四章结构钢及其选用第六节典型零件的选材及热处理热处理工序位置 1.预先热处理的工序位置 1.预先热处理的工序位置退火、正火：毛坯生产之后，退火、正火：毛坯生产之后，切削加工之前调质：粗加工之后，精加工或半精加工调质：粗加工之后，之前目的：调整硬度，改善切削加工性能，目的：调整硬度，改善切削加工性能，消除毛坯内应力，细化晶力，均匀组织，除毛坯内应力，细化晶力，均匀组织，为最终热处理做好组织准备。最终热处理做好组织准备。 2.最终热处理的工序位置调质：粗加工（半精加工）之后，磨削之前粗加工（半精加工）之后，调质件热处理工艺路线：调质件热处理工艺路线：下料——锻造锻造——正火（退火）——粗加工（半精正火（粗加工（下料锻造正火退火）粗加工加工）调质——精加工加工）——调质调质精加工表面淬火件热处理工艺路线：表面淬火件热处理工艺路线：下料——锻造锻造——正火正火——粗加工粗加工——（调质）下料锻造正火粗加工（调质）——精加工精加工——表面淬火及回火表面淬火及回火——精磨精加工表面淬火及回火精磨渗碳件热处理工艺路线：渗碳件热处理工艺路线：下料——锻造锻造——正火或退火或调质正火或退火或调质——下料锻造正火或退火或调质粗加工、半精加工——渗碳渗碳——淬火、低淬火、粗加工、半精加工渗碳淬火温回火——磨削温回火磨削渗氮件热处理工艺路线：渗氮件热处理工艺路线：下料——锻造锻造——正火（退火）——粗加正火（下料锻造正火退火）粗加调质——精加工精加工——去应力退火去应力退火——工——调质调质精加工去应力退火粗磨——渗氮渗氮——精磨或研磨粗磨渗氮精磨或研磨一、连杆类零件1、受力情况分析连杆连杆螺栓2、技术要求：技术要求：调质处理后为回火索氏体，硬度为30～调质处理后为回火索氏体，硬度为30～38 30 3、选材40Cr 选材40Cr 淬透性的考虑至水冷端的距离工艺路线下料→锻造→退火或正火→粗加工→ 下料→锻造→退火或正火→粗加工→调质→精加工淬火温度840℃回火525℃时间二、轴类零件强度、塑韧性，疲劳强度，性能要求——强度、塑韧性，疲劳强度，轴颈耐磨性。普通车床（轻载）钢调质或正火，普通车床（轻载）主轴—— 45钢调质或正火，轴颈钢调质或正火高频表面淬火。高频表面淬火。铣床（中载）主轴——40Cr等调质，轴颈高频表面等调质，铣床（中载）等调质淬火。淬火。组合机床（重载）经渗C、组合机床（重载）主轴—— 20CrMnTi ，经渗、淬回火处理。火、回火处理。精密镗床（高精度）精密镗床（高精度）主轴—— 38CrMoAl ，调质+ N 时效。化+ 时效。实例１车床主轴实例１—— C620 车床主轴综合机械性能一般；大端轴颈等部位耐磨性高。综合机械性能一般；大端轴颈等部位耐磨性高。硬度220～250HB，轴颈性能指标——硬度，轴颈52HRC 。选材—— 45钢钢热处理工艺—— 830℃水淬+ 500℃回火+ 轴颈高水淬回火频淬火+ 200℃回火回火心部：回火S 最终组织——心部：回火轴颈表面：回火轴颈表面：回火M 锻造→正火→粗加工→调质→ 工艺路线——锻造→正火→粗加工→调质→精加工表面淬火＋低温回火→ →表面淬火＋低温回火→磨削实例2--M120W万能磨床内圆磨头主轴三、齿轮类零件?1.轻载、低速或中速、冲击力小、精度较低1.轻载、低速或中速、冲击力小、1.轻载中碳钢，的一般齿轮——中碳钢，Q255、Q275、40、45、50、中碳钢Q255、Q275、40、45、50、50Mn，正火或调质，50Mn，正火或调质，软齿面齿轮?2.中载、中速、承受一定冲击载荷、运动较2.中载、中速、承受一定冲击载荷、2.中载——中碳钢中碳合金结构钢，45、中碳钢、为平稳的齿轮——中碳钢、中碳合金结构钢，45、50Mn、40Cr、42SiMn，表面淬火及低温回火，硬齿面齿轮50Mn、40Cr、42SiMn，表面淬火及低温回火，?3.重载、高速或中速，且受较大冲击载荷的3.重载、高速或中速，3.重载低碳合金渗碳钢或碳氮共渗钢，齿轮——低碳合金渗碳钢或碳氮共渗钢，20Cr、低碳合金渗碳钢或碳氮共渗钢20Cr、20CrMnTi等渗碳、淬火、20CrMnTi等，渗碳、淬火、低温回火?4.精密传动齿轮——氮化钢， 4.精密传动齿轮氮化钢， 4. 氮化钢氮化38CrMoAl，调质，
38CrMoAl，调质，20CrMnTi钢的汽车变速箱齿轮热处理工艺曲线20CrMnTi钢的汽车变速箱齿轮热处理工艺曲线表面：高碳回火马氏体残余奥氏体残余奥氏体+碳化物表面：高碳回火马氏体+残余奥氏体碳化物中心：铁素体索氏体索氏体+低碳回火马氏体中心：铁素体+索氏体低碳回火马氏体磨齿正火工艺渗碳工艺调质钢的牌号（摘自GB/T3077－1999）调质钢的牌号（摘自GB/T3077－1999）GB/T3077 淬透性主要成分, % 钢号C 45 低40MnB 40Cr 中35CrMo 38CrMoAlA 高40CrMnMo 0.42~ 0.50 0.37~ 0.44 0.37~ 0.45 0.32~ 0.40 0.35~ 0.42 0.37~ 0.45 Mn 0.50~ 0.80 1.10~ 1.40 0.50~ 0.80 0.40~ 0.70 Al 0.7 ~1.1 0.90~ 1.20 Si Cr 0.17~ 0.37 0.20~ 0.40 Cr 0.8 ~1.10 Cr 0.8 ~1.10 Cr 1.35 ~1.65 Cr 0.9 ~1.20 淬火℃830~ 840水水850油油850油油850油油940 水，油850油油回火℃580~ 640空空500 水，油500 水，油550 水，油640 水，油600 水，油980 785 63 机械性能≥ σb MPa ≥600 980 980 980 980 σs MPa ≥355 785 785 835 835 AKU2 J 39 47 47 63 71 back C620 车床主轴back 课堂作业60钢退火状态，60钢退火状态，已知其珠光钢退火状态体硬度260HB 试计算60 260HB，60钢的硬体硬度260HB，试计算60钢的硬度并估计其强度。度并估计其强度。
