高、中、低三种灵敏度，其型号中的分数值越小，则要求越能显示磁悬液的有效磁场强度越高。
7.3 A型标准试片型号相对槽深和材质如表1所示。
7.4 当设计图样没有特殊要求时，根据我公司产品情况以及使用经验，选用A型标准试片，探伤灵敏度为中等（即A-30/100）。
当需要更强的有效磁场时，用标准试片型号的倍数来表示。
例如A-30/100X2表示进行探伤的磁化电流应为A-30/100型试片上获得磁痕的磁化电流的2倍。
7.5 使用A型标准试片时，应将没有人工槽的一面置于外侧，并用粘胶纸将试片紧贴在探伤面上。
注意粘胶纸不可贴没人工槽相应的部位。
7.6 对A型标准试片施加磁粉时，采用连续法。
7.7 A型标准试片的形状，尺寸发生变化后，不得继续使用。
按JB/T6065表2的规定对标准试片的形状、尺寸每年进行一次检验。
表1 A型标准试片8 探伤工序原则上在结束一切加工及处理工序后一定时间进行探伤。
若表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时，可在表面处理前进行。
9 探伤方法9.1 探伤方法的分类，如表2所示表2 探伤方法分类分类条件分类名称施加磁粉的磁化时期连续法磁粉种类非荧光磁粉磁粉的分散剂湿法磁化电流的种类交流，直流磁化方法轴向通电法，触头法，线圈法，穿棒法9.2 探伤操作探伤操作包括前处理、磁化、施加磁粉、磁痕观察、记录、退磁等各项操作，按探伤要求适当的组织这些操作项目。
9.2.1 前处理9.2.1.1 试件处理的范围必须大于探伤范围。
9.2.1.2 部件原则上分解为单一零件。
如经磁化的零件，必要时应退磁后再探伤。
9.2.1.3 试件上的油脂或其他附着物、涂料、镀层等影响探伤灵敏度或使磁悬液受到污染时，必须清除掉，并清洗干净。
9.2.1.4 使用与清洗液性质不同的磁悬液时，必须使试件表面干燥。
9.2.2 磁化9.2.2.1 磁化方法定义及说明如表3及图1～图4磁化方法示意图。
表3 磁化方法名称说明轴向通电法沿试件轴向通电流，建立磁场触头法电流通过触头型电极，使试件磁化的方法线圈法线圈沿着试件长轴方向通过的磁化方法穿棒法将导电棒从试件内孔通过并通电流磁化的方法图1 轴向通电法图2 触头法1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 1—试件；2—磁力线；3—缺陷；4、5—电流；6、7—电极 4、5—电流；6—触棒图4 线圈法图5 穿棒法图3 线圈法图4 穿棒法院1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 1—试件；2—磁力线；3—缺陷；4、5—电流；6—线圈 4、5—电流；6—芯棒磁化时应着重考虑下列条件：a）磁场方向应尽量与预计的缺陷方向垂直；b）磁场方向应尽量与探伤面平行；c）应减少反磁场；d）在不允许烧损探伤面时，应选择不直接对试件通电流的磁化方法。
9.2.2.2 磁化电流采用7.1所述的标准试片来确定。
9.2.2.3 通电时间采用连续法磁化时，必须保证磁粉在通电状态下施加完毕。
9.2.2.4 采用触头法时，触头间距一般为75 mm～250mm。
9.2.3 施加磁粉9.2.3.1 在连续法探伤时，应在磁化过程中完成施加磁粉，磁化结束后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏。
9.2.3.2 采用湿法时，应确认整个探伤面能被磁悬液良好的湿润后，再把磁悬液浇在探伤面上，或将试件浸渍在磁悬液中，磁化后轻轻取出，要注意不使探伤面上磁悬液流速过快。
9.2.4 磁痕的观察9.2.4.1 磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行。
