转炉除尘工艺流程

玉钢转炉二次除尘及混铁炉除尘工艺江渝瞿仁静（云南省冶金研究设计院，云南昆明650031）摘要：根据烟气的特性，分析烟气运行轨迹，在转炉炉前设置捕集罩，有效地捕集转炉烟气；在混铁炉兑铁口和出铁口设置捕集罩，对混铁炉兑铁水和出铁水产生的烟气进行捕集。

烟气捕集率达到95％以上，经除尘净化后排放烟气低于国家排放标准，岗位含尘浓度符合国家卫生标准。

关键词：转炉混铁炉烟气除尘工艺捕集罩1 前言玉溪新兴钢铁有限公司（简称玉钢），由昆钢集团投资25亿元兴建的国有独资企业，工程设计生产能力为100万吨铁、100 万吨钢、60万吨材。

2003年11月破土动工，2005年2 月2号高炉出铁，3月出钢，10 月中宽带热轧全线热负荷试车成功。

建成450m高炉2座，50t转炉32 座。

转炉炼钢主车间一次建成，转炉为氧气顶吹转炉，公称容量为50t。

两座炼钢炉共用一座600t混铁炉，安装在加料跨内，铁水来自本厂高炉，采用65t铁水罐运输。

转炉一次烟气净化采用湿法除尘。

炼钢车间由翻渣跨、加料跨、转炉除尘跨、钢水接受跨、浇铸跨及出坯跨组成。

两座转炉及混铁炉，没有进行二次除尘。

转炉加料及出钢时，炼钢车间顶部黄烟滚滚。

本工程包含炼钢转炉二次除尘及混铁炉除尘。

炼钢转炉二次除尘工程包含：1#、2#转炉二次除尘烟罩、除尘管道、布袋除尘器、风机、烟囱及配套的公用工程等。

混铁炉除尘工程包含：除尘烟罩、除尘管道、1布袋除尘器、风机、烟囱及配套的公用工程等。

本工程于 2007 年 3 月采用（EPC ）总承包方式进行招标建设，由中国有色金属工业第十四冶金建设公司和云南省冶金研究设计院联合体中 标。

工程总投资约 2000 万元。

2007 年 4 月 13 日开工，2007 年 7 月初 建成投产，8 月 25 日竣工验收。

工程达到设计要求，符合玉钢公司要求， 获得云南冶金工程质量监督站颁发的“优良标准质量证书”。

2 烟气特性2.1 转炉二次烟尘参数转炉二次烟尘主要是氧化铁、石墨等有害物等，产生于兑铁水、加 废钢、加散状料、出钢、出渣等工序中，随热量上升，呈黄色。

1.1、转炉除尘概述1.2、转炉干法除尘技术的发展1.3、干法除尘的优点1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。

前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。

后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。

我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。

一、转炉干法除尘概述1.2转炉干法除尘技术的发展LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。

LT是Lurgi和Thyssen的缩写。

1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。

自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。

1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。

此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。

1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。

除尘效率高。

经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。

转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。

一、转炉干法除尘概述1.3干法除尘的优点✓无污水、污泥。

从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。

✓电能消耗量低。

从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。

✓投资费用高，但回收期短。

若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。

✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。

一、转炉干法除尘概述1.4干法除尘的特点✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。

转炉湿法除尘工艺流程英文回答：The process of wet flue gas desulfurization (FGD) in a converter furnace involves several steps to remove sulfur dioxide (SO2) from the flue gas emitted during the steelmaking process. Let me explain the process in detail.1. Flue Gas Absorption: The first step is to absorb the flue gas containing SO2 into a liquid absorbent. This is usually done in a spray tower or an absorber. The absorbent, typically a solution of limestone or lime, reacts with the SO2 to form calcium sulfite or calcium sulfate.2. Oxidation: After the absorption, the calcium sulfite or calcium sulfate needs to be oxidized to convert it intoa more stable form. This is achieved by introducing air or oxygen into the absorber. The oxidation reaction converts calcium sulfite to calcium sulfate, which is a solid product.3. Solid-Liquid Separation: The next step is to separate the solid calcium sulfate from the liquid absorbent. This is done using various separation techniques such as settling, filtration, or centrifugation. The solid calcium sulfate is then collected and disposed of, while the liquid absorbent is recycled back to the absorber.4. Gypsum Production: The collected calcium sulfate can be further processed to produce gypsum, which has various industrial applications. Gypsum is commonly used in construction materials, such as plasterboard and cement.5. Wastewater Treatment: The liquid waste generated during the wet FGD process contains impurities and needs to be treated before disposal. Various treatment methods, such as sedimentation, filtration, and chemical precipitation, are used to remove impurities and ensure compliance with environmental regulations.Overall, the wet FGD process in a converter furnace effectively removes sulfur dioxide from the flue gas,reducing air pollution and minimizing the environmental impact of steelmaking operations.中文回答：转炉湿法除尘工艺是一种用于去除转炉炼钢过程中烟气中二氧化硫（SO2）的方法。

