冷轧情况汇报提纲
各类冷轧产品（不包括特殊钢如不锈钢、取向硅钢片等）的主要工艺流程见图. 酸洗：
热轧带钢在冷轧前必须酸洗以清除表面氧化铁皮. 酸洗所用的介质基本上有二种: 硫酸与盐酸. 五、六十年代以前都采用硫酸,但硫酸酸洗的效果差，且环境污染严重，己逐渐淘汰而被盐酸替代. 盐酸具有与氧化铁皮的化学反应速度快、生成的盐在水中溶解性强等优点.因而带钢表面洗得干净、效率高.
酸洗机组有二种类型：推拉式酸洗机组及连续式酸洗机组.
推拉式酸洗机组: 它以单卷方式操作,设备比较简单,生产能力低,适合于产量在三十万吨左右的冷轧厂采用. 国内益昌、海南、南京、及无锡等厂均配置了此类机组.
连续式酸洗机组: 在机组入口段将每个钢卷的头、尾焊接后连续不断地通过酸槽, 因而生产效率高, 大型连续酸洗机组工艺段的最高速度可达360米／分左右，年产量达200万吨以上,酸洗质量也好。现代化冷轧厂一般都采用连续式机组．但设备复杂,自动化水平高,适合于在大型冷轧厂安装. 武钢、宝钢、鞍钢、本钢等都选用了此类机组.
连续机组入口段中的焊接机为本机组稳定生产及高速运行的关键设备，卷与卷之间焊缝质量的好坏还会影响下游工序的正常生产．当前以采用自动化程度高的闪光式电阻对焊机为主。它适用于焊接低碳钢. 近年来由于激光技术的发展，大功率激光发生器的研制成功，在一些机组中己采用激光焊机连接带钢．激光焊机具有焊缝质量高并能焊接除一般低碳钢以外的合金钢、不锈钢及硅钢等的特点。中部酸洗工艺段有机械破鳞装置，酸洗槽，清洗槽，烘干装置等主要设备。机械破鳞装置目前都用拉伸矫直机，在矫直机前后张力辊施加的强大张力下，经矫直机弯曲矫直使带钢延伸从而达到破碎带钢表面的氧化铁皮,因而可缩短酸洗的时间并改善带钢的平直度。
酸洗槽为机组的核心，以往的深槽结构及常规工艺己被各种新型酸槽结构及高效酸洗工艺所代替。它们有紊流式、喷流式等々，其共同的特点是槽的深度一般都减少为200mm左右，且槽盖有内外二层，并提高酸液进入酸槽时的压力及改善进入时的方式,加快了酸液与带钢表面氧化铁皮所起的化学作用,并增加酸液的循环次数,更提高了酸洗效率。因而缩短了酸洗时间，酸洗的质量也得到提高,相应可减少酸槽的长度，且由于酸槽的容积减小,浓度与温度的控制更精确，槽的密封性能也提高，改善了环境条件。
出口段的关键设备为园盘剪边机，以往常常是整条机组故障最多的设备之一，且刀具更换也比较频繁，严重影响机组生产能力的发挥。因而现代化的机组都采用双刀头迥转式，可快速更换刀片.还有一些剪机更可自动按带钢的宽度及厚度调整开口度及刀片间隙。
带钢涂油机目前己开始使用静电式涂油机替代传统使用的辊涂式涂油机，不
但可节省防锈油，而且涂层均匀。
冷轧
冷轧机是整个冷轧厂的核心机组,也是保证带钢几何尺寸的精度及表面质量的主要工序。根据工厂的生产规模及产品方案可选用不同的轧机组成. 一般有二大类：即可逆与串列(连续).
可逆式机组以往仅有一个机架,带钢在机组内往返轧制,生产效率低. 按产品的厚度,宽度,及机组的速度,产量在几万至三十万吨左右. 而串列式机组按产品品种及产量、质量的要求可由四至六个机架串列组成(目前普遍采用五个机架).带钢在机组内一次通过串列的轧机轧成所要求的厚度. 因而生产效率高,一般产量视所生产的品种及机组速度,可从七、八十万到二百万吨左右不等.
近年来冷轧板的用户．尤其是汽车及家电制造业等对钢板厚度的公差．平直度及表面质量等提出了愈来愈高的要求．为了满足用户的需求冷轧技术有了长足的进步．体现在以下几个方面：
1.为了适应中等规模的生产,最近开发出双机架可逆式轧机. 与单机架相比不但可节省投资,质量也得到改善.
