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浅谈机车线束制造关键工艺方法线束是连接机车各功能部件，是机车各部件功能实现的神经网络，线束制造质量水平直接决定着整个机车质量。
文章论述了HXN5型机车线束制造工艺过程，并就其中关键工艺进行了详细分析，为机车线束大规模生产奠定了技术基础。
标签：线束制造；工艺方法；关键工艺1 前言HXN5型内燃机车是我公司与美国GE公司合作生产的重载干线货运内燃机车，此型机车线束制造工艺方法与我们原有东方系列机车线束制造工艺完全不同，尤其是在导线剥线、端子压接、线束测试环节。
本文将对其工艺内容和重点关键工艺进行详细论述。
2 线束制造工艺综述HXN5机车共有约三十把线束，其中最大线束由约一千根不同长度不同规格的线构成，此线束搬运需要由起重机起吊。
线束制造工艺流程主要有：线束物料（包括导线、端子、连接器、绑扎带、线号标签、绝缘胶带、热缩套管等）准备，制作工装工具（压接机、热缩机、剪刀、测试设备等）预备，下线剥线、套线号、端子压接、连接器组装、布线绑扎、线束测试、线束整理及入库。
3 关键工艺3.1 端子压接端子是连接导线和仪器设备的，导线电源和信号经由端子流入或者流出仪器设备，端子压接质量的好坏，是否符合相关标准要求，直接关系到仪器设备能否正常工作。
一个端子主要由三个主要部分组成：接插区、过渡区和压接区组成。
如图所示出现压接质量问题的情况如下：3.1.1 压接高度过大或者过小压接高度是指导体压接区在压接后的横截面高度，它是良好压接最重要的特征。
过大的压接高度不能有效的压缩导线线芯，会引起压接区过大的无效空隙，由于导线和端子金属之间没有足够的金属面接触，会导致接触电阻增大，导致发热烧损端子。
过小的压接高度减小线缆拉拔力和额定电流，会压断导线线芯或者折断端子压接区而使导线连接断裂，造成线路断路。
用千分尺等专用量具对压接后的质量进行检查，对压接钳和压接设备经常进行校验保证端子压接质量。
3.1.2 绝缘压接区过小或者过大由于导线种类规格和端子类型较多，无统一规定，只有在实际操作中积累经验得出。
以下是一些基本的整车线束布置方法：
1. 前期策划：在设计初期，需要对整车的电子元件、电源、控制单元等进行详细的规划，确定线束的走向、类型和数量。
2. 原理设计：根据电气原理图，设计线束的原理布局，包括各电子元件之间的连接关系和信号流向。
3. 三维模型布局：利用计算机辅助设计（CAD）软件，如CATIA、AutoCAD等，进行线束的三维布置。
这有助于直观地展示线束在整车中的走向，并检查与车体结构的干涉情况。
4. 考虑边界条件：在布置线束时，要考虑车辆的动态特性（如振动、冲击）、温度变化、电磁干扰等因素，确保线束在各种工况下的可靠性。
5. 固定与保护：合理选择线束的固定方式，如线夹固定、卡扣固定等，以防止线束在车辆运行过程中移位或受到损伤。
同时，要为线束提供足够的保护，如穿管保护、屏蔽保护等。
6. 线束的分类与标识：根据不同的功能和区域，将线束分类并做好标识，以便于安装和维护。
7. 模拟与测试：通过计算机模拟和实际测试，验证线束的布置是否合理，确保电气连接的可靠性和线束的完整性。
8. 优化与调整：根据模拟和测试的结果，对线束的布置进行优化和调整，以满足功能和性能的要求。
9. 试制与验证：在样车试制过程中，对线束的布置进行验证，确保实际效果与设计相符，发现问题及时调整。
10. 批量生产：在验证合格后，进行线束的批量生产，保证线束的质量和可靠性。
整车线束设计流程1.线束需求定义阶段：在整车设计前期，通过与整车设计部门和电器设备制造商的沟通，了解整车的功能需求和电器设备的布置情况。
根据整车设计需求，确定线束的数量、型号、长度等要求。
2.线束布局设计阶段：根据汽车的整车结构和电器设备的布局，设计线束的布置方案。