制定工艺规程步骤和方法 ．分析设计对象 阅读零件图，了解其结构特点、技术要求及其在所装配部件中的作用（如有装配图，可参阅）。分析时着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。 ．确定毛坯制造方法及总余量，画毛坯图 确定毛坯种类和制造方法时应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。 查手册或访问数据库，确定主要表面的总余量、毛坯的尺寸和公差。如若对查表值或数据库所给数据进行修正，需说明修正的理由。 绘制毛坯图。毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1：1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。 ．制定零件工艺规程 零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。 （1）表面加工方法的选择 针对主要表面的精度和粗糙度要求，由精到粗地确定各表面的加工方法。可查阅工艺手册中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选择与生产批量相适应的加工方案和加工方法，对其它加工表面也作类似处理。 （2）定位基准的选择 根据定位基准的选择原则，并综合考虑零件的特征及加工方法，选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准以及最初工序的粗基准。 （3）拟定零件加工工艺路线 根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，拟定零件加工工艺路线。在各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括
渗碳 渗碳热处理 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。 概述 渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。 也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。 分类 按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。 气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。 固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。 液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，“603”渗碳剂等。 碳氮共渗（氰化）又分为气体碳氮共渗、液体碳氮共渗、固体碳氮共渗。 原理 渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。
机械制造中工序顺序的安排 在安排工序顺序时，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理工序和辅助工序。 1、机械加工顺序的安排原则 在安排机械加工工序时，应根据加工阶段的划分、基准的选择和被加工表面的 主次来决定，一般应遵循以下几个原则： ?①先基准后基它 即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面。 如果定位基准面不只一个，则应根据基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工，以便为后续工序提供适合定位的基准。 ?②先面后孔 先加工平面，后加工孔。因为平面定位比较稳定，可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量。 ?③先主后次 先加工主要表面，再加工次要表面。 ?④先粗后精 各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排。 综合以上原则，常见的机械加工顺序为：定位基准的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基准——主要表面的精加工 2．热处理工序（整体热处理、表面处理）及时效工序的安排 机械零件中常用的处理工艺有热处理（退火、正火、调质、渗氮等）和时效（天然时效和人工时效）。这两种工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理和时效的方法、次数和工艺过程中的位置，应根据材料和处理的目的而定。 1)为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的处理工序，例如退火、正火、调质和实效处理等，通常安排在粗加工之前进行。 2）为消除切削过程中工件的内应力而安排的处理工序，例如人工实效、退火等，最好安排在粗加工之后进行。