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钢厂节能降耗意见
一、优化钢铁业产业结构
目前钢铁企业之间能耗水平差距较大，重点大中型钢铁企业的吨钢能耗较低，已达到世界先进水平。
很多中小型的钢铁企业尚有部分炼铁技术装备属于老旧设备，落后的指标与先进指标差距较大。
淘汰落后产能，关停老旧落后的钢铁设备，是钢铁业节能的必由之路。
二、推广成熟的节能降耗技术，研发新的节能技术
钢铁业流程长、工序多、能耗高，能量回收空间大。
加快技术改造，推行应用干熄焦、炼焦煤调湿风选一体化、大富氧高喷煤高效焚烧、高炉煤气压差发电、转炉干法除尘和负能炼钢等节能技术。
不仅要推行已有领先技术，还要鼓励公司持续加大研发力度，研讨新技术加大对余热余能资本的充分利用。
三、延伸钢铁资源综合利用产业链
延伸钢铁的综合使用工业链，鼓励钢铁行业与其他工业间进行联合，推动综合利用，完善对富余煤气、余热余压、固体废弃物、废水收回及综合利用，结合建材、石化、电力等工业，有助于增加社会的资源利用率，减少各种污染物的排放，完成多方面共赢。
四、推进钢铁行业能源控制中心建设，提高能源管控水平
选用计算机系统集成技术、动态平衡分析技术、能源数据融合技术，突显公司、职业和政府三个层次，建设钢铁行业的源能控制中心，完成钢铁公司耗能设备能耗数据收集分析、节能信息发布和协同自动化办公等功能，促进节能与信息化的融合。
树立钢铁业动力管理基础数
据库，加强能耗监测剖析，对能耗较高的企业提出预警，强化信息共享，增强节能工作效率。
钢铁厂节能降耗措施
钢铁工业是我国重要的基础产业之一，但是在生产过程中也会产生大量的能源消耗和环境污染。
为了推进绿色发展，钢铁企业需要采取一系列节能降耗措施。
优化冶炼流程是降低能耗的关键。
传统的钢铁冶炼过程中，高炉煤气和炉渣等副产品往往没有得到充分利用，造成了很大的浪费。
现在一些钢铁企业已经采用了先进的冶炼技术，如氧气顶吹、高炉煤气发电等，有效地提高了能源利用率。
加强能源管理也是节能降耗的关键。
钢铁企业需要建立完善的能源管理体系，对能源的采购、使用、监测和评价进行全面管控，制定科学的节能降耗计划，加强对员工的能源管理培训，提高企业的能源管理水平。
推广能源节约技术也是节能降耗的重要途径。
例如，采用高效节能的设备和工艺技术，如高效节能炉窑、余热回收利用等，可以有效降低钢铁企业的能耗。
另外，通过引进先进的节能技术和设备，如变频调速技术、智能控制系统等，可以进一步提高企业的能源利用效率。
钢铁企业还需要积极开展能源协作和资源共享。
通过与其他企业或机构建立联盟，共同开展节能降耗的研究和实践，分享先进的节能技术和管理经验，共同推进钢铁行业的可持续发展。
钢铁企业需要从多个方面入手，采取一系列行之有效的节能降耗措施，提高能源利用效率，减少环境污染，推进绿色发展。
钢筋加工中的节能减排措施介绍近年来，全球关注环境保护和可持续发展的呼声越来越高。
作为一个重要的产业，钢铁工业不仅对资源消耗巨大，还排放大量的温室气体。
为了应对气候变化和环境压力，钢铁行业也在积极探索各种节能减排措施。
本文将着重介绍钢筋加工中的节能减排措施。
一、矿石减排钢铁生产涉及大量的矿石开采和运输，其中铁矿石的运输是一项重要的环节。
为了减少能源消耗和排放，钢铁企业开始采用更加节能的铁矿石运输方式。
例如，铁矿石粉碎后可以通过水平运输带进行输送，尽可能减少垂直运输，从而降低能耗和碳排放。
二、高炉煤气利用在钢铁生产的高炉过程中，会产生大量的高炉煤气。