2.传统的串列式冷轧机也己从单卷轧制发展为无头的连续式轧制，并由单一的轧制而将前道酸洗工艺联结在一起的联合机组．单卷轧制的串列式冷轧机由于每个钢卷轧制时都要穿带．甩尾等操作．不但增加了生产的辅助时间，降低了设备的生产能力，而且由于在穿带与甩尾过程中带钢失去张力，降低速度，使带钢头尾的厚度公差及平直度等均难于得到控制而增加头尾不合格产品的长度，降低了成材率．而连续式冷轧机或酸洗冷轧联合机组则将前一个钢卷的尾部与后一个钢卷的头部焊接在一起而连续不断地送入冷轧机中轧制．只在焊缝通过轧机的瞬间才降低速度，因而能显著地提高成材率．连续式机组由于带钢不停歇地通过轧机，设备的生产能力也得到充分地发挥．
此外，酸洗冷轧联合机组还因为省略了部分酸洗机组出口段及轧机入口的设备而节省占地面积及投资，降低了生产及设备维护费用．还由于取销了酸洗与冷轧二个工序之间的中间仑库，节省了厂房面积并缩短了生产周期．己普遍为近年来新建的冷轧厂所采用。
3.轧机的压下己由过去的电动的蜗轮蜗杆压下系统改为液压压下。液压压下具有反应灵敏，压下速度快，有利于控制带钢的厚度。因而不但近年来新建的冷轧机己普遍采用，一些七、八十年代建造的电动压下轧机也纷纷改建成液压压下。
4.为了改善带钢横断面的形状及平直度，开发了各种板形及平直度控制系统，可以归纳为以下几种类型：
a)垂直面的弯辊系绕-工作辊及/或中间辊的正、负弯辊；
b)水平面的工作辊弯辊系统;
c)轧辊交叉系统-PC轧机;
d)分级控制的支持辊-VC,DSR轧机;
e)轴向移动园筒形轧辊系统-ＷRS轧机;
f)轴向移边非园筒形轧辊系统-CVC,HC,UC轧机;
g)轴向移动辊套;
h)对轧辊进行热凸度控制- 利用轧辊冷却系统在轧辊长度方向进行多段或
多点喷射,调节轧辊凸度.
5.轧辊表面质量的好坏直接影响带钢的表面质量，因而冷轧机组轧辊的更换十分频繁。缩短换辊所需的时间，成为提高设备作业率的一项重要措施。现代化的冷轧机组都配有快速换辊装置，在五分钟以内可以自动更换一对工作辊。对于连续式轧机还可以不切断在机架内的带钢，而将带钢保留在机架内换辊,因而在换辊后可立即轧钢,不需要再逐架穿带而节省辅助时间,使生产能力提高。
6.完善轧辊冷却及润滑系统--轧辊冷却及润滑是保证轧机高速轧制及带钢表面质量的关键设施之一,它基本上有二种方式,直接式及循环式.直接式将一定浓度的轧制油喷在带钢上而用冷却水喷在轧辊及辊缝间冷却轧辊与带钢,用过的油与水一起排入地沟送至废水处理站处理后排走. 一般用于高速轧制较薄的带钢如镀锡板等. 而循环方式则将轧制油与水混合成乳化液喷在轧辊及辊缝中起到冷却及润滑双重作用, 用过的乳化液收集后返面系统,经冷却过滤后循环使用. 一般用于轧制较厚的冷轧板如汽车板等. 近年来由于轧制油的发展, 润滑性能好, 油膜耐压强度, 化学稳定性好,在循环系统中使用时不易氧化变质,而且具有良好的清洗性能不会加剧生锈,不产生油斑, 容易用碱洗净,油的消耗低.因而一些新建的冷轧机都趋向于用循环方式.循环系统中还增设了磁过泸器及平床过泸器等设施, 以提高油的过泸精度,保证带钢的表面质量及油的润滑性能。并加强系统的自动化水平.自动控制乳化液的温度、浓度以及根据工艺需要控制及分配机架与轧辊各区段的流量。
7.冷轧机的主传动电机己由以往的直流电机发展到近年来的交流变频调速电机。它的供电也己由传统的可控硅为当代的GTO,IGBT,IGCT等新型大功率整流元件所替代，并由全数字式系统控制。因而传动系统的动态性能有很大的提高。控制精度可达到很高的水平，一般速度控制精度可达到0.01%以下，力矩控制精度可达到1%.而且提高了系统的可靠性，调试简便,易于维护。
8.各种新型的检测元件如激光测速仪、板型测量仪、张力仪、测厚仪等的使用。确保了轧机AGC(厚度自动控制)及AFC(平直度自动控制系统)精度的提高。近年来新建的连轧机其厚度精度可达到1%以下，平直度小于10I.
退火
冷轧带钢材质的机械性能除了与上游冶炼、热轧有关外，在一定条件下与冷轧
后的退火有密切关系。带钢在冷轧后晶粒被破碎拉长，通过退火可以重新调整其内部织构而达到所要求的各种机械性能。
带钢退火基本上有二种方式一罩式退火及连续退火。
罩式退火由于有足够长的再结晶时间，可以获得软而深冲性能优良的带钢，适用于具有深冲性能低碳铝镇静钢的退火。也可以通过在钢中加入适量Si、Mn、Ti 等强化元素制造高强度带钢。其特点是设备比较简单，操作另活。但存在退火周期长，钢卷内外温差大等缺点。近年来己开发使用纯氢为保护气并加强氢气的循环。使退火周期缩短，退火温度均匀等特点，且带钢表面的清洁度也得以提高。因而仍普遍被采用。对于进一步作电镀用的产品及表面清洁度要求较高的产品,一般在进入罩式炉退火前仍需在带钢清洗(脱脂)机组上先洗净带钢在冷轧时残留在表面的油污.