对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工之前都要进行时效处理。对于一些刚性差的精密（如精密丝杠），在粗加工、半精加工和精加工过程中要多次安排人工时效。 3）为改善工件材料力学性能而采用的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之间进行。淬火和渗碳淬火后，工件表面层获得了高的硬度和耐磨性，心部仍保持一定的强度和较高的韧性与塑性。但淬火和渗碳淬火处理后工件有较大的变形产生。所以淬硬处理后需要安排精加工工序，以修正淬硬处理产生的变形。在淬火处理之前，应将铣槽、钻孔、攻螺纹、去毛刺等次要表面的加工进行完毕，以防工件淬硬后无法加工。当工件需要做渗碳淬火处理时，由于渗碳处理工序会使工件产生较大的变形，因此常将渗碳工序放在次要表面加工之前进行，待次要表面加工完之后再作淬火处理，这样可以减少次要表面与淬硬表面之间的位置误差。 4）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性而采用的镀铬（ge）、镀锌、发兰等热处理工序，通
装修工程的施工顺序是：建筑结构改造→水电布线→防水工程→瓷砖铺装→木工制作→木质油漆→墙面涂饰→地板铺装→水电安装→设备安装→污染治理→卫 合理统筹安排。下面介绍一些施工过程中常出现的设计和施工问题。 土建改造阶段 ①、进场，拆墙，砌墙； ⑤、卫生间及厨房贴墙面、地面磁砖； ⑥、定做的门、橱柜、浴柜、家具等进行测量。 （2)基层处理阶段 ①、木工进场，吊天花板、石膏线； ②、包门套、窗套，制作木柜框架； ③、同步制作各种木门、造型门； ④、木制面板刷防尘漆（清油）； ⑥、木饰面板粘贴，线条制作并精细安装； ⑦、墙面基层处理，打磨，找平； ⑧、家具，门窗边接缝处粘贴不干胶（保护边）。 （3)细部处理阶段 ②、家具油漆进场，补钉眼，油漆；《/span> ③、处理边角、铺设地砖，过门石； ④、铺地板及地板下防止地板甲醛、霉菌、病菌污染的“地板伴侣”； ⑤、灯具、开关、插座、洁具、拉手、门锁、挂件等安装调试； ⑦、清理卫生，地砖补缝，撤场；
⑧、装修公司内部初步验收； ⑨、三方预约时间正式验收，交付业主。 （4)入住准备阶段 ①、家具进场及使用祛除家具内部空气污染及异味的“炭中炭”； ④、卫生保洁； ⑤、择黄道吉日搬家入户。 【相关工序注意事项】 一、首先是办理入场手续。一般来说，办入场手续需要装修队负责人的身份证原件与复印件、业主身份证原件与复印件、装修公司营业执照复印件、装修公 所在的房屋管理处。 二、接下来是敲墙。在设计前要掌握建筑的承重结构，分清可拆除部分和不可拆除部分。一般情况下，在实行统一物业管理的小区中，除建筑的承重墙、柱以外，凡影响建筑外观的建筑构件不得改变，如窗、阳台等。敲墙面积的计算可以根据房屋的平面图纸，上面有关于房屋所有详细的各种数据。记得在敲墙之前将要敲墙的面积量好，要知道敲墙可是按面积算价钱的。 三、敲完墙后，垃圾清理完毕，泥水工应该进场了。泥水工主要负责砌墙、批灰、零星修补、贴瓷砖、做防水、地面找平、装地漏。 ①砌墙和批灰都要用到水泥砂浆，区别只是在于比例不同而已。砌墙、批灰是泥水工的前期工作，做完这两项后，泥水工会自己先量好砌墙、批灰的实际面积，然后他会和业主复量这些尺寸。 ②直角边墙面砖与圆角边墙面砖相比，铺装后容易产生不平或砖缝不齐的问题，建议直角边墙面要选择质量较高的产品，在经济投入不是很大的情况下，尽量选择圆角墙面砖。 ③马赛克的施工要求较为严格，应先将墙面抹灰找平，从上往下铺装。墙面花片和地面装饰线的铺装设计要考虑家具和设备的布置，避免遮挡，影响空间效果。在不规则空间里铺装瓷砖，砖的留缝容易产生杂乱，要控制其对空间效果的影响。 ④一个房间内瓷砖最好由一个人来贴，如果由两个人来做的话，因其风格不
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。2范围 本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。 3术语 3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 降温出炉的操作工艺。 3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净， 错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。 5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须 作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉 壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