考虑到线束的排布空间、线束的走向、线束的保护和固定等因素，制定线束布局图和线束路径图。
3.电器设备连接设计阶段：根据整车电器设备的功能需求，确定电器设备之间的连接方式和连接线束的数量。
考虑到电器设备之间的电气连接、信号传输和接地等因素，设计电器连接图和电器连接排布图。
4.线束电气设计阶段：根据整车电器系统的电气需求，确定线束的电气特性和电气布线。
考虑到线束的电压等级、电流容量、线束的功率损耗和电磁兼容等因素，进行线束电气计算和电气布线设计。
5.线束标准化设计阶段：根据整车制造厂商的标准和规范，设计线束的连接方式、线束颜色标识、线束标志和线束位号等要求。
制定线束标准化设计图和线束标准化设计说明书。
6.线束工艺设计阶段：根据线束的布局和连接要求，设计线束的制造工艺。
考虑到线束的接插件的选择、线束的加工方式和线束的固定方法等因素，制定线束工艺流程和线束工艺图。
7.线束装配设计阶段：根据整车制造工艺要求，设计线束的装配方案。
考虑到线束的安装位置、线束的装配顺序和线束的装配工具等因素，制定线束装配图和线束装配说明书。
8.线束试验验证阶段：在线束设计完成后，进行线束的试验验证。
包括线束的电气试验、机械试验和耐久性试验等。
鉴定线束的可靠性和性能是否符合要求。
整车线束设计开发流程整车线束设计开发是指在整车设计中，针对整车电气系统的需求，进行线束的设计和开发。
线束是各个电气设备之间传递信号和电能的通道，它的设计和开发对整车的性能和可靠性有着重要的影响。
下面将介绍整车线束设计开发的流程。
1.需求分析在整车线束设计开发的初期，需要对整车的电气系统进行需求分析。
通过与传感器、执行器和控制器等相关部门的沟通，了解整车电气系统的功能需求、信号传输要求和功率传输要求等。
还需要考虑整车的可维护性和可靠性等因素，为线束设计提供指导。
2.线束布置设计线束的布置设计是指将各个电气设备之间的线缆进行布置的过程。
首先需要确定线束的总体布局，确定线束走向、穿越路径和固定方式等。
然后根据线束的长度和电流负载等参数，选择线束的截面积和材料。
最后，进行线束的具体布置设计，确定线束的分支点和连接方式。
3.线束分配设计线束分配设计是指将整车电气系统中的信号和电能分配到各个线束上的过程。
需要根据各个电气设备之间的连接关系和信号传输要求，进行线束的分配。
同时，需要考虑线束的排布和连接的便捷性，以提高制造和维修的效率。
4.线束选型和采购线束选型和采购是指根据线束的设计要求，选择合适的线束品牌和型号，并进行采购。
在选型时，需要考虑线束的额定电流、电压和工作环境等要求，以确保线束的安全性和可靠性。
在采购时，需要与线束供应商进行沟通，了解线束的交货时间和质量保证等信息。
5.线束制造线束制造是指将线束设计方案制造成实际的线束产品的过程。
首先需要对线束进行裁剪，根据线束的长度和分支点的位置，将线束切割成合适的长度和形状。
然后需要进行线束的剥皮和绝缘处理，以确保线束的安全性和导电性。
最后，将线束上的连接器进行压接和固定，完成线束的制造。
6.线束安装和调试线束安装和调试是指将线束安装到整车上，并进行电气连接和功能测试的过程。
首先需要根据线束设计方案，将线束穿过整车的壳体，并进行固定。
然后进行线束的电气连接，将线束连接到相应的电气设备上。
浅析机车布线工艺摘要：基于机车布线工艺原则，重点阐述了机车在布线中应该考虑的电磁兼容、预布线工艺及如何实现机车布线工艺，完成工艺输出，以更好的指导现场施工，提高生产效率。
关键词：机车布线电磁兼容预布线1前言近几年来，通过引进、消化、吸收再创新，实现了我国轨道交通研发、制造业的快速发展，尤其在大功率交流传动电力机车的开发领域，取得了长足的进步，一改以往完全依赖进口的局面。
