合成氨机泵节能改造

合成氨行业节能降碳改造升级实施指南
随着全球能源和环境问题的日益突出，合成氨行业节能降碳改造升级已成为推进绿色可持续发展的必然趋势。

为促进我国合成氨行业节能降碳改造升级，推进行业绿色发展，制定本指南。

一、节能降碳改造升级的必要性
合成氨生产过程中，携带热量的氢气和氮气需要进行复杂的物质转移和化学反应，能耗较高，同时产生大量的二氧化碳排放。

因此，必须采取一系列措施，从源头上减少能源消耗和二氧化碳排放。

二、节能降碳改造升级的主要措施
1. 完善合成氨生产过程控制系统，提高生产能力和效率。

2. 优化合成氨生产原料的使用，合理调配氢气和氮气的比例，减少能源消耗和二氧化碳排放。

3. 使用先进的合成氨生产技术，改良传统工艺流程，提高生产效率，减少能源消耗和二氧化碳排放。

4. 推广使用清洁能源，如天然气、风能、太阳能等，减少化石能源的使用，降低二氧化碳排放。

三、节能降碳改造升级的实施步骤
1. 制定详细的节能降碳改造升级方案，明确目标和技术路线。

2. 按照方案进行生产线改造，引进先进的生产设备和技术。

3. 建立完善的质量保证体系，确保产品质量和生产效率。

4. 持续进行技术创新和改进，提高生产效率和降低能耗和二氧化碳排放。

四、节能降碳改造升级的效益
1. 降低能源消耗，节约生产成本。

2. 减少二氧化碳排放，降低环境污染。

3. 提高生产效率和产品质量，提升企业竞争力。

综上所述，合成氨行业节能降碳改造升级是加快推进绿色可持续发展的关键之一。

企业要根据本指南提出的措施和实施步骤，积极推进节能降碳改造升级工作，为绿色发展做出应有的贡献。

浅析合成氨工艺节能措施摘要：合成氨的生产能耗分为原料能耗和燃料能耗两局部，布朗公司正是基于降低合成氨过程燃料能耗方面的构思以及在这方面的努力，形成了温和的一段转化、二段炉参加过量空气、深冷净化的布朗根本工艺。

这就是布朗合成氨技术在合成氨的过程中，有诸多节能工艺，与其它的节能工艺相比，布朗合成氨工艺在甲烷化的净化根底上又添加了一道被称为"大冰箱";的深冷净化工艺。

关键词：煤制合成氨；装置；布朗合成氨；深冷净化工艺；节能是我国未来开展的重要内容，以现阶段煤制合成氨装置应用情况为根底，结合近年来能源消耗特点，分析煤制合成氨装置能源消耗特点，并结合我国未来开展需求提出全新的节能方向，基于此，主要探讨分析煤制合成氨装置的节能措施。

一、布朗合成氨工艺和其他合成氨技术根本相同，布朗合成氨生产工艺主要包括压缩原料气体，对原料气体进行脱硫处理、转化与压缩以及一氧化碳的上下温变换和对于气体的吸收〔主要是二氧化碳，两个时期的变换〕，甲烷化，枯燥的合成，低温净化合成气压缩、氨合成和冰冻等工序。

其中布朗合成氨技术的核心所在就是深冷净化工艺。

低温净化的效果是完全别离制备新鲜气体和合成氨，在很大程度上提高了操作的灵活性。

生产过程中，深冷净化技术可以有效地解决转化，净化局部等不可预料的波动操作，所以对合成局部根本没有影响，增加了操作弹性，使得操作更容易、更便捷。

另一个主要作用是去除杂质，主要是一些杂质气体〔一氧化碳、甲烷氩气等〕，使得H2与N2的比率维持在3∶1。

布朗公司在生产过程中的重要的措施是降低能源消耗〔降低燃气消耗〕，减少一段转化炉负荷，增加二段转化炉负荷。

其中重要的一个步骤是保证二段转化炉中含有过量气体，这可以使得参加的多于气体和氢、甲烷反响产生大量的热量，从而满足工艺生产中所需的热量。

甲烷化工序的过程后，深冷别离装置可以用来去除多余氮，同时也能得到浓度较高的H2和N2〔大约含有0.2%的Ar〕。

煤化工合成氨工艺分析及节能优化对策摘要：在煤化工发展水平不断提高的情况下，合成氨工艺获得了进一步发展，但是在节能方面依旧存在很多有待改进之处，因此化工企业应该研究一些节能优化方式，不断加强合成氨工艺的节能效果，从而全面提高煤化工行业的节能效果。