1.1项目施工工序总体安排 1.1.1总体施工安排 施工安排时应根据工程的特点，并按照招标文件对工期、质量及安全文明施工方面的要求，合理安排人力、物力及施工设备。工序安排上，遵循流水作业及资源优化配置的原则。 （1）进场后尽快探明既有管线的分布状况，对影响施工需要改迁的管线，应尽快与管理所属单位和有关主管部门联系，做管线迁移工作，为工程施工创造有利条件。（2）尽快设置施工区域标识牌和现场围蔽，设置临时交通疏导指示牌。 （3）组织专人协助交管部门引导车流、人流，最低限度减少施工给交通带来的压力。 1.1.2前期准备工作 （1）施工动员 我司中标后，将利用5天的时间进行开工前的施工总动员。动员工作的主要内容包括：1）介绍本工程的基本情况； 2）讲述本工程的特点、难点、施工方案及注意事项； 3）强化安全意识、质量意识和环保意识； 4）强调招标文件对安全文明施工及环保的有关规定。 （2）人员、物资、机械设备进场 人员及物资设备的进场，总体布署原则是根据工程施工实际进度需要和监理工程师要求，分期分批进入现场，并依据情况变化随时调整。中标后，我司将按进度计划分三批进场。 第一批：在签订合同后5天内，50人以上的先头队伍和部分物资设备调入。 第二批：10天内组织100人以上的主力队伍和主要机械设备进场，组建好项目经理部和各施工队生产、生活用房及临时工程设施。 第三批：所有的施工人员全部到岗就位，机械设备严格按时到位，并储备好物资材料。1）人员 A、我单位已经在本公司内进行施工总动员，主要内容为：讲述本合同段的施工概况、
工程特点、总体施工顺序、施工工艺、施工计划和注意事项，明确工期目标、质量目标、强化工期、质量意识和安全环保意识，强调本合同段高起点、高标准建设的具体要求，做好前期技术准备工作及设备调遣准备工作。 B、施工动员将逐级进行，普及全体职工，确保参加建设本工程人员以饱满的热情和高昂的士气，按期、优质地完成各项施工任务。 C、参加本工程建设人员已在全公司范围内选择确定，主要人员均参加过多个项目的施工建设。项目部先遣人员20人，将在接到中标通知书后3天内到场，进场后立即进行首级控制网复测、临时结构加工准备、驻地建设、电力线路建设等工作，并联系购买材料等为临时工程和主体工程的顺利展开创造良好条件，同时处理好与当地政府及附近居民的关系。 D、后期主要施工人员将按照劳动力计划分批如期到场，并尽快展开工作面，确保后进场人员进场后即可满负荷工作。 2）物资 A、施工中所用的混凝土、钢筋和砂石料及其它材料在当地进行采购。同时进行原材料的试验及砼配合比设计工作，在正式开工前具备完整的施工试验资料。 B、路面所用混凝土均采用商品混凝土。钢筋、小批量钢材运输至生产区钢筋堆场、钢材堆场堆存。钢模板、钢管式扣件均在公司料库进行制作，用平板车运至施工现场、吊车安装。 3）机械设备 A、参加本工程建设的施工队伍、施工用机械设备已经准备好，我公司将根据施工现场进度要求，设备分期分批进场，另外将根据实际情况随时增加。 B、我单位一旦中标，在接到中标通知书后3天内，将组织第一批施工先期使用的机械设备到场，首批设备主要包括测量、试验仪器、轮胎式吊车、桩机、挖掘机、装载机等。进场后迅速在现场进行交通导流、工地范围设置栅栏、钢筋进场和加工工作。 C、随后的施工设备均在与业主签订合同后的7天内进场，主要机械设备包括发电机、汽车吊、挖掘机、推土机、压路机、平地机、装载机、运输车、水泥稳定土厂办设备等等，以满足不同阶段施工需要。 D、为确保工程质量，根据施工区域内水文、气象条件及施工工期要求，我单位将利用自身力量调用适应于本合同的施工大型施工机械，主要施工机械设备根据施工进度
机械加工工序顺序的安排原则 在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。 2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。 4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。 6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则 制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。 6.6.2 工艺阶段的划分 零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段： 1、粗加工阶段 本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。 2、半精加工阶段 本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。 3、精加工阶段 本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。此阶段切去的余量很少。 4、光整加工阶段 本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。 热处理工序的安排，应根据零件材料和热处理目的而定。
机械加工工序顺序的安 排原则 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
机械加工工序顺序的安排原则 在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。 2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。 4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。 6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则 制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。 6.6.2 工艺阶段的划分 零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段： 1、粗加工阶段 本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