这些高炉煤气中富含的有价值的气体成分，例如一氧化碳、氢气、甲烷等，可以被利用作为能源。
通过采取先进的高炉煤气净化技术，提取有益气体并利用，工厂可以大幅度减少温室气体的排放，同时降低能源消耗。
三、绿色钢筋生产钢筋加工是钢铁行业的一个重要环节，也是耗能量和排放量最大的环节之一。
为了减少能源消耗和碳排放，钢筋加工厂开始采取绿色生产方式。
首先，在钢筋加工过程中，通过利用先进的设备和技术，有效控制能源损耗和废气排放。
同时，一些钢筋加工厂还应用可再生能源，如太阳能和风能，来满足工厂的部分电力需求。
四、循环经济措施钢筋加工厂也在积极推行循环经济措施，以减少资源浪费和环境污染。
例如，废旧钢材可以通过回收再利用的方式，得到新的钢材，减少了对自然资源的需求。
另外，一些废弃物和废水也可以进行处理和回收利用，最大限度地减少对环境的不良影响。
五、员工培训与环保意识提升为了实施节能减排措施，企业还需要重视员工的培训和环保意识的提升。
通过开展培训活动，使得员工了解并掌握环保的相关知识和技能，提高他们的环境意识和环境保护意识。
只有员工形成了环保习惯和观念，才能更好地贯彻执行节能减排措施。
综上所述，钢筋加工中的节能减排措施是钢铁行业迈向可持续发展的重要举措。
通过减少矿石开采和运输的能耗、合理利用高炉煤气、采用绿色钢筋生产方式、推行循环经济措施以及员工培训与环保意识提升等措施，钢筋加工厂可降低碳排放，节约能源，实现可持续发展。
钢铁工业的能效评估方法与节能减排措施钢铁工业是工业生产中的重要组成部分，然而其生产过程中耗能较大，同时也会排放大量的二氧化碳等温室气体，对环境造成一定影响。
因此，对钢铁工业的能效进行评估，并实施相应的节能减排措施，对于实现可持续发展具有重要意义。
本文将围绕钢铁工业的能效评估方法和节能减排措施展开讨论。
1.钢铁工业的能效评估钢铁工业的能效评估是对该行业生产过程中能源利用情况进行分析和评估，以确定其能源利用效率的高低，为实施节能措施提供依据。
（1）能源消耗分析首先，钢铁生产是一个高能耗行业，其主要能源包括煤炭、焦炭、天然气等。
对能源消耗情况进行分析，可以定量地了解各种能源的消耗比例和用途，找出能源利用效率低下的环节，为后续的节能措施提供依据。
（2）能源利用效率评估评估钢铁工业的能源利用效率，可以采用各种能源利用效率的评价指标，如单位产量能耗、煤气化率、电耗等。
通过与国家标准或行业标准进行比较，以确定其能源利用效率的优劣，并分析生产过程中存在的能源浪费现象。
（3）环境影响评估能效评估还需要考虑钢铁工业生产对环境的影响。
通过对二氧化碳、二氧化硫等污染物排放情况进行分析，评估其对环境的影响程度，为节能减排措施的制定提供参考。
2.节能减排措施在进行能效评估的基础上，钢铁工业可以采取以下节能减排措施，提高生产过程中的能源利用效率，减少对环境的影响。
（1）技术改造和设备更新钢铁生产过程中存在许多能源浪费的环节，通过技术改造和设备更新，可以提高生产线的能效。
比如改进高炉煤气的利用率、优化焦炉技术、采用高效的节能设备等，都可以有效减少能源消耗。
（2）资源综合利用钢铁工业生产所需的原料和能源较为丰富，可以通过资源综合利用，实现能源的互补和循环利用。
比如利用余热发电、煤气替代燃料等，都可以减少对传统能源的依赖，降低生产过程中的能源消耗。
（3）管理优化通过优化生产计划和工艺流程，合理安排生产时间和设备运行状态，可以减少因生产计划不合理而造成的能源浪费现象。
钢铁行业的能源效率减少能耗和碳排放的关键方法钢铁行业是现代工业中能源消耗和碳排放量较大的行业之一。