转炉二次除尘工艺流程
想当年我刚接触这玩意的时候，那叫一个懵圈啊！不过后来慢慢摸索，总算是搞明白了。

这转炉二次除尘啊，简单来说就是把转炉生产过程中产生的那些个粉尘啥的给弄干净喽。

咱先说第一步哈，哇，那粉尘扬起来的时候，就跟沙尘暴似的！这时候就得靠强力的吸尘设备，把它们一股脑儿吸进去。

我记得有一次，设备出了点小毛病，那场面，简直没法收拾！
然后呢，吸进去的粉尘得经过一系列的过滤和净化处理。

这中间的步骤可多了去了，我有时候都容易搞混。

就像那个啥，嗯...有个环节好像是要用到特殊的滤网，具体叫啥名来着？我这脑子！好像是叫“超级滤网”，哈哈，我自己瞎起的名儿。

说到这，我想起有个同行老李，他在这方面可是出了名的高手。

有一回跟他交流，可让我学到了不少窍门。

对了，您知道吗？这几年行业里对环保要求越来越高，这二次除尘的技术也在不断更新。

就说前段时间出的那个新设备，我看着都眼晕，感觉自己都快跟不上时代喽！
这流程里还有个关键的地方，就是要保证各个环节的密封性。

要是密封不好，那粉尘可就到处跑啦，跟没处理一样！唉，我之前就因为这个吃过亏，被领导好一顿批。

我这又扯远啦，不知道我讲的这些对您有没有点帮助？您要是有啥问题，随时跟我说！。

转炉一次干法除尘技术的应用与改进关键词：除尘技术干法除尘静电除尘摘要：介绍转炉干法除尘系统的工艺流程、关键设备功能，并针对国内某钢厂转炉从投产到现在 LT系统在设备上和工艺上出现的问题，提出一系列解决措施。

生产实践表明，该系统目运行稳定，净化后烟气含尘量合格，符合国家环保标准。

1 工艺流程转炉烟气经汽化烟道冷却温度降到800~1 000 ℃后进入蒸发冷却器，在蒸发冷却器内部得以降温、粗除尘、调质，最终约有35%左右的灰尘在蒸发冷出口香蕉弯处被收集。

粗灰通过双板阀、链式输灰机等设备被送至灰仓并用汽车外送。

经过调质后的烟气进入静电除尘器[1]，静电除尘器从入口到出口共有 4 个电场，4 个电场对烟气进行精除尘，收集剩余的粉尘，烟气经过静电除尘器后含尘量降到 10 mg/m3。

静电除尘通过扇刮系统、振打系统、链式输灰机等设备收集到剩下 65%的细灰。

烟气经过静电除尘器后，能回收的烟气经过煤气冷却器被冷却到70℃以下后进入煤气柜被回收再利用，不能回收的烟气通过放散塔点火装置燃烧放散。

工艺流程如图 1 所示。

2 关键设备功能介绍2.1 蒸发冷却器在转炉 LT 干法除尘系统中，蒸发冷却器起着关键性的作用，可以对烟气进行冷却、调质、粗除尘。

在蒸发冷却器上部均匀布置16个双介质雾化冷却喷枪[2]，喷枪喷射出来的雾化水蒸气对烟气进行降温，使烟气在蒸发冷凝出口达到合适的温度，确保电除尘进口温度在140~160℃。

在降温的同时也对烟气湿度进行调质，使粉尘的比电阻达到更有利于静电除尘器捕捉的值。

约有35%的灰尘在蒸发冷却器香蕉弯处被收集后通过输灰系统运送到储灰罐。

2.2 静电除尘器静电除尘器主要由进口气流分布板、放电极、收尘极、振打系统、扇形刮灰系统、泄爆装置等部分组成。

静电除尘器的工作原理是：在阳极和阴极上通以高压(20~80kV)直流电流，其间产生一定强度的电场，使空气电离，产生大量的电子和正负离子，正离子向负极靠近被中和，负离子和电子在电场力作用下向收尘极运动，当含灰烟气通过电场后，固体尘粒与这些电子、负离子碰撞被荷电(粉尘获得电荷)，荷电尘粒在电场力作用下向收尘极运动，被吸附在阳极板上。

转炉除尘工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：转炉除尘工艺是指在炼钢过程中通过除尘设备去除转炉炉渣中的颗粒物和有害气体，保证生产环境清洁，符合环保要求。

转炉除尘工艺是炼钢工艺中不可或缺的一环，对保障生产安全、提高生产效率和改善环境质量起着至关重要的作用。

转炉除尘工艺流程包括颗粒物除尘和气体除尘两个部分。

颗粒物除尘是指通过除尘设备将炉渣中的固体颗粒物去除，而气体除尘则是指去除炉渣中的有害气体，使尾气排放符合国家标准。

颗粒物除尘的工艺流程主要包括除尘器的选型、安装、运行和维护。

除尘器是实现除尘的关键设备，其性能直接影响除尘效果。

在选型时，应根据转炉的具体情况来选择适合的除尘器型号，确保其能有效去除炉渣中的颗粒物。

安装过程中要注意除尘器与炉体的连接，确保密封性和稳固性，避免漏气和振动。

运行和维护是保证除尘效果的关键，操作人员应按照操作规程进行操作，定期清理除尘器内部设备，检查除尘效果并及时调整。

气体除尘的工艺流程主要包括炼钢过程控制、烟气净化和废气处理等环节。

通过控制转炉炼钢的关键参数，如氧气供给量、炉温和搅拌时间等，可以减少炉渣中的有害气体生成，从而降低气体除尘的难度。

在烟气净化环节，常用的方法包括湿法脱硫、干法脱硫和活性炭吸附等，通过这些方法可以去除炉渣中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体。