热处理升温工艺程序 1、常温至300℃：升温情况按每15分钟升10℃，到温后 保温4小时；（注：在前200℃时，底室门打开，各区水蒸气流出口打开，升温至200℃后，需把水蒸气流出口关闭）2、300℃至600℃：升温情况按每12分钟升10℃，到温 后保温4小时； 3、600℃至工作温度：升温情况按每10分钟10℃至工作 状态； 4、温度升至850℃后，即可往炉内提供发生气；前期天然 气不供给，供入发生气后，观察保温室两个废气点火嘴及加热炉进料门燃气口点燃，关闭底室门等候稍许，使底室门点火嘴点燃，方可通入天然气，使炉内气氛还原，还原气体过程中，可持续升温，850℃直接升温至工作温度即可； 5、发生炉常温升温需用加热一档预热一小时至两小时， 在切换到二档加热，升温情况为每小时升50℃，常温升温至200℃保温一小时； 6、200℃升温至400℃保温一小时，升温情况为每小时升 50℃；400℃升温至800℃保温一小时后切换至三挡升温至加热温度，升温情况为每小时升50℃； 注：1、炉内温度高于200℃时，需保证循环风扇运转；炉温低于800℃或废气点火嘴没有点燃的状态下，不可向炉
内送入天然气；各区送入天然气后才可将碳控仪表由手动改为自动（“Man”为手动自动切换）； 2、起炉前，碳控仪差值需归零，碳势升至设定值保持1~2个小时由技术员进行定碳分析，并根据定碳结果对碳控仪显示值进行修正，碳势测定标准详见《JB/T 10312-2011 钢箔称重法》 3、连续炉各区碳势设定值如下： a、强渗一区设定值为1.08； b、强渗二区设定值为1.09； c、扩散三区设定值为0.85； d、预冷四区设定值为0.8； e、保温室设定值为0.77； 4、低温回火炉升温可在产品进满预冷炉后进行，升温前需启动风扇； 5、废气排放系统可在设备运行前启动； 6、设备正常运行前需确认各基本位置是否在规定位置上，各行程开关及限位块都在规定位置上，如不满足，需调整到指定位置上；
工序- 概念 工序 把原材料转变为成品的全过程，称为生产过程。生产过程一般包括原材料的运输、仓库保管、生产技术准备、毛坯制造、机械加工（含热处理）、装配、检验、喷涂和包装等。 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。工艺过程是生产过程的主体，其中机械加工的过程称为机械加工工艺过程。 在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，必须采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序依次进行才能完成由毛坯到零件的转变过程。因此，机械加工工艺过程是由一个或若于个顺序排列的工序组成的，而工序又由安装、工位、工步和进给等组成。工作从到达一个工作地到离开该工作地所完成的加工作业。材料经过各道工序，加工成成品.一个或一组工人在同一工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程被称为工序，它是生产过程中最基本的组成单位。工序与工作中心的关系十分密切。一般地，一道工序对应一个工作中心，当然也可以多道工序对应一个工作中心。 工序- 划分原则 工序的划分可以采用两种不同原则，即工序集中原则和工序分散原则。 1、工序集中原则。 工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。采用工序集中原则的优点是有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工序路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。 2、工序分散原则。 加工工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。采用T序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易有利于选择合理的切削_Hj量，减少机动时间。但工艺路线较长．所需设备及工人人数多，占地面积大。 工序- 划分方法 工序 工序划分主要考虑生产纲领、所用设备及零件本身的结构和技术要求等。大批量生产时，若使用多轴、多刀的高效加工，可按工序集中原则组织生产；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。随着现代数控技术的发展。特别是加工中心的应用，工艺路线的安排更多地趋向于工序集中。单件小批量生产时，通常采用工序集中原则。成批生产时，可按工序集中原则划分，也可按工序分散原则划分，应视具体情况而定。对于结构尺寸和重量都很大的重型零件．应采用工序集中原则，以减少装夹次数和运输量。对于刚性差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。 在数控车床上加工零件，一般应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加1二。根据零件的结构形状同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，常用下列两种方法划分工序。 1、按零件加工表面划分。将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。其内孔对小端面的垂直度、滚道和到挡边对内孔回转中心的角度差以及滚道与内孔问的壁厚均有严格的要求，精加工时划分成两道工序，用两台数控车床完成。第一道工序采用的以大端面和