随着环境保护意识的增强以及能源资源的日益紧缺，钢铁行业需要采取有效的方法来减少能耗和碳排放，以实现可持续的发展。
本文将探讨钢铁行业在能源效率方面减少能耗和碳排放的关键方法。
1. 技术创新与升级技术创新是减少能耗和碳排放的首要举措。
钢铁生产过程中存在许多能耗较高的环节，如高炉冶炼和烧结过程。
通过引进和推广先进的炼铁工艺，如高炉燃烧技术的改进和高效烧结技术等，可以大幅度降低能耗和碳排放，提高能源利用效率。
2. 能源管理与优化钢铁企业应建立完善的能源管理体系，以实现能源资源的合理利用和能耗的最小化。
通过对能源系统进行优化升级，如测量和监控能源消耗、设备能效提升、余热回收利用等，可使能源利用效率得到显著提高，并减少碳排放。
3. 材料选择与循环利用在钢铁生产中，合理的材料选择和循环利用也是减少能耗和碳排放的重要途径。
例如，利用废钢回收再利用可以降低炼铁过程中的原料消耗和能耗，并减少对矿石的开采和加工，从而减少碳排放。
此外，合理选择能源高效的原材料也是降低能耗和碳排放的关键。
4. 低碳技术的应用低碳技术的应用也是钢铁行业减少能耗和碳排放的重要途径。
例如，利用先进的脱硫、脱氮、脱硅等技术降低炼铁炉内的碳排放；采用高效的余热回收系统和低温废气处理技术等措施，减少能量的浪费和排放的二氧化碳。
5. 绿色建筑与节能环保除了在生产过程中降低能耗和碳排放外，钢铁企业还可以采取绿色建筑和节能环保措施，以降低整个钢铁产业链的能耗和碳排放。
例如，在建筑设计和施工中采用节能材料和技术，建设低能耗厂房和高效的工业园区，进一步减少能耗和碳排放，并改善环境质量。
综上所述，钢铁行业的能源效率减少能耗和碳排放的关键方法包括技术创新与升级、能源管理与优化、材料选择与循环利用、低碳技术的应用以及绿色建筑与节能环保。
通过积极采取这些方法，钢铁行业可以实现减少能耗和碳排放的目标，为可持续发展做出贡献。
包钢炼钢厂3～LF炉降低电耗及电极消耗实践包钢炼钢厂3～LF炉是一种用于二次精炼的设备，其核心技术是通过电弧炉进行加热，以实现对钢水的精炼和调温。
然而，与其他电弧炉相比，LF炉不仅具有高能耗，还存在电极消耗过快的问题。
因此，包钢炼钢厂积极实践降低电耗和电极消耗的技术措施，以提高炉子的能源利用效率和经济效益。
首先，包钢炼钢厂优化了电极结构。
在过去，LF炉的电极采用传统的石墨电极，电极的磨损较快，需要频繁更换。
为了降低电极的消耗，包钢炼钢厂引进了氧化锆电极。
与传统的石墨电极相比，氧化锆电极具有优异的抗磨损性能和导电性能，极大地延长了电极的使用寿命，并降低了电极的消耗，从而降低了生产成本。
其次，包钢炼钢厂改善了电弧控制技术。
传统的LF炉在精炼过程中，由于受到温度控制的限制，电弧产生不稳定，容易导致能耗的浪费和电极的磨损。
为了解决这个问题，包钢炼钢厂引入了新的电弧控制技术，通过精确的电流和电压控制，使得电弧能够在恒定的温度下稳定存在，不仅提高了电弧的利用率，还减少了电极的消耗和能耗的浪费。
此外，包钢炼钢厂改进了炉子运行模式。
传统的LF炉在精炼过程中，电弧持续存在，能耗较高。
为了降低能耗，包钢炼钢厂实行了周期性开启和关闭电弧的模式。
通过在精炼过程中间歇性地关断电弧，使得钢水在等温状态下进行保持，既能满足精炼的要求，又能减少电耗。
这种运行模式的改进不仅降低了电耗，还延长了电极的使用寿命，减少了电极的更换频率。
最后，包钢炼钢厂加强了设备维护和管理。
设备维护和管理是降低电耗和电极消耗的关键。
包钢炼钢厂定期对炉子进行检修和维护，及时发现和解决电弧不稳定、电极磨损等问题，确保设备的良好运行。
此外，包钢炼钢厂加强了对操作人员的培训和管理，提高了工人的操作技能和意识，减少了设备的误操作和损坏。
