几种常见转炉煤气的除尘技术汇总

转炉煤气干法LT净化回收技术的应用及防爆措施概述炼钢厂在生产过程中会产生大量的转炉煤气，其中含有大量的有害物质，如一氧化碳、二氧化碳等，对环境造成威胁。

为了减少煤气对环境的影响，炼钢厂引入了转炉煤气干法LT净化回收技术。

技术原理转炉煤气干法LT净化回收技术是一种先将煤气进行除尘、水分脱除等处理后，采用催化剂进行低温净化，在净化完成后再进行回收利用的技术。

该技术的主要原理是：将煤气进行过滤处理，去除其中的杂质和水分，再通过特制的催化剂进行净化处理，使其中的有毒有害物质转化为无害化合物，最后再将净化后得到的煤气进行回收利用。

此种净化方式是比传统的高温净化的方式更加环保，且更加节能。

应用情况转炉煤气干法LT净化回收技术目前已经在国内多家炼钢厂得到了广泛应用，其净化效果得到了良好的验证。

它不仅可以降低污染排放，而且可以提高资源利用率，收益显著。

在使用过程中，需要做好相关的防爆措施，以确保工作安全。

防爆措施作为一种较为安全的净化方式，转炉煤气干法LT净化回收技术在实际使用过程中也需要做好相应的防爆措施。

具体可采取以下措施：1.操作人员必须接受专业的培训，熟练掌握操作技能及相关安全规范。

2.对设备进行定期检查维护，确保设备处于良好的工作状态，减少设备故障以及为防止事故的发生留下隐患。

3.在压力较高的部位加装爆炸防护装置，防止在操作过程中因煤气燃爆出现安全事故。

4.注意防火措施，在操作现场设立消防设施，在操作过程中严格控制火源，尽可能避免火花等潜在火源的出现。

通过加强设备维修保养，并加强操作人员的安全意识，可帮助工作人员避免由于设备故障或操作不当导致的事故发生。

结论转炉煤气干法LT净化回收技术是一种环保且高效的煤气净化方式，已经在国内多家炼钢厂得到了操纵和推广。

在此技术的应用过程中，我们需要加强设备维修保养，注重安全教育培训，在操作现场设立消防设备，注意防火措施等，可实现安全可靠的运转。

虽然转炉煤气干法LT技术已经得到了广泛应用，但我们还需要进行更深入的研究以优化该技术，并进一步推广和应用。

转炉煤气干法净化回收技术应用及防爆措施引言随着工业化进程的加速，煤炭等化石能源的使用量也在不断增加。

然而，煤气作为燃料，在燃烧过程中产生的废气中含有大量的有害物质，对环境和人体健康造成了严重的危害。

因此，净化和回收转炉煤气成为了一项重要的任务。

本文将介绍转炉煤气干法净化回收技术的应用和相关的防爆措施。

转炉煤气干法净化回收技术的原理转炉煤气干法净化回收技术是通过一系列的物理和化学过程，将转炉煤气中的有害物质去除，并回收其中的燃料成分。

主要的净化过程包括吸附、过滤和冷凝等。

吸附过程吸附是将废气中的有害物质吸附到吸附剂表面上的过程。

常用的吸附剂有活性炭和分子筛等。

当煤气通过吸附床时，有害物质会被吸附剂吸附，并在其表面积聚。

吸附剂可以重复使用，只需要定期进行再生处理，将吸附在上面的有害物质去除。

过滤过程过滤是利用滤料的孔隙、表面和作用力等原理，将煤气中的颗粒物、微粒和液滴等固体和液体物质从气体中分离的过程。

