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压力容器设计的常见问题与解决措施航空航天快速发展，许多燃气企业也在不断的进步，促进社会的发展，满足人们生产生活的需要。
但是航空航天和燃气企业有个共同的特点，它们都需要一定的压力容器来承载相应的资源，这就需要运用到压力容器。
不同的物质对于压力容器的需求也不相同，所以在进行压力容器的设计时，要对市场进行综合考量，设计多种压力容器满足社会需求。
如果压力容器设计上出了问题，就会影响压力容器的后期的运行，引发许多危险事故。
从压力容器的相关内容、常见问题以及解决措施三个方面展开论述，目的是提高压力容器设计的效果，满足现在社会生产的需要。
标签：压力容器;设计方法;常见问题;解决措施1压力容器的概念与分类压力容器能够承载一定的压力，通常用来贮存液体和气体的装置。
航空航天、燃气企业经常会用到压力容器。
针对不同的物质种类，需要运用不同的压力容器。
我国的压力容器分为超高压容器、高压容器、中压容器以及低压容器。
在压力容器的使用当中，需要考虑它盛装的物体。
其中蕴含的物质可能会有毒、也有可能是易燃易爆、或者是无毒也不会易燃易爆，都需要进行有效的区分，再选择合适的压力容器。
压力容器还具有不同的类型，包括有储运、分离、换热、反应等，它们都具有不同的功能，在使用过程中也会有不同的应用。
2压力容器设计的常见问题2.1压力容器的造价问题在压力容器的设计过程中，各种材料的选择以及技术的使用都需要花费大量的金钱，这就会导致压力容器生产过程中花费的成本较高，会相关企业造成一定的压力。
影响压力容器造价的原因主要分三个方面，分别是结构复杂度、尺寸的发展以及材料的选择。
相关行业对于压力容器的要求非常高，必须选用高质量的材料进行加工，这就在一定程度上增加了企业的成本。
如果选用价格较低的材料来降低成本，就无法达到客户的需求，这在一定程度上增加了压力容器设计的困难。
可以选择高质量的材料，对于压力容器的结构和尺寸进行一定的调整，根据压力容器的具体用途设计出合理的大小，尽可能的节约材料，降低部分的成本支出。
压力容器设计制造的问题及解决对策压力容器是一种用于储存或运输压缩气体或液体的设备，其设计和制造质量直接关系到人们的生命财产安全。
在压力容器的设计和制造过程中，可能会遇到各种问题，这些问题可能对压力容器的安全性和可靠性造成严重影响。
为了确保压力容器的设计和制造质量，需要针对可能出现的问题提出对策并加以解决。
压力容器设计制造过程中可能存在的问题包括材料选择、几何尺寸设计、焊接工艺、非破坏检测以及使用条件等方面。
在材料选择方面，压力容器的材料应具有良好的可焊性、蠕变性、韧性和抗腐蚀性能，同时还要考虑其价格和可获得性等因素。
解决这一问题的对策包括严格按照材料标准选择合适的材料、加强对材料供应商的质量管理，并进行材料的质量检测。
在几何尺寸设计方面，压力容器的设计应符合国家相关标准和规范，同时还要考虑到容器的强度、刚度、密封性等方面。
解决这一问题的对策包括开展力学计算和有限元分析、进行应力、应变的模拟和实测测定。
在焊接工艺方面，焊接是压力容器制造中一个重要环节，焊接质量直接关系到压力容器的安全性。
解决这一问题的对策包括严格按照焊接标准和规范执行焊接工艺、加强焊缝的质量控制，并进行焊接缺陷的检测和修复。
在非破坏检测方面，压力容器的质量检验是制造过程中的重要环节，通过非破坏检测可以及时发现和排除容器内部的缺陷，保障容器的安全性和可靠性。
解决这一问题的对策包括选择合适的非破坏检测方法，进行全面和精细的检测，推广先进的非破坏检测技术。
在使用条件方面，压力容器的安全性和可靠性与使用条件密切相关，恶劣的使用条件可能导致压力容器的损坏和事故。
解决这一问题的对策包括严格执行使用规程和操作规范、加强容器的检测和监控，并进行定期的维护和检修。