废气处理方面，可采用高温焚烧、催化氧化和吸附等技术，将处理后的废气排放符合环保标准。

转炉除尘工艺流程对于炼钢生产具有重要意义，不仅可以保障生产环境的清洁和整洁，还可以提高生产效率、降低能耗、改善工人健康状况和避免环境污染。

在炼钢企业中要重视转炉除尘工艺，加强技术研究和设备更新，提高除尘设备的效率和稳定性，确保生产环境的卫生和安全。

【本段文字共计384字】除尘工艺技术是炼钢企业进行炼钢的关键环节，它直接关系到生产环境的清洁与整洁、生产效率的提高、工作人员的健康与安全和环境的可持续发展。

为了保证转炉除尘工艺的有效实施，提高除尘效果，实现资源和能源的可持续利用，炼钢企业需要加强以下几个方面的工作：一是加强技术研究，引进先进的除尘设备和技术。

裕华120吨转炉干法除尘技术要求武安市裕华钢铁2014年 1 月1转炉一次烟气净化系统工艺流程点燃放散↑[转炉→汽化冷却烟道]→蒸发冷却器→干式电除尘器→除尘风机→切换站→↓↓↓粗灰输送机细灰输送机变频电机↓↓外运←储灰仓（车间）储灰仓（车间外）→外运煤气冷却器→[煤气柜]2 设计原则1）蒸发冷却器喷雾系统可根据烟气参数进行精确的自动调节控制；2）除尘器具有优异的极配形式，良好的安全防爆性能和可靠的输灰系统；3）回收与放散有效、快捷、安全的切换；4）回收煤气含尘浓度≤10mg/Nm3，放散气体含尘浓度≤15mg/Nm3(双联操作≤20mg/Nm3)；5) 节能措施：ID风机配有变频调速装置，风机的运行与氧枪的升降连锁，氧枪下降时，风机高速运转；氧枪提升时，风机低速运转。

6）噪音控制：在ID风机后设计消音器，消除风机运行时产生的机械与动力噪音。

3 干法除尘工艺参数及系统组成3.1转炉炼钢基本条件转炉座数：1座转炉公称容量：120t转炉平均产钢水量：108t转炉最大炉产钢水量：110t转炉最大铁水装入量：120t冶炼周期: 28~35min，其中吹氧13min脱碳速度: 最大0.5%/min平均0.3%/min最大炉气量: 70000Nm3/h最大烟气量: 92000Nm3/h炉气温度: 1450~1600 ℃.烟气含尘浓度：80～150g/m33. 2与烟气净化相关的技术参数1）转炉烟尘成分见表2-12）炉气温度和成分见表2-2。

转炉炉气采用未燃法处理,煤气回收。

活动烟罩行程500mm，以炉口为基准，上升最大行程500mm。

3）烟气净化系统参数最大烟气量（α=0.2时）：92000Nm3/h3.3煤气柜设计压力煤气柜设计压力3.8kPa3.4干法除尘系统技术要求3.4.1 烟气冷却系统3.4.1.1汽化冷却烟道干法除尘厂家提出对汽化冷却烟道尾段设计的技术要求，使冷却烟道出口烟气温度控制在设计围（~900℃）；包括以下几方面容：1）合理设计尾部烟道结构形式，有利于烟气进入蒸发冷却器后，流体场分布均匀，提高蒸发冷却器容积利用率，保证蒸发冷却器的运行效果。

转炉干法除尘工艺说明1．转炉干法除尘工艺流程目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。

但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。

转炉出钢采用挡渣出钢。

转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。

铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。

转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。

先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。

下表为培训过程中记录的不同钢种的转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。

氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。

在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。

在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。

然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。

如果钢水合格后进行出钢操作。

出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。

溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。

2．工艺流程图转炉未净化的高温转炉烟气汽化冷却烟道未净化的高温转炉烟气水冷烟道未净化的高温转炉烟气蒸发冷却器(EC)冷却后、粗净化的转炉烟气粗输灰粗灰烟道冷却后、粗净化的转炉烟气静电除尘器(EP)冷却后、净化的转炉煤气细灰细输灰ID风机冷却后、净化的转炉煤气切换站不合格的转炉煤气放散烟囱合格的净化的转炉煤气煤气冷却器（GC）合格的净化的转炉煤气煤气柜（8万m3）图1：工艺流程图图2：工艺流程图由此可见，转炉干法除尘系统包括的设备主要有：蒸发冷却器（EC系统）、烟气管道、静电除尘器（EP系统）、ID风机、切换站（SOS）、煤气冷却器（GC）和放散烟囱等组成。