机械加工工艺加工顺序的安排 (1) 切削加工顺序的安排 ①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。 ②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。 ③先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。 ④基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工。 (2) 热处理工序的安排 热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。 ①退火与正火退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的加工性能。对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。退火与正火一般安排在机械加工之前进行。 ②时效处理以消除内应力、减少工件变形为目的。为了消除残余应力，在工艺过程中需安排时效处理。对于—般铸件，常在粗加工前或粗加工后安排一次时效处理；对于要求较高的零件，在半精加工后尚需再安排一次时效处理；对于一些刚性较差、精度要求特别高的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加工阶段之间都安排一次时效处理。
文件编号：DCH-WI-7.1-2013典型产品1Cr18Ni9Ti和022Cr19Ni10钢管 热处理工艺确认方案 一．目的 验证热处理能力及过程的可靠性是否满足标准及客户要求。 二．依据 GJB509B:2008《热处理工艺质量控制》 DCH-ZD-2010《钢管热处理技术作业指导》 GJB9001B-2009《质量管理体系要求》 GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》 H2510/H2519《不锈钢无缝钢管技术协议》 三．热处理再评价准则 1.热处理工艺再评定要求 1.1评定的提出 A.新材料投入生产时，由热处理责任工程师根据工艺路线提出评价方案； B.新工艺应用于生产时，由热处理责任工程师提出评定方案； C.以前未涉及材料首次生产时，由热处理责任工程师提出评定方案； D.产品质量理化性能出现较大波动时，由热处理工艺员提出评定方案； E.其它原因（如炉子大修后）认为应该进行热处理工艺评定时，由相关人员提出评定方案；F．客户对工艺要求进行确认或评审时，由生产部门提出要求，技术部组织进行工艺评审。 2、评定准备 A.在接到评定通知后，热处理责任工程师准备评定的具体实施，并提出具体方案交工艺负责人及技术副总会签。 B.评定方案由公司生产技术副总（总工）审批。评定的实施由热处理工序负责实施，相关单位配合。 C.在评定前，必须进行热处理过程确认，确保过程质量。 3、评定程序 A.评定应达到的要求 ⑴新材料应用，应达到相应材料标准检测项目的最低要求； ⑵新工艺应用，要达到相应工艺方案的最低要求； ⑶要达到图纸或技术规范提最低要求，产品质量出现较大波动，要达到质量稳定可靠； B.热处理工序按批准的工艺评定方案进行产品的热处理。
滨州市公共供热中心项目工程 焊接热处理技术措施 1、工程概况 焊接热处理工艺的的主要目的就是降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能，1#-4#机组有关受监焊口焊接热处理的项目主要包括锅炉汽水连络管、集汽联箱，主蒸汽管等部分。 2、编制依据 (1) 制造厂家提供的图纸及焊接工艺规程; (2) 《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/T819-2002）； (3) 《火电施工质量验收及评定标准》（焊接篇96年版）； (4) 《电力建安全健康与环境管理工作规定》（2002-01-21）； (5) 《焊工技术考核规程》（SD263-88）； (6) 《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T869-2004) 3、作业前的条件准备 3.1作业所需的工器具及材料 克丝钳3把尖嘴钳3把活动扳手2把试电笔2只 履带式加热器若干石棉布若干硅酸铝保温棉若干18号铅丝若干 铠装热电偶10支电源线（35mm2）1000米记录纸10盒记录墨水5盒 3.2作业所需的机械 远红外热控制电源1台 3.3热处理人员的资格及要求 3.3.1热处理工必须经过专业培训并考核取得资格证书方可上岗。没有取得资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业或对焊接热处理结果进行评价，焊接热处理人员包括热处理技术人员和热处理工。 3.3.2应遵守有关技术规范及本指导书，热处理后必须进行自检，做到操作无误、记录准确。 3.3.3 及时作好收集、汇总、整理焊接热处理资料的工作。 4、主要施工方案及措施