常用的过滤材料有陶瓷滤板、玻璃纤维滤料等。

过滤过程可以有效地去除煤气中的颗粒物，提高其净化效果。

冷凝过程冷凝是通过降低煤气温度，使其中的水蒸气和有机物质凝结成液体，从而将其分离出来。

冷凝过程常用的设备有冷却器和冷凝器等。

通过控制冷凝温度和冷凝速度，可以有效地去除煤气中的水分和有机物质。

转炉煤气干法净化回收技术的应用转炉煤气干法净化回收技术在钢铁、化工、电力等行业都有广泛的应用。

钢铁行业在钢铁生产过程中，转炉煤气是一种重要的燃料和能源，同时也是高浓度有害物质的主要来源。

通过应用转炉煤气干法净化回收技术，可以将转炉煤气中的有害物质净化去除，提高环境保护和生产效率。

化工行业在化工生产过程中，转炉煤气是一种重要的燃料和原料。

然而，转炉煤气中含有大量的有机物质和硫化物等有害物质，对生产设备和环境造成了严重的腐蚀和污染。

通过应用转炉煤气干法净化回收技术，可以将转炉煤气中的有害物质净化去除，提高生产安全和产品质量。

煤气除尘技术1.概述1.1煤气是一种有回收价值的能源1.2煤气的回收利用现状1.3煤气除尘技术的进步2.高炉煤气除尘技术2.1高炉煤气湿法除尘技术2.2高炉煤气湿法除尘工艺流程2.3高炉煤气干法除尘技术2.4高炉煤气干法除尘工艺流程3 转炉煤气除尘技术3.1转炉煤气湿法除尘技术3.2转炉煤气湿法除尘工艺流程3.3转炉煤气干法除尘技术3.4转炉煤气干法除尘工艺流程1.1 煤气是一种有回收价值的能源高炉煤气(简称BFG)是高炉冶炼过程中产生的一种副产品。

正常冶炼时，吨铁发生量约为1400～2000Nm3，压力0.05～0.25MPa，温度150～300℃，BFG 中CO占20～30%，H2占2～5%，热值3000～3800kJ/Nm3。

含有丰富的物理能、化学能，极具回收价值。

转炉煤气是一种热值比高炉煤气还要高的气体能源，其中CO含量最高可达75%。

如果把转炉煤气弃之为废，直接排放的大气中，会对环境造成严重污染。

但是，通过操作可以人为回收，使之变废为宝，尤其是在能源紧张的今天，转炉煤气进行回收和再利用是企业节能降耗、降低成本、提高效益的重要手段和措施，也是大型钢铁企业保护环境、节约能源应尽的义务和责任。

按2006年统计，我国现有高炉1250座，年产生铁约4亿吨，其中1000m3以上为120座，产量占40%，可见中小型高炉仍占较大份额。

1.2 煤气的回收利用我国现役高炉煤气的发生总量约计7.0×1010Nm3/a，大都设有处理回收装置，但回收利用率差异较大，如宝钢等新建大高炉大于99%，包钢等大部分中型高炉大于90%，仍有不少中小型高炉只达到70～80%。

1.3 煤气除尘技术的进步传统的BFG湿法净化流程存在占地大、能耗高、净煤气质量差等问题。

1912年德国首创BFG袋式干法除尘技术(简称BDC)，50年代在欧美发达国家推广应用。

70年代日本住友金属引进德国专利，与日立造船联合进行二次开发，于1982年在小仓钢厂1850m3高炉建成以化纤针刺毡滤袋和净煤气加压反吹清灰为特征的BDC装置，投入生产性运行，并获得迅速推广。