连续退火有退火周期短及带钢性能均匀的特点。但早期的连续退火机组由于加热和冷却速度都快，带钢的晶粒来不及长大且钢中的固溶碳未能充分析出，不能生产要求深冲性能的冷轧板，祗能用于生产相当于T4-T6调质度的镀锡用原板。
80年代以来，日本新日铁及日本钢管二家公司各自研究采取调整钢的成分和控制热轧的轧制、终轧和卷取温度，在退火时提高退火温度，使晶粒长大并急冷达到一定温度，经短时间的过时效处理后使固溶碳析出，从而生产出具有深冲性能的冷轧板。近年来这一技术进一步得到发展，用连续退火不但能得到质软和ｒ值高的钢板，并且还可生产出强度高和塑性好的高强度冷轧板，包括、固溶硬化、IF高强钢、双相钢及析出硬化型等。这一技术目前由日本三家大公司掌握。它们为新日铁的NSC-CAPL、日本钢管的CAL及川崎制铁的KM－CAL，它们各自拥有自己的从冶炼、连铸、热轧、冷轧到退火的一整套生产工艺和技术，但大体相似，不同点在于加热后的急冷（一次冷却）方法。如新日铁从开发初期的喷气冷却（GJC）发展到高速喷气冷却（HJGC）、辊冷（RC）及气水冷却（AcC）;日本钢管从早期的水淬冷却（WC）到辊冷（RC）以及辊冷加辅助喷气冷却;川崎制铁的辊气混合冷却等，其目的都是为了更好地控制冷却速度以获得所需的结晶组织，使带钢达到所要求的性能。
炉子的加热与均热段则采用新型的辐射管，可有效地对燃烧进行控制,降低辐射管表面温度峰值,而改善表面温度的分布，延长使用寿命,并降低废气中氮氧化合物(NOx)的含量，减少对环境的污染。为提高炉子的热效率，还利用燃烧后废气中的余热对带钢进行予热.
为了使炉内带钢在高速下稳定地运行.现代高速的连续退火炉在炉内还设有纠偏辊及带钢对中控制系统(CPC),炉辊采用交流马达单独传动, 还分段设有张力辊，可根据各段不同的工况对炉内带钢的张力单独调节.炉辊还设有专门的热凸度控制装置，保持带钢在炉内平稳运行。
炉辊的表面喷涂有耐温陶瓷涂料,以防止辊子表面在高温下结瘤而产生粘结等现象而影响带钢表面质量，并可提高带钢与炉辊间的磨擦系数便于控制带钢在炉内的张力.
连续退火机组的另一特点是将退火工序前的带钢清洗与退火后的平整及带钢检查等工序合并在机组内,成为联合机组。在退火后给带钢5%以下的平整量可提高带钢的机械性能,还可进一步改善板型及调整表面粗糙度。因此都配有新型的带有板型控制能力的冷轧机架作为平整机.
而用罩式炉退火的带钢卷则需要在单独的平整机上平整.
连续热镀锌
带钢热镀锌的方法较多,有赛拉斯法、库柯诺特曼法、莎伦法、森吉米尔法、改进型森吉米尔法、以及美钢联法等等. 但目前基本上都采用后二种工艺方法.例如武钢、宝钢一冷轧、本钢、攀钢等都为改进型森吉米尔法、而宝钢三冷轧则选用了美钢联法.其主要区别在于镀锌前的准备工序. 改进型森吉米尔法在退火前采用直接火焰高温予热及以用燃烧清除带钢表面残留的油污, 再在退火炉中用辐射管及还原性气氛退火; 而美钢联法则在退火前先用化学或/及电解方法先清洗带钢表面再进入退火炉用辐射管在保护气氛中退火.
热镀锌生产技术的发展
（1）机组向高产能力发展
90年代以来建设的热镀锌机组趋向高生产能力，产能在30万t/a以上的热镀锌机组约有30余套，总生产能力超过1400万t/a。
（2）美钢联工艺兴起
60年代中到80年代，改良型森吉米尔工艺在热镀锌生产中占绝对优势.80年代末至90年代，随着镀锌板在汽车工业广泛应用，对镀锌板质量要求愈来愈高，采用电解清洗段及全辐射管加热炉的美钢联朕法能更好地保证质量，受到青眯。
近年来建成的汽车型热镀锌机组大量选用美钢联工艺，而建材型热镀锌机组为了降低投资仍多采用改良型森吉米尔工艺，但在机组炉子前增加了清洗段。
（3）高产机组引人塔式炉
塔式炉能缩短炉长，炉子气密好，炉辊寿命长，维护资用低，还能通过炉辊给带钢适当张力来改善板形，带钢表面洁净，镀层附着力好。
（4）炉子有多项改进
设置快冷段与过时效段，不但缩短炉长，还可直接生产DDQ及EDDQ级产品，不必镀后罩式炉退火。增强加热段能力，以适应IF钢生产.若采用卧式炉，炉辊采用交流变频电机单独传动，调节控制性能好。”设置热张力调整辊，可优化带钢在炉内和冷却塔中的张力。
（5）采用新型气刀
新型气刀能自动跟踪带钢，保持气刀与带钢两面有很小的偏差；整体组装调整，准确定位；沉没辊采用陶瓷轴承，提高了稳定性、寿命及精度；采用气体刀
唇清扫机构，在线清理刀唇无需停机；采用回转式双唇气刀，减少停机时间；设置气刀水平方向快、慢速打开2个系统，分别由液压与电气控制，并能准确回位，采用更合理的刀唇间隙曲线。
（6）精确镀层厚度自动控制
气刀后设置热态镀层测厚仪。测出带钢纵向中点镀层厚度，进行实时控制；平整机前设置冷态镀层测厚仪，两测厚仪与带神经元模糊控制器相联，三者与气刀形成闭环系统自动控制，可获得精确镀层厚度。
（7）不断完善后处理
根据用户不同需求，采用钝化处理、磷化处理、铁化处理及复有机涂层。
（8）四辊平整机
四辊平整机具有干、湿两种平整制度，并且工作辊辊面采取激光或电子束毛化处理。
（9）静电涂油
（10）发展锌合金镀层
（ll）单面镀锌日趋减少
（12）发展无铅镀锌
可提高耐蚀性，特别适于涂漆质量要求高的汽车用户要求。
（13）高自动化控制
全线采用计算机控制，除基础自动化，普遍设有过程计算机，可实现机组全线速度、张力、对中、炉子燃烧、炉温，镀锅温度最佳化及镀层厚度闭环控制等。此外，还附有管理职能，对生产计划、合同、原料、成品及各种报表进行处理。
贵州师范大学 本专科生作业（论文）专用封面 作业（论文）题目：冷轧带钢生产及工艺 课程名称：轧制过程自动化 学生姓名： 学号： 年级： 专业： 学院（部、所）： 任课教师评分： 评阅意见： 任课教师签名：