4.1.作业程序 作业程序(见附图) 4.2 热处理工艺 焊接接头的焊后热处理，应采用高温回火。整体预热采用电加热方式，局部预热采用火焰加热方式。 4.2.1需做焊后热处理的焊缝： 壁厚＞30mm的碳素钢管。 壁厚＞8mm、管径φ＞108mm的12Cr1MoV钢管焊缝。 其它经工艺评定需做热处理的焊件。 4.2.2远红外电源启动、停机顺序： 4.2.2.1启动：接通电源后，红外线设备启动，各表显示数值正常，编入程序后正常运行。恒温：进入正常的恒温热处理程序 4.2.2.2停机：程序运行结束会自动停机，操作人员切断总电源。 4.2.3本工程主要钢材焊后热处理温度与恒温时间见下表 4.2.4热处理过程中升、降温速度一般按6250/壁厚（单位为℃/h）计算，并且不大于300℃/h。降温过程中，温度在300℃以下不控制。 4.2.5对于承压管道及其返修焊件的热处理，其加热宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。同时采取措施降低周向和径向的温差。任意两点间的温度应小于50℃。 4.2.6热处理的保温宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不小于100mm。保温厚度以40mm～60mm为宜。 4.2.7中、大径管的热处理采用远红外电感应加热，采用接触法进行测温。恒温时在加热范围内任意两点间的温差要求低于50℃。 4.2.8热处理的测温采用自动温度记录仪，所用仪表、热电偶及其附件，根据计量
一、齿轮 1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程 毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程 配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用调质 3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程 锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿 二、滚动轴承 1.套圈工艺流程 棒料→锻制→正火→球化退火 棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品 2.滚动体工艺流程 （1）冷冲及半热冲钢球 钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （2）热冲及模锻钢球 棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （3）滚子滚针 钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品 三、弹簧 1.板簧的工艺流程
切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收 2.热卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 3.冷卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 四、汽车、拖拉机零件的热处理 1.铸铁活塞环的工艺流程 （1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品 （2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品 2.活塞销的工艺流程 棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品 棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 3.连杆的工艺流程 锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品 4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程 棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品 5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程 合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品 钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品 6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程 马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品 7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程
四章结构钢及其选用第六节典型零件的选材及热处理热处理工序位置 1.预先热处理的工序位置 1.预先热处理的工序位置退火、正火：毛坯生产之后，退火、正火：毛坯生产之后，切削加工之前调质：粗加工之后，精加工或半精加工调质：粗加工之后，之前目的：调整硬度，改善切削加工性能，目的：调整硬度，改善切削加工性能，消除毛坯内应力，细化晶力，均匀组织，除毛坯内应力，细化晶力，均匀组织，为最终热处理做好组织准备。最终热处理做好组织准备。 2.