综上所述，包钢炼钢厂通过优化电极结构、改善电弧控制技术、改进炉子运行模式，并加强设备维护和管理等措施，有效地降低了3～LF炉的电耗和电极消耗。
对钢铁企业降本增效的几点建议一、优化采购管理钢铁企业的采购管理是降本增效的重要环节。
以下是一些建议：1.集中采购：通过集中采购，提高采购规模，降低采购成本。
2.供应商管理：建立供应商评价体系，确保供应商质量、价格、交货期的稳定性。
3.采购策略：制定合理的采购策略，如采用固定价格合同、长期协议等，减少价格波动对成本的影响。
4.库存管理：采用先进的库存管理方法，如实时库存监控、最低库存水平设定等，降低库存成本。
二、节能减排降耗钢铁企业是高能耗、高排放的行业，节能减排是降本增效的重要途径。
以下是一些建议：1.工艺优化：优化生产工艺，提高能源利用效率，降低能耗。
2.环保设施：加大环保设施投入，减少污染物排放，降低环保成本。
3.余热回收：回收余热进行再利用，提高能源利用效率。
4.节能技术：采用先进的节能技术，如高效电机、变频器等，降低能耗。
三、提高生产效率提高生产效率是钢铁企业降本增效的关键措施。
以下是一些建议：1.自动化生产：推广自动化生产线，减少人工干预，提高生产效率。
2.生产调度：优化生产调度管理，合理安排生产计划，降低生产成本。
3.设备维护：加强设备维护保养，减少设备故障停机时间，提高设备利用率。
4.质量管理：建立完善的质量管理体系，减少质量损失，提高产品质量。
四、加强销售管理销售管理是钢铁企业降本增效的重要环节。
以下是一些建议：1.市场分析：定期进行市场分析，了解市场需求和竞争状况，制定合理的销售策略。
2.产品定价：根据市场供求关系和产品成本，制定合理的产品定价策略。
3.客户关系管理：建立完善的客户关系管理体系，提高客户满意度和忠诚度。
4.产品结构调整：根据市场需求和产品盈利能力，调整产品结构，提高产品附加值。
五、人力资源管理人力资源管理是钢铁企业降本增效的重要方面。
以下是一些建议：1.培训与发展：为员工提供培训和发展机会，提高员工技能和素质。
2.人力资源规划：根据企业战略目标和业务发展需要，制定人力资源规划。
钢铁厂施工技术的能源消耗优化方案一、引言随着工业的快速发展，钢铁行业成为推动国民经济增长的重要支柱产业。
然而，钢铁生产过程中的能源消耗却不可忽视，对环境造成了较大的影响。
因此，本文旨在提出钢铁厂施工技术的能源消耗优化方案，以帮助钢铁厂提高能源利用效率，减少对环境的负面影响。
二、燃料选择优化燃料的选择对钢铁生产过程能源消耗的优化起着至关重要的作用。
首先，钢铁厂可以考虑采用替代燃料，如生物质燃料、煤矸石等，以减少对化石燃料的过度依赖。
其次，钢铁厂在选择燃料时应充分考虑其能量密度、成本以及环境效益，以达到能源消耗和环境影响的双重平衡。
三、高效供能设备的使用在钢铁厂的施工过程中，采用高效供能设备是减少能源消耗的重要手段。
例如，引入节能型电机、高效热能回收系统等设备，以提高能源利用率。
此外，采用智能化监控系统，对设备运行进行优化管理，进一步提高生产效率，减少能源浪费。
四、工艺流程的优化优化钢铁厂施工的工艺流程是降低能源消耗的关键因素之一。
通过对现有工艺流程进行改进和优化，可以降低能源消耗，并提高生产效率。
例如，优化高炉炼铁工艺，减少渣的产生，提高炉渣综合利用率；调整钢铁冶炼工艺中的工艺参数，以减少废气、废水的排放。
五、节能意识的培养在钢铁厂的施工过程中，培养员工的节能意识是实现能源消耗优化的重要环节。