炼钢转炉除尘工艺是一个复杂的过程，它涉及到转炉炼钢过程中的烟尘产生、输送和净化。

这个过程需要考虑到各种因素，如烟尘的来源、浓度、温度和成分等。

下面将详细介绍炼钢转炉除尘工艺的原理、方法和技术。

一、工艺原理炼钢转炉除尘工艺的主要原理是利用机械或者过滤方法捕获烟尘中的颗粒物。

常见的除尘方法包括重力沉降、惯性碰撞、静电捕集和过滤等。

转炉炼钢过程中产生的烟尘主要是氧化铁粉尘等固体颗粒物，以及二氧化硫等气体。

通过将这些颗粒物收集并处理，可以有效地减少对环境的污染。

二、工艺方法1. 湿法除尘：将烟尘通过喷水装置进行洗涤，利用水滴和颗粒物的惯性碰撞来捕获颗粒物。

这种方法适用于处理含水量较高的烟尘。

2. 干法除尘：利用滤袋等过滤装置，通过过滤颗粒物来达到除尘的目的。

这种方法适用于处理含水量较低或需要回收粉尘的烟尘。

3. 联合除尘：结合湿法和干法两种除尘方式，既可以通过洗涤来捕获湿性颗粒物，也可以通过过滤来捕获干性颗粒物。

三、技术应用1. 高效除尘器：利用先进的静电捕集技术，可以将烟尘中的颗粒物高效地捕获下来。

同时，可以根据烟尘的特性和浓度选择合适的除尘器类型，以达到最佳的除尘效果。

2. 智能控制系统：通过智能控制系统，可以实时监测烟尘的浓度和成分，并根据实际情况调整除尘设备的运行参数，以达到最佳的除尘效果和节能减排的目的。

3. 粉尘回收利用：对于回收的粉尘，可以进行进一步的处理和加工，如制成建筑材料、化工原料或冶金辅助材料等，实现资源的再利用。

四、注意事项1. 设备维护：定期对除尘设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和除尘效果。

2. 环保标准：遵守国家和地方的环保标准，确保烟尘排放符合规定。

3. 安全生产：在操作除尘设备时，要确保设备的安全和人员的安全，避免发生事故。

总之，炼钢转炉除尘工艺是炼钢生产中不可或缺的一环，通过采用合理的工艺原理、方法和技术，可以实现高效、环保的烟尘处理。

同时，要注意设备的维护和环保标准的遵守，确保生产的安全和环境的可持续发展。

转炉煤气高效回收利用技术一、所属行业：钢铁行业二、技术名称：转炉煤气高效回收利用技术三、适用范围：大中小型转炉炼钢企业四、技术内容： 1.技术原理采用电除尘净化转炉运转时的热烟气，并回收煤气，收集的除尘灰，进行热压块后又回到转炉中，作为转炉的冷却剂。

转炉煤气干法烟气除尘处理、煤气回收及可以部分或全部补偿转炉炼钢过程中的能耗。

主要特点是：采用LT干法电除尘净化和除尘灰热压块技术，不消耗水资源，同时降低了除尘风机的电力消耗，除尘灰经热压块后返回转炉用于炼钢，利用流程短且污染物排放少。

结合干法烟气除尘处理将转炉除尘灰回收压块或制成化渣剂(冷固球团) 回用于转炉生产，可提高转炉的产量1%～2%，转炉炼钢指标得到显著改善，煤气及外排烟气粉尘小于10mg/Nm3。

2.关键技术1）蒸发冷却器系统主要技术之一是蒸发冷却器，它精确要求通过雾状喷水直接冷却烟气，并根据烟气含热量精确调节喷水量，所喷的水完全变成蒸汽。

2）圆筒型电除尘器系统3）ID-Fan子午加速轴流风机4）切换站和煤气冷却器5）放散烟囱6）控制系统3.工艺流程见下图所示。

20五、主要技术经济指标： 1）烟气含尘量可以达到≤10mg/m 3；2）煤气含尘浓度低，一般在10mg/m 3以下； 3）吨钢耗电量为6.2kWh/t 。

六、 技术应用情况： 1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT 法回收技术。

此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。

七、典型用户及投资效益：包钢薄板坯连铸连轧厂，将现有2×210t 转炉改造为干法除尘系统。

干法除尘运行后，水耗降低了60%，吨钢电耗降低了9kW·h ，平均吨钢多回收煤气多20 m 3 左右，转炉煤气回收处于稳定状态，煤气的热值保证在1800大卡左右，每期的回收量均在18000m 3以上，最大可达到28000m 3，煤气中CO 的含量最大可达到85%，回收煤气的含尘量只有0.2mg/m 3，远低于标准的10 mg/m 3。

转炉已一次干法除尘技术1 转炉干法除尘技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。

转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。

转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。

与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：.除尘效率高。

净化后烟气含尘量为10mg/Nm3～20mg/Nm3，如有特殊要求可降至5mg/Nm3。

.系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。

.在水、电消耗方面具有明显的优越性。

.不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。

.含铁干粉灰压块后可直接供转炉利用。

2 首钢京唐干法除尘设施的技术特点及实施情况首钢京唐炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步法冶炼生产模式。