最终热处理的工序位置调质：粗加工（半精加工）之后，磨削之前粗加工（半精加工）之后，调质件热处理工艺路线：调质件热处理工艺路线：下料——锻造锻造——正火（退火）——粗加工（半精正火（粗加工（下料锻造正火退火）粗加工加工）调质——精加工加工）——调质调质精加工表面淬火件热处理工艺路线：表面淬火件热处理工艺路线：下料——锻造锻造——正火正火——粗加工粗加工——（调质）下料锻造正火粗加工（调质）——精加工精加工——表面淬火及回火表面淬火及回火——精磨精加工表面淬火及回火精磨渗碳件热处理工艺路线：渗碳件热处理工艺路线：下料——锻造锻造——正火或退火或调质正火或退火或调质——下料锻造正火或退火或调质粗加工、半精加工——渗碳渗碳——淬火、低淬火、粗加工、半精加工渗碳淬火温回火——磨削温回火磨削渗氮件热处理工艺路线：渗氮件热处理工艺路线：下料——锻造锻造——正火（退火）——粗加正火（下料锻造正火退火）粗加调质——精加工精加工——去应力退火去应力退火——工——调质调质精加工去应力退火粗磨——渗氮渗氮——精磨或研磨粗磨渗氮精磨或研磨一、连杆类零件1、受力情况分析连杆连杆螺栓2、技术要求：技术要求：调质处理后为回火索氏体，硬度为30～调质处理后为回火索氏体，硬度为30～38 30 3、选材40Cr 选材40Cr 淬透性的考虑至水冷端的距离工艺路线下料→锻造→退火或正火→粗加工→ 下料→锻造→退火或正火→粗加工→调质→精加工淬火温度840℃回火525℃时间二、轴类零件强度、塑韧性，疲劳强度，性能要求——强度、塑韧性，疲劳强度，轴颈耐磨性。普通车床（轻载）钢调质或正火，普通车床（轻载）主轴—— 45钢调质或正火，轴颈钢调质或正火高频表面淬火。高频表面淬火。铣床（中载）主轴——40Cr等调质，轴颈高频表面等调质，铣床（中载）等调质淬火。淬火。组合机床（重载）经渗C、组合机床（重载）主轴—— 20CrMnTi ，经渗、淬回火处理。火、回火处理。精密镗床（高精度）精密镗床（高精度）主轴—— 38CrMoAl ，调质+ N 时效。化+ 时效。实例１车床主轴实例１—— C620 车床主轴综合机械性能一般；大端轴颈等部位耐磨性高。综合机械性能一般；大端轴颈等部位耐磨性高。硬度220～250HB，轴颈性能指标——硬度，轴颈52HRC 。选材—— 45钢钢热处理工艺—— 830℃水淬+ 500℃回火+ 轴颈高水淬回火频淬火+ 200℃回火回火心部：回火S 最终组织——心部：回火轴颈表面：回火轴颈表面：回火M 锻造→正火→粗加工→调质→ 工艺路线——锻造→正火→粗加工→调质→精加工表面淬火＋低温回火→ →表面淬火＋低温回火→磨削实例2--M120W万能磨床内圆磨头主轴三、齿轮类零件?1.轻载、低速或中速、冲击力小、精度较低1.轻载、低速或中速、冲击力小、1.轻载中碳钢，的一般齿轮——中碳钢，Q255、Q275、40、45、50、中碳钢Q255、Q275、40、45、50、50Mn，正火或调质，50Mn，正火或调质，软齿面齿轮?2.中载、中速、承受一定冲击载荷、运动较2.中载、中速、承受一定冲击载荷、2.中载——中碳钢中碳合金结构钢，45、中碳钢、为平稳的齿轮——中碳钢、中碳合金结构钢，45、50Mn、40Cr、42SiMn，表面淬火及低温回火，硬齿面齿轮50Mn、40Cr、42SiMn，表面淬火及低温回火，?3.重载、高速或中速，且受较大冲击载荷的3.重载、高速或中速，3.重载低碳合金渗碳钢或碳氮共渗钢，齿轮——低碳合金渗碳钢或碳氮共渗钢，20Cr、低碳合金渗碳钢或碳氮共渗钢20Cr、20CrMnTi等渗碳、淬火、20CrMnTi等，渗碳、淬火、低温回火?4.精密传动齿轮——氮化钢， 4.精密传动齿轮氮化钢， 4. 氮化钢氮化38CrMoAl，调质，
1．目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。 2．范围：公司所有车间及相关职能部门。 3．职责： 3．1部门管理者负责本制度的执行； 3．2品质部对本制度的执行情况进行监控。 4．流程内容： 4．1毛坯及冷作类物料： 4．1．1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告； 由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行 单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、 热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清 晰，以区别于未进行热处理的物料； 注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验 证其内部缺陷状况。 4．1．2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具 热处理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的 通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新 办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进 行热处理的物料； 4．1．3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理， 热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可 临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物 料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4．1．4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退火，由制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行， 处理完成后，办理入仓手续； 4．2各部门（车间）生产过程中跨部门合作：