冷轧带钢生产及工艺 摘要：本文阐述了冷轧板带钢生产应用及新技术、新工艺，还有冷轧板带钢的生产工艺特点。简要介绍了冷轧薄板带钢的生产工艺流程，根据市场需求和当今板带钢轧制最新设备。 关键词：冷轧带钢；轧制工艺；发展 在相关学科和技术发展的基础上，冷轧技术发展迅速，面貌日新月异，逐渐形成了现代冷轧工艺。经过几十年的发展，我国的冷轧事业不断地成长壮大，从只能生产建筑用材的产品发展成为能够生产高级汽车外板、高级家电板、高级包装材料和电工钢产品，无论产量，还是产品的规格品种多样化和质量，都有大幅提高。 一、冷轧带钢技术的特点 当今现代冷轧工艺技术的特点和发展趋势基本可以归纳为如下几个方面： 1.大力开发高精度轧制技术。 提高冷轧产品的精度，是用户的需要，也是冷轧技术发展的永恒目标。产品的精度主要指产品的外形尺寸精度，它是社会主义市场经济发展的需要，也是作为产品的最基本条件。 2.以过程冶金理论为基础，以低合金钢为重点，提高产品的冶金质量，扩大品种。 轧制过程是赋予金属一定的尺寸和形状的过程，同时也是赋予金属材料一定组织和性能的过程。轧材的最终组织性能取决于钢的化学
成分、洁净度和均匀度，以及加工过程的热履历。以物理冶金理论为基础，通过材料化学成分的优化和工艺制度的改进，已经大幅度提高了现有钢种的质量，并通过Nb、V、Ti微合金化开发出大批优良的新钢种。 3.提高连铸比，大力推广连铸连轧工艺及短流程技术。 采用连铸技术可以大幅度降低能耗，提高成材率，提高轧制产品的质量。近年我国的连铸比大幅度提高，促进了相关轧制技术的发展，特别是连铸和轧制衔接技术的发展。短流程是钢铁工业的发展方向，是目前国外竞相开发的热点。尽管目前还存在各种各样的问题，短流程这个大趋势是绝对不会逆转的。此外，半凝固态压力加工和薄带连续铸轧在将来一定会获得大的发展。 4.轧制过程连续化的新进展——无头轧制技术。 轧制过程的连续化是轧制技术发展的重要方向。无头轧制是连续轧制的新发展。冷轧机组通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规格，最早实现了无头轧制技术。20世纪80年代又将冷连轧与酸洗机组连接起来，20世纪90年代，又开发成功常规板坯连续化的热轧无头轧制技术和与薄板坯连铸连轧相对应的无头轧制技术。 二、冷轧的主要产品种类 1、汽车板 国内冷轧汽车钢板研发迅速。宝钢、鞍钢等单位对4个关键工艺技术，即超低碳、氮、氧的冶炼控制、钢板的性能稳定化控制、板形控制和表面无缺陷控制进行长期研究，开发出IF钢、高强IF钢
冷轧带钢生产工艺中的常见问题1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是 3 层结构：外层为Fe2O3（三氧化二铁），中层为 Fe304（四氧化三铁），内层为FeO（氧化铁）。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。 连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用：(1)用圆盘剪将带钢侧边剪齐。
(2)调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3)检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4)在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成 3 段：入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干；出口段：剪切、涂油以及最后卷取(收卷) 。 2.2 酸洗工艺酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。盐酸溶液和氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度和酸洗前带钢氧化铁皮的 松裂程度密切相关。 带钢连续盐酸酸洗和硫酸酸洗相比较，有下列优点： (1)盐酸能完全溶解3层氧化铁皮，因而不产生酸洗残渣。而用硫酸酸洗时，就必须经常清刷酸槽，并中和这些黏液；硫酸不易除去压入板面的Fe2O3，从而会产生相应的表面缺陷。
第一节钢铁行业知识简介 钢铁行业的定义：钢铁行业是以从事黑色金属矿物采选和黑色金属冶炼加工等工业生产活动为主的工业行业，包括金属铁、铬、锰等的矿物采选业、炼铁业、炼钢业、钢加工业、铁合金冶炼业、钢丝及其制品业等细分行业，是国家重要的原材料工业之一。此外，由于钢铁生产还涉及非金属矿物采选和制品等其他一些工业门类，如焦化、耐火材料、炭素制品等，因此通常将这些工业门类也纳入钢铁工业范围中。 原材料及主要产品分类：钢铁生产的主要原材料包括铁矿石、锰矿石、铬矿石、石灰石、耐火黏土、白云石、菱铁矿等矿物的原矿及其成品矿，人造块矿，铁合金，洗煤、焦炭、煤气及煤化工产品，耐火材料制品，炭素制品等。 钢铁产品是以铁元素（Fe）为基础组成成分的金属产品的统称，日常形态包括铁、粗钢、钢材、铁合金等。由于铁合金在钢铁工业生产过程中主要用做炼钢时的脱氧剂和合金添加剂，在管理和统计上通常将铁合金归入钢铁生产主要原材料而非钢铁产品。此外，钢丝、钢丝绳、钢绞线、铁丝、铁钉等钢丝及其制品属于钢铁产品的再加工产品，不属于金属基础产品。所以在统计上，钢铁产品仅包括