随着大功率交流传动电力机车的广泛应用，激烈竞争的市场对产品的质量保证能力和交付能力的苛刻要求，使得对线缆加工和敷设技术也提出了更高的要求。
2机车布线工艺要求机车布线是指机车各个电气设备之间，按电路要求用电缆、电线连接起来所形成的完整系统，使各个电气设备按逻辑控制，保证机车按指令工作。
机车布线作为机车实现功能的传输载体，在机车设计、生产中均占着举足轻重的地位，机车布线工艺的合理与否直接影响着机车安全性、可靠性，影响着机车的质量；现场机车布线是一个繁琐而又耗时的工作，机车上布线线缆有成千上万根，稍有不慎就会出现漏布或布错的可能，如何从布线工艺上减少这种状况的发生，提高工作效率，生产出高品质的机车，成为机车制造行业不懈的追求。
因此研究机车布线具有十分重要的意义，如何更好的把握当前电气布线，是对未来电气研究的一项重要挑战。
机车布线工艺原则：满足机车电磁兼容要求；最大化的实现机车预布线；确保机车电缆连接可靠，规范机车电缆、连接器、接线端子、端子排等的规格；机车布线应美观可靠，并便于检修维护；遵循机车布线相关标准。
2.1机车布线的电磁兼容性工艺电磁兼容的机理及措施：电磁干扰三要素及其关系如图1所示：图1 电磁干扰三要素及其关系模型干扰源：产生电磁干扰的源头，对于交流传动电力机车而言，主要为主变流器、辅变流器、110V充电器等。
偶合途径：耦合通道，空间耦合及传导耦合，主要表现为线线窜扰及辐射干扰。
敏感设备：主要指微机、网络控制设备和通信、信号设备，通常为弱电设备。
摩托车电缆总成设计和制造的探讨摩托车作为一种便捷且成本低的代步工具，受到了不少消费者的喜爱，其市场发展前景不容小觑。
而电缆总成的设计与制造水平直接影响了摩托车的基础性能与使用效果。
因此对此领域进行深入讨论，有助于优化摩托车电缆总成的设计与制造，有助于改善摩托车的性能，为人们带来更大的便利。
具体研究结果如下所述。
一、摩托车电缆总成的设计（一）电缆总成的设计原理对摩托车电气原理图进行详细的分析与了解，同时要严格遵守电气总成的设计要求来进行有关设计。
采用一定数量、路径以及截面的电线来连接将电气设备连接，当然前提是要确定好这些电气设备的具体连接位置。
然后实现电线与端子的压接，还要通过一定的保护材料来落实好电线的安全保护措施，并将其包扎成电缆总成，从而保证摩托车的电气性能。
（二）电缆总成的排布设计有关规定表明：在进行电缆总成的排布时，需要将电缆总成整齐牢固地布置在摩托车上，其走向应该清晰明确，布线需要最短，线路应该最小，线路排列整齐，质星最小，成本最低，T 艺简单，安装维修方便等。
在设计摩托车电缆总成是需要以上述要求为设计原则，保证电缆总成位置、连接、保护等方面的合理性。
（三）严格把控电线的类型、截面积、颜色等因素在选择电线的类型的时候，需要根据具体的使用环境选择合适性能的电线，在保证电线功能的基础上还要尽量实现成本的最小化。
对于摩托车中的电线来说，需要长时间承受连续机械摩擦、高温、污染及振动等，使用环境相对来说较为恶劣，因此选择摩托车电缆总成所需电线时需要选择符合国家使用标准的特殊的高性能电线。
电线的截面积应该由电路中的电流大小来决定，通过电流不能超过电线能承受的最大值。
以FT125-A摩托车电缆总成中的电源线为例，电路总负载(P )约为120 W , 电压( U)为12 V , 于是电流I则为10A，经查发现导线截面积为I mm的电线所允许的最大负载电流值11A，因此FT125-A摩托车的电缆总成所选用的是截面积为1 mm的电线。
商用车整车线束布置商用车整车线束布置是指在商用车生产过程中，将各个电器元器件之间的连接线以及控制线进行布置，组成一整套线束系统，使商用车内各个电器元器件之间能够正常通信，以保证整车各项功能的正常运行。
整车线束布置的质量和效率对商用车的性能和效果有着非常重要的影响，因此在整车线束布置时应该仔细考虑，并制定相应的方案和方法，以达到最佳布置效果。