9.2.4.2 用非荧光粉时，必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察。
9.2.4.3 必须正确区分可能出现的伪磁痕。
必要时应重复检验。
9.2.4.4 磁痕可用照相，素描，复印等方法进行记录。
9.2.5 退磁9.2.5.1 在下列情况下试件应进行退磁：a）用连续法探伤时，认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；b) 认为试件的剩磁会对以后机加工产生不良影响；c) 认为试件的剩磁会对测试装置产生不良影响；d）用于摩擦部位或接近摩擦部位的试件，因磁粉吸附在摩擦部位会增大摩擦损耗。
9.2.5.2 退磁强度必须大于磁化时的电流值或从试件的饱和磁场强度开始使施加的磁场方向交替变化，并逐步减少到零。
9.3 实施探伤时的注意事项。
9.3.1 当整个探伤面不能用一次连续探伤完成时，应规定每一次探伤的有效范围，根据需要多次探伤，相邻探伤范围的边缘必须有一定的重迭。
9.3.2 在检测各个方向的缺陷时,需对试件至少施加两个以上不同方向的磁场。
9.3.3 对几个试件同时进行磁化时，应考虑试件的布置磁化方法及磁化电流。
9.3.4 对已发现的磁痕，若难以判断真伪，应进行退磁，必要时变更表面状态进行复检，是否伪磁痕按下列方法鉴别：a）是磁写经过退磁后，磁痕立即消失；b）因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕，可减小电流，磁痕便会消失；c）因探伤面粗糙而形成的磁痕，可将探伤面磨光后复检，磁痕便会消失。
10 缺陷磁痕的等级分类10.1 缺陷磁痕的分类方法，其适用范围为试件的最终加工面。
10.2 经9.2～9.3条所述的方法检出的缺陷，并经确认不是伪磁痕后，按缺陷磁痕的特征进行分类。
10.3 缺陷磁痕的种类。
缺陷磁痕按其形状及集中程度可分为三种：a）线状缺陷磁痕，其长度为宽度三倍以上的缺陷磁痕；b) 圆状缺陷磁痕除了线状缺陷磁痕以外的其他磁痕；c) 分散缺陷磁痕，在一定面积内存在多个缺陷磁痕。
10.4 缺陷磁痕的等级分类。
10.4.1 线状和圆状缺陷磁痕按其长度分类如表4。
10.4.2 分散缺陷磁痕等级分类按表5进行，在2500mm矩形面积内（矩形最大边长为150mm）长度超过1mm缺陷磁痕的总和。
表5 分散缺陷磁痕的等级分类10.4.3 当有两个或两个以上缺陷磁痕大致在同一条直线上，间距小于2mm时，可将缺陷磁痕长度和间距加在一起看作是一个连续的缺陷磁痕。
11 探伤报告11.1 试件名称、尺寸、材料、热处理状态及表面状态、探伤部位。
11.2 探伤条件11.2.1 探伤装置记录其名称、型号及制造厂名。
11.2.2 磁粉种类记录制造厂名、型号、粒度、非荧光磁粉类别及色彩。
11.2.3 磁化方法按表3分类的规定。
11.2.4 磁化电流的种类，按表2的规定。
11.2.5 磁粉的分散剂及磁悬液中的磁粉浓度按表2的分类和6.2和6.3条规定。
11.2.6 探伤灵敏度，用标准试片的规格型号表示。
11.2.7 探伤结果应对有无缺陷磁痕。
缺陷磁痕的类别尺寸形态位置等作出记录并按照表4、表5磁痕等级分类。
11.3 其他11.3.1 探伤人员：负责探伤的技术人员签字及其资格记录。
11.3.2 探伤日期（年月日）。
11.3.3 探伤地点。
附录A（规范性附录）OVM锚板、OVM连接器、BM扁锚、GZ（FM）钢质锥形锚圈、DM镦头锚、千斤顶张拉头、连接头、张拉杆的缺陷磁痕应满足以下要求，冷铸锚按JB4730中11.13.2表11-5的规定执行。
A.1 线状缺陷磁痕和圆状缺陷磁痕等级：A.2 分散缺陷磁痕等级：表A.2。