生铁、粗钢、钢材三大类产品。 铁是钢铁产品的“初级产品”，经过进一步冶炼就可得到钢，二者主要根据铁基产品中含碳量多少来区别。铁经冶炼直接得到的产品为粗钢（固体状态称钢坯或钢锭），粗钢通过铸、轧、锻、挤等方法处理加工后成为钢材。 钢材是钢铁工业为社会生产和生活提供的最终产品的主要形式。由于钢材产品品种、规格复杂多样，为了适应统计、生产、营销、库存等多方面管理的需要，国际上通常将钢材分为型材、线材、板材、管材等几大类。具体分类如下： 一、型材 （1）铁道用钢材 是指主要供铁道部门生产和建设用的钢材，主要包括轻轨、重轨、工业升降机用导轨、起重机用轨、导电轨、道岔轨等钢轨、钢轨配件；每米重量大于30公斤的钢轨为重轨，30公斤及以下的为轻轨。 （2）大型型钢 是指高度不小于80毫米的I型钢(工字钢)、H型钢、U型钢(槽钢)、角钢、Z字钢、丁字钢、T
冷轧情况汇报提纲 各类冷轧产品（不包括特殊钢如不锈钢、取向硅钢片等）的主要工艺流程见图. 酸洗： 热轧带钢在冷轧前必须酸洗以清除表面氧化铁皮. 酸洗所用的介质基本上有二种: 硫酸与盐酸. 五、六十年代以前都采用硫酸,但硫酸酸洗的效果差，且环境污染严重，己逐渐淘汰而被盐酸替代. 盐酸具有与氧化铁皮的化学反应速度快、生成的盐在水中溶解性强等优点.因而带钢表面洗得干净、效率高. 酸洗机组有二种类型：推拉式酸洗机组及连续式酸洗机组. 推拉式酸洗机组: 它以单卷方式操作,设备比较简单,生产能力低,适合于产量在三十万吨左右的冷轧厂采用. 国内益昌、海南、南京、及无锡等厂均配置了此类机组. 连续式酸洗机组: 在机组入口段将每个钢卷的头、尾焊接后连续不断地通过酸槽, 因而生产效率高, 大型连续酸洗机组工艺段的最高速度可达360米／分左右，年产量达200万吨以上,酸洗质量也好。现代化冷轧厂一般都采用连续式机组．但设备复杂,自动化水平高,适合于在大型冷轧厂安装. 武钢、宝钢、鞍钢、本钢等都选用了此类机组. 连续机组入口段中的焊接机为本机组稳定生产及高速运行的关键设备，卷与卷之间焊缝质量的好坏还会影响下游工序的正常生产．当前以采用自动化程度高的闪光式电阻对焊机为主。它适用于焊接低碳钢. 近年来由于激光技术的发展，大功率激光发生器的研制成功，在一些机组中己采用激光焊机连接带钢．激光焊机具有焊缝质量高并能焊接除一般低碳钢以外的合金钢、不锈钢及硅钢等的特点。中部酸洗工艺段有机械破鳞装置，酸洗槽，清洗槽，烘干装置等主要设备。机械破鳞装置目前都用拉伸矫直机，在矫直机前后张力辊施加的强大张力下，经矫直机弯曲矫直使带钢延伸从而达到破碎带钢表面的氧化铁皮,因而可缩短酸洗的时间并改善带钢的平直度。 酸洗槽为机组的核心，以往的深槽结构及常规工艺己被各种新型酸槽结构及高效酸洗工艺所代替。它们有紊流式、喷流式等々，其共同的特点是槽的深度一般都减少为200mm左右，且槽盖有内外二层，并提高酸液进入酸槽时的压力及改善进入时的方式,加快了酸液与带钢表面氧化铁皮所起的化学作用,并增加酸液的循环次数,更提高了酸洗效率。因而缩短了酸洗时间，酸洗的质量也得到提高,相应可减少酸槽的长度，且由于酸槽的容积减小,浓度与温度的控制更精确，槽的密封性能也提高，改善了环境条件。 出口段的关键设备为园盘剪边机，以往常常是整条机组故障最多的设备之一，且刀具更换也比较频繁，严重影响机组生产能力的发挥。因而现代化的机组都采用双刀头迥转式，可快速更换刀片.还有一些剪机更可自动按带钢的宽度及厚度调整开口度及刀片间隙。 带钢涂油机目前己开始使用静电式涂油机替代传统使用的辊涂式涂油机，不
冷轧带钢生产工艺中的常见问题 1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。 冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺 带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2) 调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，或把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段： 入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干； 出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。 2.2 酸洗工艺 酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。 盐酸溶液和氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度和酸洗前带钢氧化铁皮的
说道冷轧产品，相信很多人都不会陌生，但说到冷轧生产线的具体工艺流程，很多人确是知之甚少，因此，为使大家对此有进一步的了解，现整理了以下具体的工艺流程，以供大家了解。 1.立式上料 圆圈钢筋经上料架进行上料，换卷时，对原料进行对焊作业。 2.除锈 轧制的钢筋经过此设备产生弯曲变形及拉直，使表面氧化皮脱离，提高产品的性能及外观质量。 3.一道轧 对钢筋进行第一道轧制，将钢筋减经轧扁，是钢筋成型的前道工序。 4.二道轧 目的使钢筋在此工序成型，轧制成符合要求的带肋钢筋。 5.分卷剪 按产品要求重量,根据理论长度，进行分卷剪切. 6.热处理 对带助钢筋回火处理，提高延性及综合机械性能，打外线测温控制。 7.测量直径 检测轧制成型的钢筋直径，控制钢筋直径在要求的范围内。 8.矫直测长 对成型的带肋钢筋进行矫直并测量长度。 9.收线 将直条钢筋收卷成要求的盘卷，两台收线机替运行，连续生产.