钢铁企业应加强对员工的节能培训，提高员工的节能意识，促使员工在施工过程中采取节能措施。
此外，建立激励机制，对于在节能方面有突出贡献的员工予以奖励，进一步推动节能减排工作。
六、技术创新的推动技术创新是钢铁厂施工技术能源消耗优化的重要保障。
钢铁企业应加大对新技术的研发和应用，如智能控制技术、绿色制造技术等，以实现生产过程的能源消耗降低和生产效率提高。
同时，加强与科研院校和专业研究机构的合作，共同推动钢铁行业技术创新工作。
七、结论综上所述，钢铁厂施工技术的能源消耗优化方案是实现钢铁产业可持续发展的重要途径。
通过燃料选择优化、高效供能设备的使用、工艺流程的优化、节能意识的培养和技术创新的推动，钢铁企业可以降低能源消耗，提高效率，减少对环境的负面影响。
炼钢厂节能降耗措施
炼钢厂可以采取以下节能降耗措施：
1. 优化生产工艺：通过改进生产工艺，减少能源消耗和浪费。
2. 设备升级与维护：定期对设备进行维护和升级，提高设备的运行效率，降低能耗。
3. 能源管理系统：建立能源管理系统，实时监控能源消耗情况，及时发现并解决能源浪费问题。
4. 员工培训：加强员工节能意识培训，提高员工的节能意识和技能。
5. 余能回收利用：利用炼钢过程中产生的余能，如废气、废渣等，进行回收利用，降低能源消耗。
6. 照明系统优化：采用高效节能的照明灯具，合理布置照明系统，减少照明能耗。
7. 原料优化：选择低能耗、高品质的原料，降低生产成本和能源消耗。
8. 能源合同管理：与能源服务公司合作，进行能源合同管理，优化能源使用效率，降低能源成本。
这些措施可以帮助炼钢厂降低能源消耗，提高生产效率，实现可持续发展。
具体实施应根据炼钢厂的实际情况进行调整和优化。
钢铁行业如何实现节能减排目标钢铁行业作为能源消耗和污染物排放的大户，实现节能减排目标对于可持续发展至关重要。
在全球气候变化的背景下，减少能源消耗和降低污染物排放已经成为钢铁行业面临的紧迫任务。
本文将探讨钢铁行业实现节能减排目标的多种途径和方法。
首先，技术创新是钢铁行业实现节能减排的关键。
先进的生产技术能够显著提高能源利用效率，减少污染物排放。
例如，采用新型的炼铁技术，如COREX 和FINEX 工艺，可以减少焦炭的使用，从而降低能源消耗和二氧化碳排放。
在炼钢环节，推广转炉负能炼钢技术，通过回收转炉煤气和蒸汽等二次能源，实现能源的自给自足甚至向外输出。
此外，电炉炼钢技术的不断改进，如超高功率电炉和直流电炉的应用，能够提高电能利用率，减少电力消耗。
在钢铁生产过程中，余热余能的回收利用也是实现节能减排的重要手段。
高温的高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气可以用于发电，既满足了企业自身的用电需求，又减少了对外部电网的依赖。
同时，高温的钢坯和轧钢过程中产生的余热可以通过余热锅炉回收，用于供暖或生产蒸汽。
对于压力能的回收，如高炉顶压余压发电（TRT）技术，可以将高炉炉顶煤气的压力能转化为电能。
这些余热余能的回收利用不仅降低了能源消耗，还为企业带来了可观的经济效益。
优化能源管理是实现节能减排的重要环节。
钢铁企业应建立完善的能源管理体系，对能源的购入、存储、使用和回收进行全过程监控和管理。
通过能源计量和统计分析，找出能源消耗的重点环节和设备，制定针对性的节能措施。
同时，加强能源调度和优化，合理安排生产计划，避免设备的空转和低负荷运行，提高能源利用的整体效率。
加强原材料的管理也有助于节能减排。
选用优质的铁矿石和煤炭等原材料，可以提高生产效率，降低能源消耗和污染物排放。