配置2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。

脱磷转炉平均冶炼周期25min ，脱碳转炉平均冶炼周期28min。

正常情况下，实行2+3转炉全量脱磷、脱碳处理，转炉与板坯连铸机采用3对3的高效快节奏的生产模式。

在欧洲转炉干法除尘技术应用非常普遍，但是欧洲钢厂均没有采用“全三脱”转炉两步法冶炼技术。

在日本“三脱”转炉两步法冶炼技术应用很多，却没有采用转炉干法除尘的实例。

首钢京唐钢铁公司是世界上第一个在“全三脱”两步法冶炼的大型快节奏转炉上采用干法除尘技术的钢厂。

该工艺特点是：“三脱”处理后的铁水，已基本不含Si，C、Mn 含量也有较大的降低。

但是在工业化生产中仍需解决以下两个问题，对“三脱”处理后铁水进行吹炼，开吹后的炉气量和炉气中的CO含量是否会显著增加？如采用干法除尘是否会增加卸爆发生频率？为了实现在“全三脱”冶炼的转炉上应用煤气干法电除尘技术，技术团队对国外进行了考察调研和认真分析研究。

分析结论认为：与常规吹炼相比，“三脱”铁水吹炼前期炉气中CO比率不会增加，这对减少卸爆有利。

转炉气的净化及应用转炉气是制铁、钢铁生产过程中产生的一种高温高压气体，其主要成分是一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO2）、氮气（N2）以及少量的水蒸气（H2O）。

这些气体在排放时对环境造成污染，并且其中的一氧化碳还具有一定的毒性。

因此，为了保护环境和减少污染物的排放，必须对转炉气进行净化处理。

转炉气的净化主要包括脱硫、除尘和脱氮等环节。

首先是脱硫环节，根据转炉气中硫化物的性质，可以采用吸收法、膜分离法、催化氧化法、氧化吸收法等不同的脱硫方式进行处理。

其中，吸收法是最常用的脱硫方法之一，通过使用吸收剂（如氧化钙、氢氧化钠等）将转炉气中的硫化物吸收并转化为硫酸等物质，从而达到脱硫的目的。

除尘环节是将转炉气中的颗粒物去除。

主要的除尘设备有电除尘器、袋式除尘器和湿式除尘器等。

电除尘器采用高压直流电场作用原理，利用电极之间的高电压产生静电场，从而使细小颗粒带电并被收集；袋式除尘器则通过布袋来过滤颗粒物，通过气流洗涤或震动除尘袋的方式，将颗粒物从气体中分离出来；湿式除尘器则是通过水喷洒、喷淋等方式将颗粒物沉淀以及通过水柱的拦截和湿润作用来去除颗粒物。

脱氮环节是将转炉气中的氮气去除。

目前常用的脱氮方法主要有选择性催化还原（SCR）、非选择性催化还原（SNCR）以及直接吸收法等。

其中，SCR是一种通过在一定温度范围内使用氨（NH3）作为还原剂，在催化剂的作用下将氮氧化物还原为氮气和水的方法；SNCR则是通过在高温条件下直接喷射非选择性还原剂（如尿素）到转炉气中，使其与氮氧化物发生反应，转化为氮气等无害物质。