关键词：煤化工；合成氨工艺；节能优化1煤气化工作原理煤化工领域推进工业活动过程中，可以在高温高压情况下保证煤炭可以充分燃烧，和氧气、水蒸气会出现化学反应，使得固体煤炭材料能够顺利转化为具有可燃性的气体，气化处理的煤气可以被称之为合成气，参与此次气化反应的设备即是汽化炉。

从宏观角度分析，煤炭进行气化处理的过程中，主要可以划分为干燥阶段、燃烧阶段、热解阶段、气化阶段，在对煤炭进行干燥处理的过程中是物理制备阶段，其余环节基本都属于化学反应范畴。

气化炉内部的煤炭材料在高温影响下会出现热解反应，能够释放出很多挥发性比较强的物质，这些物质经过升温加热能够与添加剂出现化学反应，产生CO、CO2、H2S、H2O2等物质，这些物质再次接受加热处理、冷却处理以后，可以成功制备出合成氨。

2煤化工合成氨工艺的节能改造策略2.1造气工段技术的优化对于造气阶段的技术改进，可以从以下几个方面入手：（1）选择和引进全自动焦化机设备的生产制造技术。

在节能降耗的环境下，该技术具有非常好的环保性能，不仅可以帮助企业操纵产品成本，还可以确保生产过程的安全稳定；（2）完善液化气余热回收利用技术，依托更专业的回收处理设备处理利用氨合成工艺余热，依托余热回收利用有效节能；（3）介绍了锅炉状态监测和蒸汽压力微机控制技术。

在具体的生产过程中，根据这两种技术合理安排生产过程中的网络资源，通过对锅炉状态的检测，对造气炉的周围环境和内部结构运行进行实时检测。

如果在生产过程中发现问题，应及时解决预警信息，确保整个生产过程的安全稳定；（4）改进集中式高效气体洗涤器的应用。

在氨合成的具体过程中，可以采用集中高效气体洗涤器来缓解运行中的压力，特别是可以合理解决生产过程中产生的污水；（5）改进高炉余热回收利用技术。

附件5合成氨行业节能降碳改造升级实施指南一、基本情况合成氨用途较为广泛，除用于生产氮肥和复合肥料以外，还是无机和有机化学工业的重要基础原料。

不同原料的合成氨工艺路线有差异，主要包括原料气制备、原料气净化、CO变换、氨合成、尾气回收等工序。

能耗主要由原料气消耗、燃料气消耗、煤炭消耗、蒸汽消耗和电力消耗组成。

合成氨行业规模化水平差异较大，不同企业能效差异显著。

用能主要存在能量转换效率偏低、余热利用不足等问题，节能降碳改造升级潜力较大。

根据《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》，以优质无烟块煤为原料的合成氨能效标杆水平为1100千克标准煤/吨，基准水平为1350千克标准煤/吨；以非优质无烟块煤、型煤为原料的合成氨能效标杆水平为1200千克标准煤/吨，基准水平为1520千克标准煤/吨；以粉煤为原料的合成氨能效标杆水平为1350千克标煤/吨，基准水平为1550千克标煤/吨；以天然气为原料的合成氨能效标杆水平为1000千克标煤/吨，基准水平为1200千克标煤/吨。

截至2020年底，我国合成氨行业能效优于标杆水平的产能约占7%，能效低于基准水平的产能约占19%。

二、工作方向（一）加强前沿引领技术开发应用，培育标杆示范企业。

开展绿色低碳能源制合成氨技术研究和示范。

示范6.5兆帕及以上的干煤粉气化技术，提高装置气化效率；示范、优化并适时推广废锅或半废锅流程回收高温煤气余热副产蒸汽，替代全激冷流程煤气降温技术，提升煤气化装置热效率。