10.翻转 由运卷机械手将收好的盘卷爪抓至翻专台,并翻转90°. 11.打包 由运卷机械手将盘卷运至打包站，进行捆扎打包。 12.入库 由智能系统将盘卷运至卸卷位,实现产品入库管理。 以上就是冷轧生产线有关工艺流程的一些简单介绍，当然，除了以上工艺流程外，在生产一些特殊产品时还有各自的特殊工序。如轧制硅钢板时，在冷轧前要进行脱碳退火，轧后要进行涂膜、高温退火、拉伸矫直（见张力矫直）与回火等。 河南金迪是专业生产成套冷轧设备的厂家，生产高、中、低速成套冷轧机，轧制CRB600H，CRB800H达到国家新标准，适用于楼层建筑、高铁、桥梁、隧道、高速公路，市场前景应用广阔。远程全智能控制，大型线速达到600--1000米/分。终身技术支持，可根据客户本地，钢筋的规格、实际应用情况量身定做。
冷轧厂生产工艺简介 一、冷轧厂简介 冷轧板厂工程作为济钢“十一”五发展规划项目2003年3月13日正式启动。该工程占地77440m2，设计年产商品卷110.0万吨，其中冷轧薄板84.0万吨，热带酸洗商品卷26万吨。工程计划总投资15亿元，其中固定资产投资12.2亿元。 冷轧生产线主要由9个机组组成：连续酸洗机组、双机架轧机机组、罩式退火炉机组、平整机组、重卷分卷机组、包装机组、磨辊间、酸再生机组、废水处理机组，各主要机组均采用国外技术总成，关键设备引进，非关键设备国内配套的模式，装备水平达到了世界90年代先进水平。它的建成将结束山东没有冷轧宽带产品的历史。主要产品有1.2～5.0mm厚，900～1650mm宽的热轧酸洗卷；0.3～2.5mm厚，900～1650mm宽的冷轧商品卷，钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度钢等，产品主要面向建材行业，兼顾轻工等行业。 三、冷轧各机组生产工艺、主要参数及进展情况 1、原料 冷轧厂投产后所有热轧带卷来料都从外部供货商处购买，热轧厂投产后，将由济钢1700mm热轧厂提供原料。 2、酸洗（CPL）及废酸再生 2.1酸洗 采用连续酸洗线（CPL）用于生产热轧酸洗的、涂油的带卷，包括冷轧机（CCM）和商品卷用的原材料带卷。酸洗机组的工艺过程包括开卷、切头尾、焊接、拉矫破鳞、酸洗、漂洗、干燥、切边、涂油和卷取等，采用先进的酸洗工艺－浅槽紊流酸洗，将酸洗液通过喷头朝着酸洗槽喷射，在酸洗槽内生成一个紊流，提高酸洗效率及酸洗速度、缩短酸洗时间。 机组设计产量110万吨/年，作业线速度：为入口段最大270 m/min，工艺段最大140 m/min，出口段最大220 m/min。该机组由德国西马克-德马格公司设计并部分供货，设备总重约1600吨，国内配套设备部分主要由太原重工、武汉西格里防腐公司制造。
酸洗工艺流程 原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘干→出口夹送→出口剪切→卷取。 酸洗工艺参数 酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬钢带7-20%， 在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。 酸液温应：60℃~80℃， 二氯化铁含量：≤150ɡ/1。 酸洗速度：≤90m/min。 中和工艺 碱液温度：60-80℃ 碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测] 蒸汽压力：≤0.4MPa 1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压
力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。 2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。 3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生 产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。 4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧 辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。 5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢 带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。 酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集 酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离 酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。 酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。