此外，提高原材料的利用率，减少废料的产生，也是节约能源和资源的重要途径。
例如，通过优化选矿工艺，提高铁矿石的品位，减少炼铁过程中的渣量；在炼焦过程中，采用配煤技术，提高煤炭的利用效率，降低焦炭的消耗。
收稿日期:2004-10-20杜永威(1961～ ),高工;014010 内蒙古包头市。
包钢节能降耗的重要措施杜永威(内蒙古科技大学经济管理学院)摘 要 包钢年消耗能源高达500万tce ,是一特大型耗能企业,节能降耗工作显得尤为重要。
“十五”以来通过基建技改,优化生产工艺以及系统节能工作,节能降耗取得了较显著的成绩。
今后的能源工作将更加艰巨,通过进一步优化生产工艺、节能挖潜使节能降耗再上新高。
关键词 节能 措施 优化 挖潜The important measures of energy saving and consumption reduction at BISCODu Y ongwei(University of Science and Technology Inner Mongolia )Abstract The energy consumption is over 5million tons of standard coal in BISCO ,it is an es pecial 2ly big enterprise of energy consumption ,so the work on energy saving and reducing consumption is absolutely important.Obvious achievements have been obtained throu gh technology transformation ,production optimization and energy saving of system.The work in future will be harder ,to reduce energy consumption by further production optimization.K eyw ords energy saving measure optimization1 “九五”以来节能工作回顾包钢是一个特大型钢铁联合企业,年消耗能源高达500多万tce ,2003年,钢、铁、钢材的产量分别达到525万t 、530万t 和503万t ;能源消耗总量为535万tce ,吨钢综合能耗和吨钢可比能耗分别完成1019kgce 和922kgce 。
“九五”以来,包钢在节能降耗方面取得了可喜的成绩,钢产量由“九五”初期1995年的330万t 增加至2003年的525万t ,增长37%。
能源消耗总量由1995年的421万tce 增加至2003年的535万tce ,增加21%,实现了多增产少增能。
吨钢综合能耗由1995年的1276kgce 下降到2003年的1019kgce ,降低20%;八年来累计节能量达112万tce ,节能效益达到5亿元。
111 提高一火成材率增加连铸比“九五”以来,包钢在基建技改、生产经营中大力提高一火成材率增加连铸比,进而使包钢的综合竞争力和经济效益大幅度提升。
2001年11月份淘汰了16大钢最后一座平炉,结束了“平炉—模铸—初轧”的落后生产工艺。
先后建成了高速线材、 180无缝、热轧薄板等一批先进生产工艺,特别是热轧薄板生产线,于2001年11月份正式投产,经过两年的努力,创造了连浇炉数、设备作业率、月产量、年产量等3项世界第一。