（二）加快成熟工艺装备普及推广，有序推动改造升级。

1.绿色技术工艺。

优化合成氨原料结构，增加绿氢原料比例。

选择大型化空分技术和先进流程，配套先进控制系统，降低动力能耗。

加大可再生能源生产氨技术研究，降低合成氨生产过程碳排放。

2.重大节能装备。

提高传质传热和能量转换效率，提高一氧化碳变换，用等温变换炉取代绝热变换炉。

涂刷反辐射和吸热涂料，提高一段炉的热利用率。

采用大型高效压缩机，如空分空压机及增压机、合成气压缩机等，采用蒸汽透平直接驱动，推广采用电驱动，提高压缩效率，避免能量转换损失。

合成氨工艺及节能改造对策摘要：合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于农业、化工和能源等领域。

然而，传统的合成氨工艺存在能源浪费和环境污染的问题。

为了提高合成氨工艺的能源利用效率和减少环境影响，需要进行节能改造和技术创新。

本文探讨了合成氨工艺的基本原理，现有的节能改造技术，并提出未来的发展方向。

关键词：合成氨；节能改造；工艺1合成氨工艺的基本原理合成氨的工艺主要包括催化剂反应、压缩、冷却和分离等步骤。

在传统的哈柏－博斯曼工艺中，通过在高温高压下将氮气与氢气催化反应来合成氨。

这个过程需要大量的能量和催化剂，且产生大量的二氧化碳排放。

为了改善工艺的能源效率和环境友好性，需要进行节能改造。

图1为合成氨工艺流程图。

图1合成氨工艺流程图2现有的节能改造技术2.1催化剂改进研发高效的催化剂是提高合成氨工艺能源效率的关键。

近年来，一些新型的催化剂被开发出来，具有更高的催化活性和选择性。

例如，采用过渡金属催化剂的合成氨工艺可以在较低的温度和压力下进行，从而减少能源消耗。

合成氨工艺中存在一些有害物质，如硫化物、氯化物和氧化物等，它们会中毒催化剂，导致催化活性下降【1】。

因此，改进催化剂的抗中毒性能是关键之一。

通过引入抗中毒组分或者改变催化剂的物理和化学性质，可以增强催化剂对有害物质的抵抗能力，延长催化剂的使用寿命。

2.2压缩技术改进在合成氨工艺中，气体的压缩是一个能量密集型的过程。

通过改进压缩机的设计和运行参数，可以减少能源消耗。

例如，采用多级压缩和高效压缩机可以降低压缩过程中的能量损失。

2.3余热回收在合成氨工艺中，有大量的热量会被废气和冷却水带走。

通过利用余热回收技术，可以将废气和冷却水中的热能回收利用，减少能源的浪费。

例如，采用换热器和蒸汽发生器等设备，可以将废气和冷却水中的热量转化为有用的能源。

2.4改进分离技术在合成氨工艺中，需要将产生的氨与未反应的氮气和氢气进行分离。

传统的分离技术消耗大量的能量传统的分离技术消耗大量的能量，例如通过冷凝和吸附等方法进行气体分离。

2017年08月浅析合成氨技术改造中的问题及对策邓守平(深圳市蓝宝实业有限公司,广东深圳518104)摘要：节能降耗是一种现实需求也是一种发展趋势，合成氨作为工业的基础产业节能降耗义不容辞。

本文就净化系统改造以及填平补齐对合成氨进行节能技术改造，针对技术改造后存在的加压变换管、换热器的泄漏，变脱塔阻力大，脱碳富液泵带气，脱水装置效率低，气阀积尘，煤气炉负荷不足等问题进行了分析并提出了相应的解决对策。

关键词：合成氨;技术改造;问题及对策随着社会发展进程的推进，人们对于可持续发展的认知逐渐加深，对能源的合理利用，降低能源消耗、提升能源利用率逐渐提上了生产、生活各个领域的日程[1,2]。