净化处理后的转炉气可以得到高价值的利用。

其中，转炉气中的一氧化碳是一种重要的燃料。

可以通过改造转炉气净化系统，提取并收集其中的一氧化碳，并将其用于燃烧发电、燃料制备等方面。

此外，转炉气中还含有一定量的热能，可以通过余热回收技术将其回收利用，提高能源利用效率。

此外，转炉气的净化处理也对铁矿石还原过程中的环境影响进行了有效的控制。

几种转炉炼钢除尘工艺的对比总结目前转炉炼钢除尘所采用的烟气除尘工艺基本上有三种：湿法除尘、半干法除尘和干法除尘。

这种称谓，我看是以产出的除尘灰的状态来命名的。

产的除尘灰含水就称湿法除尘；产的除尘灰有一部分含水一部分是干燥的就称半干法除尘；产的除尘灰都是干燥的灰就称干法除尘。

一、几种除尘工艺简介1. 湿法除尘湿法除尘是从日本引进来的，最初为“两文两脱”型式，二文是RD 翻板式。

湿法除尘要严格控制进入转炉的白灰粒度，浊环水的水质对除尘系统使用有着至关重要的作用。

2. 半干除尘半干法就是把一文改进成了蒸发冷却器，此处出干灰，减少了浊环水的用量。

半干法除尘是国人将干法与湿法结合运用的结果，是中国特色的转炉除尘工艺。

3.干法除尘干法除尘是上世纪末引进的国外技术。

其中蒸发冷却器和煤气冷却器也使用了水冷却烟气，也不能说完全意义上的“干法”。

目前新建扩建改建的大些容量的转炉，用干法的居多。

小些容量的转炉改用半干法或湿法升级的居多。

随着国家环保要求的严格，各设计院和钢厂也自行研发使用了一些改进的除尘工艺。

如下。

4.目前几种演变的转炉除尘工艺4.1 湿法+湿电其工艺就是在风机前加个湿式电除尘器。

除尘器有卧式两室的也有使用竖式管状电除尘器的。

主要目的是提高系统的除尘效率。

在原有湿法基础上略加投资，见效比较快。

4.2 新6 代湿式除尘其主要工艺为两塔一文三脱式。

是在湿法除尘基础上不断改进的，其综合性能指标比湿法除尘有了较大的提升。

小型转炉改造使用此工艺的比较多。

4.3 干法除尘煤冷前置工艺其工艺就是把煤气回收侧的冷却器“移”到了切换站前（风机后）。

主要是想在煤气回收与不回收时都对这些气体进行洗涤，增加一级除尘效果。

通过使用在回收侧的煤气冷却器看，煤气冷却器确实有一定的洗涤除尘作用。

煤冷前置，使得在烟气放散时多了一级除尘。

4.4 延长汽化烟道降温，使用金属布袋的纯干法除尘延长汽化烟道尽量回收烟气热量，使烟气降到能直接进高温金属布袋除尘器的程度。

转炉煤气干法（LT）净化回收技术的应用及防爆措施李建民转炉煤气除尘技术可分为湿法（OG 法）和干法（LT）两种，由于以文氏管喷水除尘为主的湿法除尘技术存在能耗大、污水需二次处理、煤气处理后含尘浓度高等缺点，在全球钢铁行业大力进行节能减排的形势下，转炉煤气干法除尘技术作为一种最佳可行技术得到越来越多的关注，我国已将其纳入《国家重点行业清洁生产技术导向目录》重点推广。

了解国内外转炉煤气干法除尘技术的发展及应用情况，对钢铁企业选择先进的除尘工艺，从而降低吨钢能耗、提高煤气回收率、实现负能炼钢具有重要意义。

一、概述氧气转炉炼钢采用吹氧冶炼，在吹炼过程中，其烟气量烟气成份和烟气温度随冶炼阶段呈周期性变化。

同时在吹炼过程中，会产生大量烟尘和CO气体，特别在吹炼中期CO浓度可达80%以上，一般情况下，转炉煤气成份中CO的含量占55~66%（体积百分比），其烟尘成份中金属铁占13%，FeO占68.4%，Fe2O3占6.8%，当CO含量在60%左右时，其热值可达8000KJ/Nm3，而烟尘量一般为10~20kg/t钢。

从中可以看出，在氧气转炉炼钢中，转炉煤气中CO含量很高，烟尘中铁含量也很高，因此都有很高的回收利用价值。

通过转炉煤气的回收，不仅可以节约大量能源，而且对烟尘加以综合利用，变废为宝，同时又净化了大气环境。

1、国内外概况和发展趋势随着氧气转炉炼钢生产的发展，炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。

日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功OG法转炉煤气净化回收技术。

OG法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成。

其烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统，烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为烧结原料，净化后的煤气被回收利用。

系统全过程采用湿法处理，该技术存在的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100mg/Nm3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘将其含尘浓度降至10 mg/Nm3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，所以其能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。

转炉煤气干法除尘系统1、转炉干法除尘的技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。

转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。

转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。

与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：－除尘效率高。

净化后烟气含量为10mg/Nm3～20mg/Nm3,如有特殊要求可降至10mg/Nm3以下。

－系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。

－在水、电消耗方面具有明显的优越性。

－不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。

－含铁干粉灰可定期送至烧结厂回收利用。

2、干法除尘的简介所谓的干法除尘是相对于湿法除尘而言，转炉一次除尘系统一直以来以OG 法（湿法除尘）为主，OG法及湿法除尘,该方法存在的最大缺点是能耗高、耗水量大、污水处理复杂、运行成本高。

而干法除尘最大的优点是能耗低、耗水量小、环保效果明显。

干法除尘的核心是温度的控制，包括EC（蒸发冷却器）出入口的温度，EP （静电除尘器）出入口的温度，如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提，温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象，即在电场不会出现潮湿现象，吸附的灰尘是干燥的，不潮湿。