除了解决这些问题之外，加强压力容器设计制造的管理和监督也是非常重要的。
企业应建立健全设计制造管理体系，划定责任和权限，并加强对全过程的管理和控制。
相关部门应加强对压力容器设计制造的监督和检查，确保设计制造过程的合规性和质量可控性。
压力容器设计制造的问题及解决对策压力容器是一种用来贮存液体或气体的设备，广泛应用于化工、石油、医药、食品等行业。
在压力容器的设计与制造中，存在一些问题需要解决，以保证容器的安全使用。
1. 材料选择问题：压力容器需要根据储存介质的性质和工作条件选择合适的材料。
如压力容器在高温、高压下工作时，需要选择耐高温、耐腐蚀的材料。
解决对策是仔细分析介质特性和工作条件，选择合适的材料。
2. 结构设计问题：压力容器的结构设计需要符合力学原理和工程要求，以承受内部压力和外部载荷的作用。
特别是在复杂工况下，如地震、爆炸等，需要特别关注结构的强度和稳定性。
解决对策是通过合理的结构设计和分析，确保容器在各种工况下的安全运行。
3. 缺陷检测问题：压力容器制造过程中可能存在缺陷，如焊接缺陷、材料内部缺陷等。
这些缺陷可能导致容器在使用过程中发生泄漏或破裂，造成严重的安全事故。
解决对策是对制造过程进行质量控制，使用非破坏性检测技术，如超声波、射线等，对容器进行检测和评估。
4. 压力控制问题：压力容器的工作压力需要得到有效的控制，避免超过容器的承载能力。
解决对策是安装合适的压力控制设备，如安全阀、压力表等，对容器的内压进行监测和控制，避免超压导致事故发生。
5. 检修与维护问题：压力容器在使用一段时间后，需要进行定期的检修和维护，以确保容器的安全性能。
解决对策是建立完善的检修与维护制度，定期对容器进行检查、清洗、维修和更换损坏的部件，及时发现和解决潜在的问题。
6. 法律法规遵守问题：压力容器设计制造需要符合相关的法律法规，如压力容器安全技术监察条例、设备制造许可证等。
解决对策是加强对法律法规的宣传和培训，确保设计制造过程合法合规。
压力容器设计制造的问题主要包括材料选择、结构设计、缺陷检测、压力控制、检修与维护以及法律法规遵守等方面。
解决这些问题的对策是通过合理的工艺和技术手段，保证容器的安全使用，从而保障生产和人员的安全。
浅谈压力容器制造过程中存在的问题及相应解决措施压力容器是工业生产中常见的一种设备，用于储存和输送气体或液体，并承受内部的压力。
在化工、石油、医药、食品等领域都有广泛的应用。
在压力容器的制造过程中，由于材料、工艺、设计等方面的因素，会出现一些问题，影响其质量和安全性。
解决这些问题是非常重要的。
本文将从材料选择、焊接工艺、质量控制等方面，浅谈压力容器制造过程中存在的问题及相应的解决措施。
一、材料选择问题1.材料强度不足：在制造压力容器时，选择材料的强度不足，可能导致在受到内部压力时产生变形或破裂。
解决措施：在材料选择时，必须严格按照相关标准和规范，选择符合要求的材料，同时要进行充分的材料强度计算和验证。
2.材料腐蚀问题：在一些特殊的工作环境下，压力容器会遭受腐蚀，导致材料的性能下降，甚至产生裂纹。
解决措施：在选择材料时，必须考虑到工作环境的特殊性，选择耐蚀性好的材料，并在制造过程中做好表面涂层保护。
二、焊接工艺问题1.焊接变形：在焊接过程中，由于温度变化引起的材料变形，可能会使压力容器的结构产生缺陷。
解决措施：采用合适的焊接方法和工艺参数，控制焊接温度和预热温度，采取合适的焊接顺序和焊接顺序等措施，减小焊接变形。
2.焊接裂纹：在焊接过程中，由于焊接质量不合格或热应力引起的裂纹，会导致压力容器的安全性下降。
解决措施：进行合格的焊工培训，掌握良好的焊接技术，采用适当的预热和后热处理工艺，保证焊接质量。
三、质量控制问题1.内部缺陷：在压力容器内部产生缺陷（如气孔、夹杂等），可能导致结构疲劳破坏或爆炸事故。
解决措施：采用适当的无损检测方法对压力容器进行全面检测，及时发现和修复内部缺陷。