随着这些项目的投运,包钢的连铸比也有了较大幅度的提高,2000年～2003年包钢的连铸比分别为28%、36%、63%和91%,经过优化“炼钢—轧钢”生产工艺,使包钢的节能效果非常显著,年平均节能量达到20万tce 。
112 充分发挥系统节能的作用7Vol 124 No 12Mar 12005 冶 金 能 源EN ER GY FOR M ETALL U R GICAL INDUSTR Y“九五”以来,包钢克服了白云鄂博铁矿品位低、成分复杂、难冶炼的困难,经过一系列的技术攻关,原料系统生产工序的技术经济指标不断优化,为高炉提系数、降焦比以及全公司能耗的降低创造了条件。
选矿工序优化工艺管理,坚持多破少磨、再磨再选,2003年金属回收率达到74103%,比“九五”初期的1995年提高了5174个百分点,铁精矿品位达到64182%,提高了213个百分点;焦碳转鼓指数提高了1个百分点,入炉矿品位提高1186个百分点,高炉利用系数提高了0142,炼铁工序能耗降低17kgce/t。
113 大力回收余热余能包钢从2001年开始回收转炉煤气,最初仅有初轧厂使用,回收量一直不高。
2001年～2003年,一炼钢年平均回收量为6000万m3,折合标煤115万t,降低工序能耗515kgce/t。
随着连铸比的不断提高,初轧生产工序基本被取消,开辟新的用户势在必行。
为此,2003年年底开始实施一炼钢转炉煤气供耐材1号、2号麦窑烧白灰,使用量可达到20000m3/h;二炼钢转炉煤气2002年开始供薄板加热炉使用,使用量和回收量都在不断地增加,目前一、二炼钢的回收量分别达到了36m3/t和70m3/t,为下一步实现负能炼钢奠定了基础。
焦化厂初冷器余热回收项目于2001年投产,经济效益比较可观,年效益高达200多万元。
高炉热风炉双预热系统可提高风温80～100℃。
4号高炉TR T1999年投运后,发电量不断增加,截止到2003年共发电1112亿kWh,为公司减少外购电费发挥了重要作用。
热装热送工艺对节能降耗具有极其重要的作用,2003年公司组织高速线材厂实施热装热送,取得显著成效。
钢坯入炉最高温度可达563℃, 400℃以上占4114%,钢坯热装率最高达66%,年创效益数百万元,经济效益十分可观。
几年来,尽最大能力回收各种余热余能,焦化、烧结、炼铁、炼钢和各轧钢厂利用设备检修的机会,投运了余热余能回收设备,2000年～2003年,分别回收余热130、106、80和90万G J,减少了能源浪费。
114 基建技改充分利用节能技术2001年和2003年,热电厂分别将4号锅炉和8号锅炉改造成全烧高炉煤气,煤气用量达到2315万m3/h,年用量达到19亿m3,降低煤气放散率15个百分点,年节约用煤46万t,每年可避免向大气排放烟尘3368t,减少灰渣量1613万t,减少污水排放量243万m3,年直接经济效益高达4037万元。
改造非常成功,取得了可观的经济效益和社会效益。
115 做好节水节电工作近几年来,随着主体厂矿的改扩建,包钢的用水系统也进行了相应的改造。
2003年建成总排污水处理中心,将生产排水进行处理回用,回用水量达到了3000m3/h,其余除损失外,进行处理达标外排。
这样既减少了黄河取水节约了水资源又提高了环保效果,降低了黄河水的污染。
2003年包钢的吨钢耗新水达到1616m3,比“九五”初期的1995年降低了14m3;工业水重复利用率达到9214%,比1995年提高了314个百分点。
在加强用电管理、停运空载设备的基础上,采用新型节能设备以及通过电网结构调整、淘汰高耗能变压器、优化电价等措施,每年可节约电费1200万元。