如果气流温度过低，所产生的灰尘将出现板结现象，造成EC粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞，并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上，不容易下落，造成阴极线的肥大，减小了极距，导致电场的放电频率增加，容易引起卸爆，并且影响除尘器的除尘频率，更严重的是加剧电场内设备的腐蚀，降低设备的使用寿命。

另外气流温度过低，将造成风机内积水现象，增大风机叶轮的腐蚀程度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损，降低电场的除尘效果。

因此，对于干法除尘而言，气流温度的控制是非常重要的，通过干法除尘的运行，对于除尘器的入口温度应控制在160～180℃为最佳，此时能够保证气流含有一定的水汽，并且保证气流在除尘器内不会冷凝，不会造成电场内的放电次数的加剧，也不会造成灰尘的潮湿，又能保证电场内的设备不会遭到破坏。

转炉煤气净化回收技术规程转炉煤气净化回收技术规程一、前言转炉煤气净化回收技术是一种对炼钢企业的环保方案，削减了污染物的排放，将废气变成为紧要的能源资源。

为了保证技术的牢靠性和运转效率，订立转炉煤气净化回收技术规程便显得尤为紧要。

二、技术应用范围钢厂的炼钢业务一般需要消耗大量的能源和资源，因此排放的二氧化碳、氮氧化物、硫氧化物和烟尘等污染物也很高。

而转炉煤气净化回收技术正好可以解决这一问题，该技术适用于以下领域：1、炉顶煤气净化2、煤气合成3、转炉煤气脱硫脱硝三、技术原理转炉煤气净化回收技术重要通过排气口，将进入大气中的废气进行处理。

实在的原理如下：1、先将转炉废气送至煤气净打扮置2、通过净打扮置将煤气中的二氧化碳、氮氧化物、硫氧化物和烟尘等有害物质进行清除3、清除后的煤气通过管道运至发电机组或者再次压缩后进行加热利用四、技术参数1、净化效率：90%2、最高煤气进口温度：800℃3、煤气出口温度：225℃4、系统压力：0.02-0.1MPa五、安全保障1、进行全面严密的安全风险评估2、对废气处理设备进行全面检查3、定期对煤气管道进行检测4、订立相关的应急预案六、技术进展展望随着市场经济的进展，环保形势持续严峻，转炉煤气净化回收技术将会得到越来越广泛的应用和推广。

同时，随着科技不断进展和技术不断进步，该技术也会不断完善，为环保事业贡献更大的气力。

七、总结转炉煤气净化回收技术在炼钢企业的环保方面发挥了巨大作用，具有很高的社会经济效益。

在技术的应用过程中，必需订立科学合理的技术规程，以确保技术的牢靠性和运转效率。

转炉煤气煤气净化回收与利用技术干法净化技术1 引言钢铁工业是物耗、能耗大户，我国重点钢铁企业吨钢可比能耗约为950kg标煤。

在生产过程中排出大量的废水、废气、固体废物，这些废物弃之为害，用之为宝，是宝贵的二次资源。

随着当前资源日益紧张、提倡建立节约型社会之际，必须坚持资源开发与节约并举，科学减少资源的占用与消耗。

转炉煤气是宝贵的优质资源，其热值虽然不大，但其数量较大，有较高的回收价值。

目前，我国钢铁产量高居世界首位，已达2.7亿吨。

按照每吨钢回收转炉煤气60Nm3/h计，全年可回收160多亿标m3，折4 00多万吨标准煤。

开发并推广炼钢转炉煤气净化回收与利用技术是节能与环保双丰收的典型体现，是实现转炉炼钢工序负能耗、建立节约型社会、走可持续发展道路的重要手段。

2 转炉煤气的产生机理转炉吹氧冶炼过程中炉内铁水与吹入的氧气化学反应生成炉气，其反应式为：2C＋O2＝2CO↑2C＋2O2＝2CO2↑2 CO＋O2＝2CO;2↑同时，在吹炼过程中向转炉添加各类辅助原料时，也会生产炉气，其反应式为：Fe2O3;＋3C＝2Fe＋3CO↑Fe2O;3＋C＝2FeO＋CO↑当炉内温度较高时，碳的主要氧化物是CO，约90％，同时有少量的碳与氧直接作用生产CO2，或CO从钢液表面逸出后再与氧作用生产CO2，其总量约10％。