2.尺寸偏差：在制造过程中，由于加工、装配等环节的误差，可能导致压力容器的尺寸偏差较大。
解决措施：严格控制每个环节的加工精度，采用合适的检测仪器对尺寸进行测量，做好记录和标识。
四、运输安装问题1.运输损坏：在压力容器运输过程中，由于操作不当或外部环境因素，可能导致容器结构损坏。
浅谈压力容器设计中的常见问题及对策压力容器是工业生产中常见的设备，用于加工、储存和输送各种气体、液体和粉末。
它们承受着高压、高温或低温等复杂的工作环境，因此在设计和制造过程中要特别注意安全性和可靠性。
在压力容器设计中常常会遇到一些问题，下面就让我们来浅谈一下这些常见问题及对策。
一、焊接质量问题焊接是压力容器制造过程中最关键的环节之一，焊接质量直接影响着容器的安全性和可靠性。
常见的焊接质量问题包括焊接缺陷、焊接接头设计不合理和焊接接头处的应力集中等。
为了解决这些问题，首先应该加强焊工的技术培训，提高他们的焊接水平和质量意识；其次要严格控制焊接工艺参数，确保焊接质量符合标准要求；最后要设计合理的焊接接头结构，减少应力集中并提高接头的疲劳寿命。
二、材料选择和损伤问题压力容器的材料选择直接关系到其抗压性能和耐腐蚀性能。
选择不当或材料损伤都会导致容器失效。
为了避免这些问题，首先应该在设计阶段就对材料进行严格筛选和检测，确保材料符合要求；其次要加强对材料的管理和保养，及时发现并处理材料损伤问题；最后要严格按照材料的使用规范来设计和制造压力容器，确保其安全性和可靠性。
三、安全阀和压力表问题安全阀和压力表是压力容器的重要保护装置，它们直接关系到容器的安全运行。
常见的问题包括安全阀和压力表的选择不当、安装位置不合理和维护不及时等。
为了解决这些问题，首先应该对安全阀和压力表的性能和使用要求有清楚的了解，确保其选择和安装符合标准要求；其次要加强对安全阀和压力表的维护保养，及时发现并处理问题；最后要加强对安全阀和压力表的使用管理，确保其在容器运行过程中起到应有的作用。
四、设备结构设计问题压力容器的结构设计直接关系到其承压性能和使用寿命。
常见的结构设计问题包括受力分析不合理、结构尺寸设计不合理和支撑方式选择不当等。
为了解决这些问题，首先应该加强对设备结构设计的理论研究和实践经验总结，确保设计合理性；其次要加强对设备结构的计算分析，确保其受力性能符合要求；最后要结合实际情况对设备结构进行合理优化，确保容器的安全运行。
压力容器设计制造的问题及解决对策压力容器是一种常见的工艺设备，在化工、医药、食品等行业都有广泛应用。
随着工业发展的迅猛，压力容器的设计制造也面临着一些问题和挑战。
本文将探讨压力容器设计制造中存在的问题，并提出相应的解决对策。
一、设计问题1.材料选择不当。
压力容器的制造材料通常是金属材料，而不同的工作条件对压力容器材料的性能要求也不同。
选材不当可能导致容器在工作过程中出现失效或事故。
解决对策：对于不同工作条件下的压力容器，应根据具体情况选择合适的材料，并对材料进行充分的测试和验证，确保其符合设计要求。
2.设计强度不够。
在使用压力容器的过程中，可能会受到内部或外部的压力，如果设计强度不够，就会存在安全隐患。
解决对策：在设计压力容器时，必须充分考虑各种工作条件下的压力情况，进行强度计算和模拟分析，确保设计的容器具有足够的强度和稳定性。
3.焊接质量不合格。
焊接是压力容器制造中不可或缺的工艺，焊接质量直接影响到容器的使用性能和安全性。
解决对策：在焊接过程中，必须严格按照相关规范和标准进行操作，保证焊接质量符合要求。
对焊接接头进行全面的检测和检验，确保质量合格。
二、制造问题1.工艺方面存在缺陷。
在压力容器的制造过程中，可能会出现工艺方面的不足，例如工艺流程不合理、设备不足等问题，影响容器的制造质量。
解决对策：在制造过程中，应充分合理规划工艺流程，确保每个环节都符合相关标准和要求。