商用车整车线束布置应该考虑以下“五个方面”：一、电线的长度和数量商用车整车的线束布置应该考虑电线的长度和数量因素，这是确保整车线束能够正常通信的重要因素。
线束总长度以及细分区域的长度一定要保证充足且合理，仔细管理线束数量，避免过度的线束在车身内部引起的问题。
二、布置的位置整车线束在布置的位置上应该充分考虑线束所涉及的电器元器件的布置位置，以及车身结构的特征。
要优化地整理和分配线路，防止簇拥和交叉。
对于重要电器元器件和电路应尽量分开，在意外情况下，可以单独处理，以确保安全功能。
三、防护设备整车线束在布置的时候，不仅要考虑电线的数量和长度，还应该考虑线束的防护，防止线束被机械剥离或者人为破坏，在长期运营过程中，确保整车的安全和耐久性。
四、线束的可分离性整车线束应根据需要分离，以便诊断和维修。
在布置线束时，应该考虑到整车的诊断需求，而充分利用接插件设计，将线束分离成适当的尺寸，方便检测和替换。
五、连接方式的统一性降低材料以及增加线束连接器的批量采购和兼容性应该优先考虑。
采用同一厂家同一型号的连接器，以确保线束的兼容性，以减少维修时间和成本。
总之，商用车整车线束布置是一个复杂的过程，需要在细节上做出合理的安排。
进行布置时，要注意考虑车辆整体的结构、功能、安全、环保等问题，同时也要考虑标准化和可重复的管理。
优化布置后的线束，不仅可以保证整车各项功能的正常运行，还可以延长车辆的使用寿命，提高车辆的安全性和可靠性，为车主提供更好的用户体验。
除了以上提到的五个方面，商用车整车线束布置还应该注意以下几点：一、线束长度的标准化设计在进行线束长度的设计时，应该进行标准化设计，严格按照设计长度进行布置，以确保所有线束的长度相同状态，从而达到同样的感应阻抗和电流分布状态。
整车线束技术要求整车线束技术要求意味着制造车辆时对线束的要求。
整车线束是指连接车辆主要电气系统的一组电线、接插件和保护装置。
它起着车辆各种电气部件之间传输电能和信号的作用。
整车线束的设计和制造质量对于车辆整体性能和安全性具有重要影响，因此整车线束有一系列的技术要求。
首先，整车线束的设计要符合车辆的功能需求。
设计者需要根据车辆的电气布局和功能要求，确定线束的布线方案、线束的长度、截面面积、导线材料等。
线束布线应该尽量简洁，避免环路和干扰。
同时，线束的长度和截面面积应根据电流负载计算得出，以确保线束能够承受预期的电流负载。
其次，整车线束要求具有良好的电气性能。
线束的导线材料应该具有较低的电阻和较高的绝缘性能，以最大限度地减少能量损耗和电路干扰。
线束的接插件应该具有良好的导电性能和稳定的连接性能，以确保电能和信号能够在各个部件之间有效传输。
同时，整车线束还要求具有良好的机械性能和耐久性。
线束应能够承受车辆运行中的振动、冲击和温度变化，不会松动、断裂或导致短路。
线束的保护装置应提供足够的保护，以防止线束被外部物体划伤或损坏。
此外，整车线束还需要满足可维护性和易于安装的要求。
线束的布线应尽量合理，易于维修和更换。
线束应具有一定的标识，以便于识别和诊断故障。
线束应具有标准化的接口和连接方式，以方便安装和拆卸。
最后，整车线束还需要符合相关的法规和标准要求。
不同国家和地区对于整车线束有一系列的安全和性能要求，如欧洲的ECE标准和美国的SAE标准等。
制造商需要确保线束符合当地的法规和标准，以确保车辆的合规性和安全性。
总而言之，整车线束技术要求包括设计合理、电气性能优良、机械性能耐久、易于维护和符合相关法规等方面。
只有满足这些要求，才能保证整车线束在车辆运行中的可靠性和安全性。
摩托车线束标准范文摩托车线束是指摩托车上连接电气设备的一组电线、插头和连接器等组成的系统。
它起着连接和传输电能信号的作用，为汽车的电器设备供电并传输信号，如照明、点火、信号灯等。
