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目次1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 符号 (2)5 总则 (2)6 试验方式 (2)7 抽样 (3)7.1 抽样原则 (3)7.2 抽样数量 (3)8 试验条件 (3)8.1 试验环境 (3)8.2 试验设备 (3)8.3 试验物料 (4)8.4 试验人员 (4)8.5 试验工具 (4)9 试验项目 (4)10 试验方法 (4)10.1 一般原则 (4)10.2 无故障工作时间 (4)10.3 可靠度 (5)10.4 可用度 (5)10.5 平均故障间隔时间 (6)10.6 平均修复时间 (6)11 试验记录 (7)11.1 运行记录 (7)11.2 故障记录 (7)11.3 试验时间统计原则 (9)12 试验报告 (9)附录A（资料性）可靠性试验运行记录 (10)附录B（资料性）可靠性试验故障记录 (11)附录C（资料性）可靠性试验结果 (12)表1 抽样数量 (3)表2 试验项目 (4)表B.1 可靠性试验故障记录表 ........................................................ 11 表C.1 可靠性试验结果表 ................................表A.1可靠性试验运行记录表..........................................................10. (12)物流仓储设备可靠性试验规范第1部分：输送分拣设备1 范围本文件界定了物流仓储设备可靠性相关的术语和符号，确立了可靠性试验的总则，规定了抽样方法，描述了试验方法，规定了输送分拣设备可靠性试验的试验条件、试验项目、试验记录和试验报告。
本文件适用于物流仓储设备中输送分拣设备的可靠性试验。
本文件适用的输送设备包括：带式输送机、辊子输送机、垂直连续输送机、地面轨道穿梭车等，适用的分拣设备包括：交叉带式分拣机、推块式分拣机、翻盘式分拣机、导轮式分拣机等。
输送式分拣系统工作原理
输送式分拣系统是一种自动化的物流设备，主要用于在物流中心、仓库或分拣中心中实现物品快速、准确、高效的分拣和输送。
工作原理如下：
1. 物品入库：物品通过传送带、输送线或者其他输送设备进入分拣系统，并被扫描或者称重识别。
系统可以根据物品的属性和目的位置对物品进行归类和区分。
2. 分拣任务生成：分拣系统根据扫描或者称重的数据生成分拣任务。
任务包括待分拣物品的种类、数量、目的地或者其他相关信息。
3. 路径规划：分拣系统根据物品的目的地和仓库的布局，通过路径规划算法确定最优的物品分拣路径。
路径规划考虑物品的尺寸、重量、目的地距离等因素，确保分拣过程高效、准确。
4. 分拣操作：分拣系统根据任务要求，利用传送带、输送线等设备将物品按照目的地分拣至对应的出口。
可以通过机械手、传送带运动和翻转等方式将物品移动至目标位置。
5. 分拣确认：分拣系统对分拣完成的物品进行确认，包括校验物品的数量、种类和目的地等信息。
可以通过扫描、摄像头或者其他识别设备进行确认。
6. 物品出库：分拣完成的物品通过出口或者传送带输送至出库区域，用于进一步的包装、配送或者发货。
总结：输送式分拣系统的工作原理包括物品入库、分拣任务生成、路径规划、分拣操作、分拣确认和物品出库等环节。
通过自动化设备与算法的配合，实现物品的自动化分拣和输送，提高物流和仓储效率。
输送线分拣原理一、概述输送线分拣是一种自动化分拣系统，通过利用输送线将物品从起点运送到终点，并根据预设的规则对物品进行分类和分拣。
它广泛应用于物流、制造业等领域，提高了分拣效率和准确性，减少了人力成本和错误率。
二、输送线分拣的工作原理输送线分拣系统主要由输送线、传感器、计算机控制系统和执行机构等组成。
其工作原理如下：2.1 物品装载物品首先被装载到输送线的起点，可以采用手动装载或自动装载的方式。
自动装载通常采用机械臂、传送带等装置，将物品从集货区域或生产线上转移到输送线上。
2.2 传感器检测在输送线上，安装有各种传感器，用于检测物品的属性和位置。
常用的传感器包括光电传感器、压力传感器、颜色传感器等。
通过传感器的检测，可以获取物品的信息，如大小、形状、颜色等。
2.3 信号传输与处理传感器检测到物品的信息后，会将信号传输给计算机控制系统。
计算机控制系统根据预设的规则和算法，对物品进行分类和分拣的决策。
例如，可以根据物品的颜色将其分为红色和蓝色两类。
2.4 执行机构操作计算机控制系统通过输出控制信号，驱动执行机构进行操作。
执行机构通常包括气缸、电机、机械臂等。
它们根据计算机控制系统的指令，将物品从输送线上取下，并放置到相应的目标位置。
2.5 分拣完成经过一系列的操作，物品被准确地分拣到目标位置，完成了分拣过程。
可以通过视觉系统或其他方式对分拣结果进行检验，确保分拣的准确性。
三、输送线分拣的优势输送线分拣相比传统的人工分拣具有以下优势：3.1 高效率输送线分拣系统可以实现高速、连续的物品分拣，大大提高了分拣效率。
相比人工分拣，它可以在短时间内处理大量的物品，适用于大规模分拣需求。
3.2 准确性通过传感器的检测和计算机的决策，输送线分拣系统可以实现高精度的分拣。
减少了人为因素的干扰，提高了分拣的准确性和一致性。
3.3 节约成本输送线分拣系统可以减少人力成本，降低企业的运营成本。
它可以替代一部分人工分拣的工作，减少了人力资源的需求。