合成氨是各个工业领域的基础支柱型行业，对其进行节能降耗可以为工业生产领域的节能降耗打下坚实的基础，因此对其进行节能降耗也迫在眉睫[3,4]。

本文针对合成氨工业中能源消耗较大的问题，从氨合成的技术出发，对净化系统改造以及填平补齐两个方面的技术改造进行阐述，并就技术改造中存在的问题进行分析，并提出相应的对策，希望能通过合理的技术改造在改善能源消耗的同时提升行业整体的经济效益，保持社会可持续发展。

1合成氨技术改造1.1净化系统改造对合成氨净化系统采用加压变换、变换气脱硫、NHD 脱碳，对全系统进行DCS 控制，改造后操作简便，生产稳定。

加压变换通过饱和的热水来回收中压蒸汽，通过间接传热方法可以减少外部蒸汽的需求；对于输送低于露点温度气体的管道，采用不锈钢有效的阻止设备腐蚀；此外通过添加调节副线来增加装置的操作弹性。

变换气脱硫通过采用湿法和干法串联的形式可以使气体中的硫含量下降至ppm 级，既避免了溶剂的污染，也可以延长催化剂的寿命，减少对设备的损伤。

NHD 脱碳主要通过NHD 贫液进行脱碳，具备净化度高、操作简单、不腐蚀设备等优势，脱碳后的富液则通过闪蒸的方式进行纯化，减少溶剂损伤。

1.2填平补齐填平补齐主要通过在现有的场地上增设3台煤气炉，同时配备3台螺杆冰机，增设系统开停机方便、生产稳定。

合成氨工业节能减排研究论文[优秀范文5篇]第一篇：合成氨工业节能减排研究论文摘要:随着国民经济和技术的发展，我国的合成氨工业的产能和技术已发展到世界先进水平。

但随着合成氨工业的发展，节能减排问题也日益突出。

本文通过对合成氨工业的特点的分析，提出了有关于节能减排的几点建议，给相关部门提供参考。

关键词:合成氨；节能减排；1我国合成氨工业的基本情况我国的合成氨工业目前处于世界领先的水平，主要以煤为原料经济实惠。

因其具有成本低，应用方便的特点，今后的仍然会是我国合成氨工业的主要原料。

2合成氨工业节能减排的探究2.1分析节约能源的潜能氨的热值大约是22.4GJ/t；合成氨的过程是一个消耗大量能量的过程，这也使合成氨工业成为高耗能产业之一。

根据现在的局面可以看出，国外先进的合成氨工业和中国大型合成氨工业相比，我国合成氨工业耗40-60GJ能量才能够生产一吨产品氨，国外的能源消耗要比中国减少一半，因此我国合成氨工业的节能减排改造迫在眉睫。

2.2分析降耗工段原料转化过程能耗最多的一个工段之一，在整个过程中直接影响合成氨综合能耗。

另整个过程中热能的利用、换热、冷却过程的热量消耗也较大，70%以上的热能损耗都在这一环节。

2.3分析动力的耗能全装置耗能和付出初级能源代价耗能在总能耗约占据37.68%，它们的消耗数量分别为3.21GJ/t和11.48GJ/t，其中合成气压缩机消耗能量超过50%。

制造30%的动力能源就需要消耗一份初级能源，所以对这方面节能是非常有必要的。

动力能源的目的是为了克服装置阻力进行工艺气输送和提供氨合成工序氨合成反应所需的高压。

从表面看，原料转化过程大部分能源消耗发生的阶段，但是氨合成工序实际上成为合成氨工业中动能消耗量最大的一个阶段。

3合成氨的节能措施3.1改良流体输送设备3.1.1采用汽轮机驱动提供合成氨动力源我国电力大部分以煤为原料制蒸汽驱动汽轮机发电，汽—电转化与电力输送、电—动力转化是能源消耗高的主要因素之一，其转化效率不足70%，而汽轮机直接驱动离心透平压缩机、合成循环机及大型泵类提供动力源省去这一能耗过程，转化效率高达90%以上，是节能减排最有效的措施之一。