对关键工艺环节进行监控和控制，及时发现和解决问题。
2.质量管理不到位。
如果在压力容器的制造过程中质量管理不到位，就很容易出现质量问题，导致产品的安全性和可靠性受到影响。
解决对策：建立完善的质量管理体系，对每个制造环节进行严格的控制和管理，确保产品质量满足设计要求。
三、技术问题1.缺乏相关技术人才。
压力容器的设计制造需要丰富的工程经验和专业知识，缺乏相关技术人才会影响产品质量和生产效率。
解决对策：加强人才培养和引进工作，培养一批具有丰富经验和专业知识的技术人才，确保能够满足压力容器设计制造的需求。
压力容器设计制造的问题及解决对策压力容器作为化工和制造业中最常见的设备之一，具有承受高压、高温等多种极端工况的能力，因此在作业中起到了至关重要的作用。
但是，在压力容器的设计和制造中，存在着一系列的问题，其安全性和使用寿命受到了极大的威胁。
本文将主要探讨压力容器设计制造的问题及解决对策。
1.桶体脆性断裂问题桶体脆性断裂是压力容器运行中最严重的事故之一，造成的伤害极其严重。
目前，由于设计不符合及应力过大等原因，许多压力容器在使用过程中出现了脆性裂纹的现象。
这种情况无法通过钢材的增加来解决。
要使容器不出现脆性断裂，既要加强设计，又要使用更好的材料，同时要控制应力。
2.焊接问题在压力容器的制造中，焊接技术是一个重要的环节，但是焊缝的质量往往对容器的整体质量和使用寿命有很大的影响。
常见的焊接问题包括焊缝裂纹、钝边、过高/过短焊缝、气孔、未熔合等。
为了制造出质量更高、使用寿命更长的压力容器，需要采用先进的焊接技术，并严格控制焊接过程中的温度和气氛，以确保焊接质量。
3.工艺参数选取问题在压力容器的设计和制造中，工艺参数的选取影响着容器的整体性能和质量。
工艺参数不合适，容器在运行中可能会出现变形、泄漏、爆炸等严重问题。
因此，应根据容器的具体用途和运行环境选择合适的材料、尺寸和工艺参数，确保设计合理。
4.安装、维护问题安装和维护是保证压力容器正常运行和使用寿命的关键因素。
装配不良或维护不到位可能导致容器出现漏气、渗油、变形等问题，并严重威胁到人员和环境的安全。
为了保障容器的安全运行，需规范职工满足技能技术要求，并建立相应的安装、维护和检测制度。
综上所述，解决压力容器设计制造的问题需要多方面的技术支持和配合，包括高科技材料的研发、新型焊接技术的应用、优化工艺参数的设计、以及人员培训和质量管理等多个方面。
只有从根本上解决这些问题，才能保障压力容器的安全运行和生产质量。
压力容器设计存在的问题及解决措施发表时间：2020-09-04T08:43:56.089Z 来源：《防护工程》2020年14期作者：李高飞[导读] 中国社会目前正在迅速发展，各行各业都取得了巨大的成就。
三门峡天昊干燥工程有限公司河南三门峡 472100摘要：中国社会目前正在迅速发展，各行各业都取得了巨大的成就。
在各个行业的发展过程中，必须依靠各种设备，其中压力容器在我国许多地区是应用非常广泛且非常重要的设备。
压力容器设计的合理性决定了压力容器的效率，中国压力容器的现代设计仍然存在许多问题，这就导致压力容器发生故障的可能性增加。
因此，设计部门必须妥善的解决好这些问题，通过对这些问题的深入分析并用适当的方法进行改进，从而尽可能地增加压力容器设计的合理性。
关键词：压力容器设计；常见问题；解决措施引言在经济等方面不断发展的时代背景下，我国从之前各个产品引进转变为自行设计制造的方向，而面对当前激烈的市场竞争环境，为了能够确保企业保持稳定发展态势的同时，推动我国国际影响力有效提高，那么就必须对产品质量提出更高的要求。
随着我国化工行业的持续发展，压力容器作为企业生产过程中关键的部分，对此，文章针对压力容器设计存在的问题及解决措施进行分析，具有重要的现实意义。