同时,包钢不断增加自发电量,每年可发电5～6亿kWh,节约外购电费2亿元左右,增效5000万元。
2 做好以后的能源工作包钢的能耗指标较落后,2003年吨钢综合能耗比重点企业平均水平高近200kgce,今后要继续发挥行之有效的节能措施,力争在“十五”末期及以后赶上较先进的企业。
211 炼铁系统高炉继续改善原料条件,实行精料方针,选矿厂要进一步提高精矿品位,由目前的64182%提高到66%,为提高高炉原料品位奠定基础。
烧结在逐步提高新投运的竖炉球团产量和质量的同时,今年将新建一台265m2烧结机,提高高炉熟料比。
通过原燃料条件的改善和生产工艺水平的提高,全面提高包钢高炉技术经济指标,将高炉综合焦比降至500kg/t以下。
1号高炉TR T 已经安装完毕,3号高炉TR T即将安装,“十五”期间,包钢高炉将全部实现TR T发电,届(下转第24页)钢坯上、下表面温度分布均匀。
第二方案钢坯周围的温差较大,且易产生钢坯表面的氧化问题。
(3)适度改变喷嘴喷口的倾角,可以十分有效的改进炉内温度及浓度的分布情况。
第三方案燃料和空气混合的要比方案一好。
火焰不仅铺开快且燃烧较完全。
(4)蓄热式的加热炉与传统加热炉的流场截然不同,流动的主流方向由原来的沿炉长方向变成炉宽方向,更好地保证了每根钢坯长度方向上温度的均匀性,提高钢坯的加热质量。
参考文献1 萧泽强1高温低氧燃烧过程的实验研究和数值模拟1高温空气燃烧新技术国际研讨论文集,北京: 199611162 张会强,陈兴隆,周力行等1湍流燃烧数值模拟研究的综述1力学进展,1999,29(4):567～5753 王应时,周力行著1燃烧过程数值计算1北京:科学出版社,19864 Tanaka R1High Temperature Air Combustuon2Advanced Strategic Technologh Originated in Japan,Technical Note9000420〔R〕1Japan,1996张长保 编辑(上接第8页)时发电量将达到118亿kWh,创效6480万元。
焦化干熄焦设备、烧结余热回收等节能新技术将逐步实施。
212 炼钢系统“十五”期间,包钢节能降耗的重点工作之一就是最大限度地回收转炉煤气,回收量力争达到80m3/t以上。
同时,炼钢要尽量多吃废钢,努力降低铁钢比。
2003年铁钢比高达1101,比全国重点企业平均高01169,而2004年1～5月份降低到01980。
如在“十五”末期降低到0190,则可使吨钢综合能耗在2003年的基础上降低60kgce。
213 轧钢系统采用蓄热式燃烧技术改造轧钢加热炉窑,可节能30%以上,有效地回收高温烟气的物理热。
继续推行和扩大钢坯热装热送生产工艺,特别是小方坯和小扁坯的热装率力争达到80%以上。
均衡合理地组织生产,做到加热炉与轧机的最佳匹配,减少能源浪费。
214 煤气综合利用方面2004年包钢计划钢、铁产量分别达到550万t,2005年和2007年钢、铁产量将分别达到700万t和1000万t,实现第三次跨越。
相配套的5号高炉、7号焦炉、265m2烧结机、冷轧薄板等工程将相继投产,届时高、焦、转炉三种煤气的发生量将大幅度增加。
所以,有效地综合利用各种富裕煤气是今后几年节能降耗的重点工作。
2004年, 9号锅炉改造成全烧高炉煤气,高炉煤气用量达到15万m3/h,焦炉煤气用量达到5000m3/h。
今、明两年炼铁喷煤5系列改造、冷轧薄板、扁坯连铸、第三座麦窑改烧转炉煤气等将分别增加高、焦、转炉三种煤气用量30000、10000和10000m3/ h,各种煤气的放散量将大幅度减少。