连续输送机械一、链板输送机以标准链板为承载面，由马达减速机为动力传动；我们可以通过多列链板并行，使链板输送机做的很宽并形成差速，利用多列链板的速度差使多列输送在无挤压的情况下变为单列输送，从而满足饮料贴标、灌装、清洗等设备的单列输送的要求，我们可以将两条链板输送机的头尾部做成重叠式的混合链使得瓶（罐）体处于动态过度状态，使输送线上不滞留物料，可以满足空瓶以及实瓶压力和无压力输送。
特点1、链板输送机的输送面平坦光滑、摩擦力小，物料在输送线之间的过渡平稳，可输送各类玻璃瓶、PET瓶、易拉罐等物料，也可输送各类箱包；2、链板有不锈钢和工程塑料等材质、规格品种繁多，可根据输送物料和工艺要求选用，能满足各行各业不同的需求；3、机架材质分铝型材、普通碳钢、不锈钢。
4、输送能力大，可承载较大的载荷，如用于电动车、摩托车、发电机等行业；5、输送速度准确稳定，能保证精确的同步输送；6、链板输送机一般都可以直接用水冲洗或直接浸泡在水中，设备清洁方便，能满足食品、饮料行业对卫生的要求；7、设备布局灵活。
可以在一条输送线上完成水平、倾斜和转弯输送；8、设备结构简单，维护方便。
3应用链板输送机以标准链板为承载面，由马达减速机为动力传动；我们可以通过多列链板并行，使链板输送机做的很宽并形成差速，利用多列链板的速度差使多列输送在无挤压的情况下变为单列输送，从而满足饮料贴标、灌装、清洗等设备的单列输送的要求，我们可以将两条链板输送机的头尾部做成重叠式的混合链使得瓶（罐）体处于动态过度状态，使输送线上不滞留物料，可以满足空瓶以及实瓶压力和无压力输送。
应用：直输链板宽度由63.5、82.5、101.6、114.3、152.4、190.5、254、304.8；转弯链板宽度有82.5、114.3、152.4、190.5、304.8，广泛用于食品、罐头、药品、饮料、化妆品和洗涤用品、纸制品、调味品、乳业及烟草等的自动输送、分配、和后道包装的连线输送。
煤矿带式输送机分拣机器人异物识别与定位系统设计薛旭升1，2， 杨星云1，2， 齐广浩3， 马宏伟1，2， 毛清华1，2， 尚新芒4（1. 西安科技大学 机械工程学院，陕西 西安 710054；2. 陕西省矿山机电装备智能检测与控制重点实验室，陕西 西安 710054；3. 北京联合大学 北京市信息服务工程重点实验室，北京 100101；4. 西安重装韩城煤矿机械有限公司，陕西 韩城 715400）摘要：机器视觉已在煤矿带式输送机分拣机器人目标检测与识别方面具有一定的理论基础，但目前煤矿带式输送机分拣机器人目标识别主要针对煤矸石识别，对造成输送带穿透、撕裂等的异物目标识别的研究较少，且在目标异物精确定位方面的研究也较少。
针对上述问题，设计了一种基于机器视觉的煤矿带式输送机分拣机器人异物识别与定位系统，可对输送带上存在的不同类型和不同形状的异物进行识别与定位。
采用双目视觉实时获取输送带上异物图像信息，并对图像进行预处理，基于Canny 算子进行图像信息增强，通过灰度拉伸方法改进图像边缘信息，突出煤矿带式输送机上异物的边缘特征；利用形态学方法提取异物形状特征，建立异物图像特征样本库，通过图像特征匹配的方式解算出异物存在区域，实现异物类型的检测、分类与识别；在异物类型成功识别的基础上，以目标异物边缘特征值为基础，建立目标异物的感兴趣区域（ROI ），构建相机、输送带与目标异物坐标转换关系，利用多目标质心快速计算方法求取目标异物质心坐标，实现对目标异物的定位。
系统样机实验结果表明：煤矿带式输送机分拣机器人异物识别与定位系统异物识别率不受尺寸、材质和颜色等因素影响，能够实现输送带目标异物图像的采集、处理、特征提取、识别和位置定位，识别率为92.5 %以上，目标异物位置定位平均误差为3%左右。
关键词：煤矿带式输送机；分拣机器人；机器视觉；双目视觉；目标异物；异物识别与定位中图分类号：TD634 文献标志码：ADesign of foreign object recognition and positioning system forsorting robot of coal mine belt conveyorXUE Xusheng 1,2, YANG Xingyun 1,2, QI Guanghao 3, MA Hongwei 1,2, MAO Qinghua 1,2, SHANG Xinmang 4(1. College of Mechanical Engineering, Xi'an University of Science and Technology, Xi'an 710054, China ；2. Shaanxi Key Laboratory of Mine Electromechanical Equipment Intelligent Detection and Control, Xi'an 710054, China ；3. Beijing Key Laboratory of Information Service Engineering, Beijing Union University, Beijing 100101, China ；4. Xi'an Heavy Industry Hancheng Coal Mining Machinery Co., Ltd., Hancheng 715400, China)Abstract : Machine vision has a certain theoretical basis in target detection and recognition for sorting robot of coal mine belt conveyor. But current target recognition of sorting robot of coal mine belt conveyor is mainly收稿日期：2022-10-12；修回日期：2022-12-05；责任编辑：张强。