1压力容器设计问题分析 1.1 压力容器的选材不合理压力容器的选材问题是影响整个设计效果的关键性因素，在进行材料选择的时候应该结合压力容器的应用情况、结构特征等进行综合考量，尽量满足企业生产和发展的需要，严格按照相关的规定进行材料的选择，避免压力容器使用过程中出现渗漏或是腐蚀现象，还要结合相关的环境和人为因素进行综合考虑。
1.2腐蚀问题压力容器通常都是有金属制成的，在使用的过程中，金属会受到不同程度的腐蚀，压力容器的腐蚀可以为分两种：特定部位的腐蚀和均匀腐蚀。
其中均匀腐蚀大多发生在暴露在空气中的大面积金属面上，而特定部位的腐蚀发生的原因比较复杂，其中包含了应力造成的腐蚀，氢致腐蚀等等，金属材料的腐蚀对压力容器影响非常的大，会降低压力容器的使用寿命，特别是特定部位的腐蚀，除了会影响压力容器的正常使用以外，还容易产生一些危险，所以，在压力容器设计的过程中，必须要看腐蚀的问题。
浅析压力容器分析设计的塑性措施引言《压力容器》“压力容器应力分析设计方法的进展和评述” 力容器分析设计的弹性应力分析方法（又称应力分类法） 一步介绍和评述压力容器分析设计的塑性分析方法，包括 方法、弹塑性应力分析方法和欧盟的直接方法等。
压力容器设计是一个创新意识非常活跃的工程领域，它紧跟着科学技术的发展而 不断地更新设计方法。
随着弹性理论、板壳理论和线性有限元分析方法的成熟， 20世纪60年代，压力容器界提出了基于弹性应力分析和塑性失效准则的“弹性 应力分析设计方法”。
进入21世纪后，由于塑性理论和非线性有限元分析方法 的日趋成熟，欧盟标准和ASMEK 范又先后推出了压力容器的塑性分析设计方法。
其中涉及许多新的基本概念和新的分析方法，需要我们及时学习领会和消化吸 收，以提高我们的分析设计水平，并结合国情进一步修订我国的压力容器设计规 范。
ASM 岳口欧盟的新规范都是以失效模式为主线来编排的。
ASME 考虑了以下4种模式： （1） 防止塑性垮塌。
对应于欧盟的“总体塑性变形 （GPD ）”失效模式。
（2） 防止局部失效。
（3） 防止屈曲（失稳）垮塌。
对应于欧盟的“失稳（I ） ”失效模式。
（4） 防止循环加载失效。
对应于欧盟的“疲劳（F ）”和“渐增塑性变形（PD ” 2种失效模式。
欧盟还考虑了“静力平衡（SE ”失效模式，即防止设备发生倾薄。
文中讨论的塑性分析设计方法主要应用于防止塑性垮塌和防止局部失效2种情况。
1、极限载荷分析法在一次加载情况下，结构的失效是一个加载历史过程，即随着载荷的增加从纯弹 性状态到局部塑性状态再到总体塑性流动的失效状态。
对无硬化的理想塑性材料 和小变形情况，结构进入总体塑性流动时的状态称为极限状态， 相应的载荷称为 极限载荷。
此时，结构变成几何可变的垮塌机构，将发生不可限制的塑性变形， 因而失去承载能力。
一般的弹塑性分析方法都要考虑上述复杂的加载历史过程，但极限载荷分析法（简称极限分析）则另辟蹊径，跳过加载历史，直接考虑在最终的极限状态下结 构的平衡特性，由此求出结构的承载能力（即极限载荷）。
它是塑性力学的一个 重要分支。
极限分析求得的极限载荷与对弹性-理想塑性材料结构进行弹塑性小 变形分析的结果是完全一致的。
中曾介绍和评述了压 的最新进展。
本文将进 ASME 勺极限载荷分析极限载荷分析法的基础是极限平衡理论。
它由如下2个定理组成：（1）下限定理：满足平衡方程和外力边界条件、且不违反屈服条件（“不违反屈服条件”的含义是：结构中的应力都在屈服面内或屈服面上，而不能在屈服面之外。
以理想塑性材料受单向应力作用为例，应力可以小于或等于屈服限，但不能大于屈服限）的应力场称为“静力容许场”。
与静力容许场相对应的载荷是极限载荷的下限解。
（2）上限定理：满足几何约束条件、且能形成几何可变的垮塌机构的位移（速度）场称为“机动容许场”。
与机动容许场相对应的载荷是极限载荷的上限解。