冷轧工艺流程 →→→ →→→ →→→ →→→→ →→→→ →→→→ →→→ → 1#入口侧钢卷步进梁输送机 技术参数：承载能力：最大35吨 移动（固定）梁上钢卷数量：11（10） 垂直提升距离：160mm 钢卷运送周期：15秒 横移速度：最大0.30m/s 提升/下降速度：最大0.08m/s 转动速度：18°/s 升降液压缸行程：656mm 移动液压缸行程：3000mm 3.3.1.2 1#钢卷小车 功能：从1＃步进梁输送机11号卷位接收带卷，将其运送到开卷机。 技术参数：承载能力：最大35吨 横移距离：5000mm 最大横移速度：300mm/s 定位精度：±5mm 提升速度：120mm/s 定位精度（提升)：+0到-5mm 液压缸行程：1100mm 3.3.1.3 外径、宽度测量装置 功能：检测钢卷内径的上边缘，以保证钢卷车将钢卷放在卷筒中心线上并计算钢卷外径。钢卷直径采用激光装置测量，当钢卷在运输到开卷机的过程中测量。测量钢带宽度以使钢卷与轧制中心线对中。 技术参数：钢卷直径的测量精度约为+/-5mm. 3.3.1.4 开卷机 功能：打开带卷并提供后张力。 技术参数：卷筒膨胀直径：630mm 卷筒公称直径：610mm 卷筒收缩直径：560mm 开卷机窜动±100mm 活塞：约Φ320mm 活塞杆约Φ180/260mm 行程约68mm 对中的液压缸数量：1个 活塞约Φ200mm
活塞杆约Φ125mm 行程约300mm 3.3.1.5 开卷机压紧辊 功能：穿带时协助开卷机将带头送入准备站。 技术参数：钢辊尺寸：φ275×800mm 钢辊表面聚氨脂层厚度：12.5mm 液压摆动缸行程：350mm 一个液压马达：14MP，56 l/min 3.3.1.6 开卷机外支撑 功能：在轧制过程中对卷筒自由端提供支承。 技术参数：活塞直径约Φ100mm 活塞杆直径约Φ70mm 行程约420mm 3.3.1.7 带钢对中装置（CPC） 功能：由传感器监测带钢边部位置，为开卷机伺服缸提供反馈信号，对进入轧机的带钢进行边部对中。 3.3.1.8 开卷机摆动伸缩导板 功能：将带卷头部剥离钢卷，为穿带做准备。 技术参数：用于裙板伸缩的液压缸（2个）：行程735 mm 导向台摆动用液压缸（1个）：行程660mm 3.3.1.9 三辊夹送和直头装置 功能：矫直带材头部并将带材头部送入轧机 技术参数：1号导向辊尺寸：φ313×1800mm 夹送辊尺寸：φ275×1800mm 矫直辊尺寸：φ250×1800mm 2个夹送辊用液压缸行程：300 mm 2个矫直辊用液压缸行程：260 mm 3.3.1.10 一个带侧导卫的过渡导板 功能：穿带时支承钢带并将其导入轧机。 技术参数：摆动缸数量：1个 活塞约φ63mm 活塞杆约φ45mm 行程约45mm 侧导卫调整缸数量：1个 活塞约φ63mm 活塞杆约φ45mm 行程约545mm 3.3.1.11 1#卷取机 功能：卷取带钢，为下一道轧制开卷，同时提供张力。 技术参数：卷筒膨胀直径：610mm 卷筒收缩直径：586mm 2个卸卷驱动液压缸：行程1700mm 1个带旋转接头的膨胀液压缸：行程68mm 3.3.1.12 1#缓冲辊 功能：带钢甩尾时压住带卷外圈。 技术参数：涂覆聚氨脂的钢辊：2个 规格：φ275×800mm 液压缸行程：360mm 3.3.1.13 1#外支撑 功能：在轧制过程中支撑卷取机芯轴自由端。
概述 1.1冷轧薄钢板生产的进展历史 钢的冷轧是19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20--25mm的冷轧带钢。美国1859年建立了25 mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。1880年以后冷轧钢带生产在德国、美国进展专门快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直、平坦和热处理设备等，产品质量也有了提高。 宽的冷轧薄板（钢带）是在热轧成卷带钢的基础上进展起来的。首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并专门快由单机不可逆式轧制而跨入单机可逆式轧制。1926年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。 原苏联开始冷轧生产是在30年代中期，第一个冷轧车间建在伊里奇冶金工厂，是四辊式，用单张的热轧板作原料。1938年在查波罗什工厂开始安装从国外引进的三机架1680mm冷连轧及1680mm可逆式冷轧机，生产厚度为0.5~2.5mm,宽度为1500mm 的钢板。以后为了满足汽车工业的需要，该厂又建立了一台2180mm的可逆式冷轧机。1951年原苏联建设了一套2030mm全连续式五机架冷轧机，年产250万吨，安装在新利佩茨克。