在转炉冶炼过程的初期和末期，炉气的发生量较少，炉内温度较低，CO含量也较少，炉气不具备回收价值。

在冶炼中期，炉内温度高达1400℃～1600℃，炉气的产生量大，且主要成分为CO，在这个冶炼过程中对炉气净化、回收、贮存，就形成转炉煤气。

贮存的转炉煤气温度一般≤70℃，其中显热能约占1/5，潜热能约占4/5(见表1)。

表1转炉煤气在回收期的煤气特性参数※＝9089MJ/Nm3。

3 干法净化回收技术煤气净化回收与利用技术按净化方式分为湿法和干法2大类，湿法有OG法和新OG法，干法技术即为LT法。

LT法由德国LURGI鲁奇公司与THYSSEN蒂森公司在20世纪80年代开发。

转炉煤气净化回收技术规程一、概述随着我国钢铁行业的不断发展，转炉煤气的净化回收技术也逐步成熟。

转炉煤气是指在转炉冶炼过程中产生的高温排放气体，其中含有大量粉尘、二氧化碳、一氧化碳、氮气和一些有毒物质。

若不加以处理，将造成污染环境，并对员工身体造成威胁。

因此，对转炉煤气进行净化回收是十分必要的。

本文主要介绍转炉煤气净化回收技术规程。

二、技术规程1. 净化措施钢铁生产中使用的转炉煤气净化系统，一般采用除尘、脱硫、脱氮和有害成分的去除等方法。

•除尘：收集转炉煤气中的粉尘，主要运用的为静电除尘和布袋除尘技术。

其中静电除尘是利用电场作用力将粉尘从气体中去除，而布袋除尘则是利用纤维材料将粉尘隔离。

•脱硫：通过加入氢氧化钙或者氢氧化钠使二氧化硫转化为硫酸钙或者硫酸钠，从而达到脱硫的目的。

钙和钠的稳定性较高，可直接投放到生活污水中。

•脱氮：一般应先进行除尘和脱硫，再进行脱氮处理。

常见的脱氮方法有选择非催化脱氮、选择催化脱氮、选择吸附脱氮、选择氧化脱氮等。

•有害成分的去除：对于有害气体的去除一般会运用活性炭吸附，酸碱中和或者催化氧化等技术。

2. 回收操作•二氧化碳回收：二氧化碳是排放量最大的一种气体，可利用化学吸收法、膜分离法、吸附分离法等技术进行回收。

•一氧化碳回收：一氧化碳是一种有毒气体，参加化学反应，主要与氧反应生成二氧化碳。

其回收利用可采用吸附分离、催化氧化等技术。

•余热回收：通过余热回收，可以提高 30%-50%的能源利用率。

采用余烟利用装置，可将余热回收到发电设备或其他技术生产中进行有效利用。

三、安全措施在对转炉煤气进行净化回收过程中，必须严格遵守生产安全标准。

对于易燃、易爆、有毒气体，必须采取必要的安全措施，以防止事故发生。

具体措施如下：•固定化学剂：制定化学剂固定作业方案，将化学剂提前准备好并预置于指定位置，避免因为溅洒、泄漏等原因引发安全事故。

•各项设备检修和维护保养：定期检测转炉煤气净化设备运行状态，及时更换易损件和损坏部件，确保设备正常运行。

1)燃烧法将含有大量CO的炉气在出炉口进入除尘系统时与大量空气混合使之完全燃烧。

燃烧后的烟气经过冷却和除尘后排放到大气中去。

燃烧法冷却烟气有两种方法：①依靠系统借吸入过量空气（如控制α＝3～4)来降低烟气温度；②采用废热锅炉(控制α＝1.2～1.5)回收大量蒸汽，同时使烟气得到冷却。

燃烧法由于未能回收煤气，吸入大量空气后，使烟气量比炉气量增大几倍，从而使净化系统庞大，建设投资和运转费用增加，烟尘的粒度细小，烟气净化效率低。

因此，国内新建大中型转炉一般不采用燃烧法除尘。

但是燃烧法操作简便，系统运行安全，对于不回收煤气的小型转炉仍可采用。

2)未燃法炉气出炉口后，通过降下活动烟罩缩小烟罩与炉口之间的缝隙，并采取其它措施控制系统吸入少量空气(α＝0.08～0.1)；使炉气中的CO只有少量(约8～10％)燃烧成CO2，而绝大部分不燃烧，烟气成分主要是CO，然后经冷却和除尘后将煤气回收利用。