用下限定理按静力容许场的平衡条件和屈服条件求极限载荷下限的方法称为极限分析的静力法；用上限定理按机动容许场的内力功等于外力功的条件求极限载荷上限的方法称为极限分析的机动法。
下限定理给出了结构不垮塌的必要条件，上限定理则给出了结构垮塌的充分条件。
静力容许场和机动容许场都可以有许多种，所以用下限（上限）定理可以求得无穷多个极限载荷的下限（上限）近似值，其中越大（越小）越接近真实的极限载荷，极限载荷是下限（上限）近似值的最大（最小）者。
如果分别用下限和上限定理求得的极限载荷近似值相等，则该值就是真实的极限载荷。
由于要事先预测复杂结构的机动容许场有一定的难度，上限定理在工程应用中受到一些限制；又由于下限解是小于真实极限载荷、偏保守的近似解，所以ASME 规范在极限载荷分析法中只要求计算极限载荷的下限。
基于上、下限定理人们已经找到许多简单结构的极限载荷解析解，读者可以查阅各种塑性力学的教科书。
霍奇的专著是关于板壳结构极限分析基本理论和解析解的经典著作。
极限分析的数值解法主要有两类：一类是基于理想塑性材料和小变形假设用弹塑性有限元分析方法来计算极限载荷；另一类是基于下限定理用线性（或非线性）规划算法来计算极限载荷。
目前后者尚未见公认的通用软件，主要用于科研领域。
前者已是许多著名有限元软件的核心功能之一，并已积累了不少工程应用经验，所以ASME规范选择了前者。
下面对前者做进一步的介绍。
1.1数值模型用于极限载荷分析的有限元数值模型采用如下3个基本假设：（1）采用弹性-理想塑性材料模型（弹性通常是线弹性）。
理想塑性材料是无冷作硬化的材料，进人塑性后应力始终保持为屈服限。
它是有硬化的实际材料的一种偏保守的简化模型。
“理想塑性”材料包括“弹性-理想塑性”和“刚性-理想塑性”（简称“刚塑性”）两种材料模型。
用这两种模型得到的极限载荷是相同的。
有限元分析常用前者，求解析解时常用后者。
ASM新版还规定理想塑性材料模型中的屈服限取为1. 5S，以控制那些屈服限较高的高强材料。
这里S是材料在设计温度下的基本许用应力（即以前版本中的（2）米用线性的应变-位移表达式。
（3）参照未变形结构形状建立平衡关系。
综合（2）和（3），称为“线性小变形（小位移）理论”。
采用线性应变-位移关系、但参照已变形结构形状建立平衡关系的理论称为“大挠度理论”，一般用于板、壳等弹性薄壁结构。
采用非线性应变-位移关系、且参照已变形结构形状建立平衡关系的理论称为“大变形（大位移）理论”。
“大挠度理论”和“大变形理论”都属于“几何非线性理沦”。
在欧盟标准中将“线性小变形理论”和“大挠度理论”分别称为“一阶理论”和“二阶理论”。
（4）采用冯？米赛斯（Von Mises）屈服准则和关联流动法则。
米赛斯屈服准则就是大家熟悉的第四强度理论，它对应于一个椭球形的屈服面。
当应力达到屈服面时，材料发生塑性流动。
塑性流动的方向可以用塑性应变增量的矢量方向来表示。
德鲁克（Drucker，D.C.）根据塑性变形过程中塑性功非负的假设提出：塑性应变增量的矢量应与屈服面正交，称为“正交流动法则”。
塑性力学中有2个函数：一个是屈服函数，其等值面就是屈服面；另一个是塑性势函数，塑性应变增量的矢量沿其等值面的外法线方向。
于是，若令塑性势函数与屈服函数相等（相关联）就得到正交流动法则，所以德鲁克流动法则也称为“关联流动法则”。
塑性势函数与屈服函数不相等的另一类法则称为“非关联流动法则”，此时塑性应变增量的矢量与屈服面不再正交。
“关联流动法则”适用于大多数金属材料，而岩土和混凝土等材料则宜采用较复杂的“非关联流动法则”。
1.2载荷施加（1）采用由零到最大值的、逐步递增的一次加载方式。
与极限载荷对应的是一次加载情况下的失效模式，所以弹塑性有限元计算的载荷增量必须恒正。
虽然在进人塑性后为了使迭代收敛载荷增量需要逐步减小，但不能出现增量为负的卸载情况。
（2）当受多种载荷联合作用时，应采用比例加载方式。