日本1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始冷轧薄板的生产。1940年在新日铁广厂建立了第一套四机架1420mm冷连轧机。我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm单机架可逆式轧机，以后陆续投产了1200mm 单机可逆式冷轧机，MKW1400mm偏八辊轧机、1150mm二十辊冷轧机和1250mm HC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700mm连续式五机架冷轧机，1988年建立了2030五机架全连续冷轧机。现在我国投入生产的宽带钢轧机有18套，窄带钢轧机有418套。在这30多年中，我国冷轧薄板生产能力增加了20多倍，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而进展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧板镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。但随着经济建设的进展，不管在数量和品种质量上都远远满足不了经济建设的需要为此我们必须增建新轧机，改造现有冷轧机，大力进展冷轧生产。 从世界上看：日本1960年冷轧板产量100万吨，而30年后的今天生产能力已达2000多万吨，增加了20倍。原西德1950年年产冷轧板16.3万吨，而11974年产达821.3万吨，增加了50多倍。 冷轧薄板进展如此迅速的要紧缘故是：
冷轧板的工艺介绍 文章来源：钢铁E站通 ?简介 冷轧是以热轧板卷为原料，在常温下进行各种型材轧制与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。 ?释义： 20世纪末期，欧洲各个发达国家率先研究开发冷轧堆前处理和冷轧堆染色，并且经过多年实施经验证明，冷轧堆前处理和冷轧堆染色它可引导印染企业走出困境，提高企业在市场上的竞争力。近年来，我国在这一方面也有了长足的发展，并且取得了可喜的成绩。 以下是冷轧工艺的相关内容。 1、轧机的形式“二辊轧机，四辊轧机，多辊轧机。各种新的轧机。 2、冷轧产品的优点：厚度小，精度高，性能好品种多用途广，表面质量 高。 3、冷轧的特点： （1）可生产厚度更薄，精度更高的板带钢。 （2）加工温度低，轧制中产生加工硬化。 （3）采用工艺冷却和润滑。 （4）采用张力轧制。 4、采用工艺冷却和润滑的作用：减小金属的变形抗力。降低轧件的变形 热，冷却轧辊，改善板形。
5、采用张力轧制的作用：（1）防止带钢在轧制中跑偏（2）改变应力状态，降低轧制力，减小轧辊弹性压扁，利于轧制更薄的产品（3）使带钢保证平直，改善板形。 6、冷轧全连续轧制工艺流程： 原料－预退火－酸轧－成品退火－平整－精整－包装－成品 原料－酸轧－平整－精整－包装－成品 原料－酸轧－成品退火－平整－精整－包装－成品 原料－酸轧－包装－成品 7、板带钢的种类（按厚度分类） 箔材：0.2mm以下薄板：0.2-4.0mm中板：4-20mm厚板：20-60mm特厚板：60mm以上 8、什么是钢材的产品标准： 钢材的产品标准是生产单位和使用单位在交货和收货时的技术依据，也是生产单位制定工艺和判定产品质量的主要依据。
普通薄钢板一般采用厚度为1 .5 ～6 mm 的热轧带钢作为冷轧坯料。主要工序有酸洗、冷轧、脱脂、退火、平整、剪切（横切、纵切），如果生产镀层板，还有电镀锡、热涂锡、热涂锌等镀层或涂层工序。冷轧坯料的生产工艺流程是：热轧板卷（原料）—酸洗—冷轧—脱脂—退火—平整—剪切—成品交货。 冷轧坯料在轧制前必须经过连续酸洗机组清除氧化铁皮，以保证带钢表面光洁，顺利地实现冷轧及其后的表面处理。酸洗之后即可轧制，但是由于冷轧的工艺特点，轧到一定厚度必须进行退火使钢软化。但是轧制过程中，带钢表面有润滑油，而油脂在退火炉中会挥发，挥发物残留在带钢表面上形成的黑斑又很难除去。因此，在退火之前，应洗刷干净带钢表面的油脂，即脱脂工序。脱脂之后的带钢，在保护气体中进行退火。退火后的带钢表面光亮，进一步轧制或平整时，就不必酸洗。退火之后的带钢必须进行平整，以获得平整光洁的表面，均匀的厚度，并使性能得到调整。平整之后，可根据定货要求对带钢进行剪切。 产生加工硬化 轧制温度低在轧制过程中将产生不同程度的加工硬化，有时需要多个轧程。必需对钢进 行软化退火，以降低变形抗力，改善塑性；退火后，再进行冷轧。 轧程：每两次软化退火之间完成的冷轧过程叫一个轧程。 带钢钢质越硬，成品越薄，所需轧程越多。当然，我们希望在一个轧程完成整个冷轧过 程，以免进行中间软化退火。 2.采用大张力轧制。 张力轧制：轧件在轧辊中的变形是在一定值的前张力和后张力的作用下实现的。张力分为前 张力和后张力。 冷轧中张力的作用主要是： （1）防止带钢在轧制过程中跑偏（即保证正确对中轧制）； （2）使带钢保持平直，改善板形； （3）减轻轧件三向受压的应力状态，降低变形抗力，进而降低轧制力，减小轧辊弹性压 扁，以利于轧制更薄的产品； （4）适当调整各架主电机负荷。 跑偏将破坏正常板形，轧后轧件出现楔形横断面和镰刀弯，而且一旦出现轧件偏向辊缝 一侧轧制，则轧件有继续向这边偏移的趋势，如不加以控制，就不能保证稳定的轧制过程， 甚至引起操作事故、设备事故。 张力纠偏的原理：采用张力轧制时，轧件内部产生张应力（单位张力），如果轧件横向出现 不均匀延伸，则轧件横向的张应力会发生相应变化，延伸大的一侧张应力减小；延伸小的一 侧张应力增大；张应力变化会反过来引起延伸的变化，张应力增加的地方，延伸增大，张应 力减小的地方，延伸减小，因此，通过‘延伸不均、张应力分布改变、延伸不均减小”这一 自动反馈控制过程，轧件横向延伸分布会趋于均匀，从而达到纠偏的目的。