未燃法具有能够回收煤气，烟气量小，因而设备体积小，烟尘粒度较大，除尘效率高的优点，所以目前国内外采用未燃法除尘的甚多。

但是，未燃法烟气是一种CO含量很高的可燃性气体，要求整个除尘系统必须严密，防止爆炸和系统漏气引起煤气中毒。

控制空气过剩系统值的方法：氮幕法：此法的基本原理是在活动烟罩与炉口之间设置氮气密封圈向外吹氮，将空气与烟气隔绝，此法在炉口基本上不吸入外界空气，所以烟气量少，回收系统容量小，设备费用低。

但要消耗大量氮气(仅炉口氮消耗15～20Nm3/吨钢)。

炉口微压差控制法：此法是通过降下活动烟罩，缩小烟罩与炉口之间的缝隙，并调节可调喉口文氏管的喉口流通面积来调节烟气系统阻力，使烟罩内外压差为零或微正压(一般为~10Pa)。

从而控制α值，即控制系统吸入的空气量。

国内转炉基本上都是采用这种方法控制α值。

转炉煤气干法除尘概要转炉煤气干法除尘概要一、 概况转炉煤气回收技术，目前主要有两种代表性工艺，即典型的湿法工艺OG法和典型半干法工艺L-T法。

从除尘的角度来看：OG法由过去的二文一塔技术发展到今天的塔文技术来除尘并回收煤气，均属湿法除尘技术范畴。

L-T法则保留少量水系统主要用于降温，配以电除尘技术，实现煤气回收，属半干法除尘范畴。

二、几种主要工艺流程的比较（配图）三、几种主要工艺的优缺点比较OG 法指标L-T 法指标DDH 法指标1、造价低 11、水量少 50～80m 3/h 1、全干、无水 2～2.5 2、实用、可靠、安全2、阻力低6000～7000Pa 2、阻力低 9000Pa 3、实用最广泛 3、无污泥处理系统 3、无污泥处理系统4、排放相对稳定 50mg/Nm 34、显热回收 100kg/t·钢5、煤气含水率低、品质好5、排放稳定 30mg/Nm 36、干法可烧结、回炉 6、抑爆7、流程短 7、煤气干度高、品质好8、干法回用 优点9、控制简单1、水量大 上千吨/h 1、造价高 2～2.5倍 1、造价高2～2.5倍 2、阻力高 2800 Pa 2、易爆 2、阻力波动影响二次 3、污泥系统 3、控制要求高 3、布袋要求高 4、维护量大4、操作要求高5、排放不稳定 50～150mg/Nm 35、钢产量受一定限制6、煤气品质差6、排放受控制、影响大缺点7、二次烟气负荷大四、DDH 法的主要特点DDH 法（英文全称Gas Dry Dedusting & Heat Recovery System ），是针对L-T 法不足而开发的全新技术，其技术特点有如下：1. 抑爆技术针对L-T 法在生产过程中，由于电除尘产生的电火花，而不可避免引起爆炸，进而影响生产节奏这一缺陷，DDH 法采用了密闭袋式除尘器，消除了火花的隐患。

同时，由于取消了水系统降温，在换热器前后设有三重火花捕集的抑爆技术，以消除炉内明火的带入，和使o 2降至最少，低于起爆点。

1.1、转炉除尘概述1.2、转炉干法除尘技术的发展1.3、干法除尘的优点1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。

前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。

后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。

我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。

一、转炉干法除尘概述1.2转炉干法除尘技术的发展LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。

LT是Lurgi和Thyssen的缩写。

1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。

自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。

1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。

此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。

1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。

除尘效率高。

经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。

转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。

一、转炉干法除尘概述1.3干法除尘的优点✓无污水、污泥。

从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。

✓电能消耗量低。

从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。

✓投资费用高，但回收期短。

若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。

✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。

一、转炉干法除尘概述1.4干法除尘的特点✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。