即各种载荷按相同的百分比同时由零增加到最大值。
ASME规范在表5.4中给出了极限载荷分析中应考虑的各种载荷组合情况，这些载荷组合都按比例加载方式施加。
1.3评定准则ASME - VIII - 2 老版本对极限载荷的评定准则是：若结构的规定设计载荷不超过极限载荷的2/3，则设计是可行的。
老版本中同时规定：根据试验或数值计算的结果绘制载荷-最大位移（或最大应变）曲线，然后用两倍弹性斜率法来确定极限载荷。
这样确定的“极限载荷”实际上是真实极限载荷的一个保守程度较大的下限近似值。
极限载荷是结构开始发生无限制总体塑性流动时的载荷。
在采用位移法有限元的弹塑性分析中，当极小的载荷增量也会导致计算不收敛时，就达到了极限载荷。
ASME - VIII - 2 新版本中定义：“极限载荷是导致总体结构不稳定的载荷。
这表现为对小的载荷增量不能求得平衡解（即解将不收敛）”。
与两倍弹性斜率法相比，这是对极限载荷更为准确的定义。
需要指出的是，进入塑性后有限元计算中的载荷增量必须逐步减小，若载荷增量设置过大，会直接导致计算不收敛，称为“数值发散”。
不能将数值发散误认为达到了极限载荷。
为了避免数值发散，许多有限元软件都添加了弹塑性计算自动加载子程序。
该子程序对进入塑性后的每个加载步都会先采用上一步的载荷增量（或乘以0.8至1.0的减缩系数）进行试算。
若收敛，则继续加载；若发散，则自动将载荷增量减半后再重新计算。
这里介绍一种判断是否达到了极限载荷的数值处理方法：绘制载荷-最大位移（或最大应变）曲线。
当该曲线已经算到趋于水平（该加载步的曲线斜率已小于弹性斜率的百分之一）的阶段，则达到了极限载荷。
若该曲线在斜率较大时不能收敛，则属于数值发散，应该减小载荷增量再重新计算。
如上所述，精确计算和判定极限载荷的过程还比较复杂。
为了避免先要精确计算极限载荷的麻烦，参照美国土木工程规范ASCE7 - 05的做法，ASME VIII - 2 新版在评定时引进了“载荷与抗力系数设计（LRFD”的概念。
该方法将安全系数（考虑可能出现的各种不确定性的设计系数）乘到载荷上（详见该规范的表5.4），然后用经过该系数放大后的载荷对结构加载，进行极限载荷分析。
只要对表5.4中规定的所有载荷情况组合，当载荷达到表中规定值时计算都能收敛，就说明这些施加了安全系数的载荷都小于极限载荷，评定可以通过。
若计算发散，先检查一下是否是数值发散，若否，则应修改设计方案。
在ASM噺版中，除上述强度评定准则外还增加了一条由业主规定的“使用准则”，详细讨论见下文2.1节的弹塑性分析法。
1.4适用范围（1）极限载荷分析可用于替代ASM噺版5. 2. 2节弹性应力分析法中一次应力极限的校核（即满足P m W S，P L W 1.5S和P L+R W 1.5S三个评定准则），但不能替代一次加二次应力极限的校核。
因为极限载荷分析只做一次加载，而二次应力是要循环加载的。
（2）极限载荷分析可用于计算极限载荷的大小，但计算给出的位移或应变的大小是无意义的。
因为极限载荷分析的基本假设和实际情况有一定差距，而且从理论上说，达到极限载荷后塑性流动不可限制，位移和应变都是不确定的。
若业主在使用准则中要求对位移或应变加以限制，则应采用下节的弹塑性分析法。
（3）当出现较大面积、中面内的压应力区时，有可能在达到极限载荷前先出现屈曲垮塌。
必须按ASM断版5. 4节对容器另做“防止屈曲垮塌”的评定。
在英文中“失稳” （i nstability ，或译成“不稳定性”）是个含义较广的概念。
弹性（或弹塑性）屈曲（buckling ）、塑性垮塌（collapse，如单向拉伸试件的颈缩现象），还有丧失静力平衡（如倾覆）都会使结构丧失稳定性。
在基于弹性分析的规则设计中人们往往对屈曲和失稳不加区分，习惯上把buckling也翻译成“失稳”，但考虑塑性分析后将buckling准确地翻译成“屈曲”是必要的。