在摩托车制造过程中，线束系统的安装和连接要遵循一定的标准。
一、线束设计标准：1.电气设计标准：摩托车线束需要符合国际或国家标准，如ISO、GB 等，以确保其安全可靠。
2.电缆选材标准：摩托车线束所采用的电缆应符合相关标准，如阻燃等级、绝缘材料、导电材料等。
3.线束电气连接标准：线束内的电线连接需采用符合标准的连接器，以确保电流传输的稳定和安全。
4.线束整体设计标准：线束的整体设计应考虑到摩托车的布线布局、线束的长度、管束和保护等方面，确保线束在车身内的布置合理。
二、线束制造标准：1.线束加工标准：线束的加工应符合相关标准，包括电线的切割、剥皮、压接等制造工艺，以及装配、固定和保护等工艺的要求。
2.线束连线标准：摩托车线束的连线要按照设计要求进行，连接点应牢固可靠，不得出现松动、断开、短路和漏电等情况。
3.线束保护标准：线束应采取必要的保护措施，如套管、护套、导线槽等，以防止线束受到外界物理损伤或化学腐蚀。
4.线束测试标准：线束制造完成后，需要进行相关测试，以确保线束在使用过程中的安全性和可靠性。
三、线束安装标准：1.线束安装位置标准：线束安装要根据摩托车的布线布局和空间限制，确定合适的安装位置，避免与其他部件的干扰和冲突。
2.线束固定标准：线束应固定在适当的位置，避免摇晃和摩擦，防止线束受到物理损伤和磨损。
3.线束布线标准：线束的布线要求清晰、整齐、有序，并与其他设备和部件的布置相符合，不得影响车辆的正常运行。
4.线束绝缘标准：线束安装后，应对线束的绝缘进行检测，确保线束与车身接触的部分绝缘良好，以防止漏电和短路。
综上所述，摩托车线束安装和连接要遵循一系列的标准，以确保摩托车的电气系统安全可靠。
制造商和用户都应对线束的设计、制造、安装和维护等环节进行监督和检测，以提高摩托车的品质和安全性。
浅谈摩托车线束的设计及在整车上的布置发电机，控制器，用电器。
1。
发电机点火线圈——CID点火器——高压包——火花塞2。
发电机发电线圈——调压式整流器——电瓶和全车用电器。
3。
闪光器——转向开关——转向灯4。
电瓶——启动继电器——启动马达摩托车线束是摩托车上的网络神经，线束设计的是否合理，质量足否可靠，直接关系到车辆和人身的安全，必须充分认识其重要性。
目前，摩托车产业发展越来越大，竞争越来越激烈，每个摩托车主机厂都在努力降低自己的生产成本，以保持自己的竞争优势和市场份额。
所以，只有掌握详细的线束参数，使线束设计更系统化、标准化，减少设计的随意性，才能使线束寿命与整车一致，减少质量过剩，从而达到降低整车成本的目的。
摩托车线束是摩托车电路的网络主体，没有线束也就不存在摩托车电路。
目前，不管是高档的、经济型或普通型摩托车，线束编成的形式基本上是一样的，都是由导线、插件和外部包裹保护物组成。
下面笔者按摩托车线束设计的先后顺序进行介绍。
1 整车电路设计1.1电路分配设计摩托车电路一般分为点火电起动回路，如图1所示；照明回路，如图2所示；信号回路，如图3所示；具有电喷系统的摩托车还有燃油喷射控制回路。
1.2熔断器的选择熔断器分快熔式和慢熔式，快熔式熔断器的主要部件是细锡线，其中片式或管式熔断器结构简单、可靠性和耐振性好、易检测，所以被广泛采用；慢熔式熔断器实际上是锡合金片，这种结构的熔断器一般串接到感性负载的电路中，如电机电路中采用快熔电阻型负载与电感型负载，要尽量避开使用同一个熔断器。
摩托车电路中一般采用快熔式熔断器。
一般情况，根据电器件的最大连续工作电流来计算，并确定熔断器容量，按经验公式：C＝I÷80%（或70%）式中：C----熔断器额定容量，AI----电路最大工作电流，A1.3继电器的选取设计继电器分为电流式和电压式2种，一般根据用电器的功率和开关的承载能力来决定是否选用继电器。
在摩托车上常用的继电器设备一般有前照灯、油泵、转向灯（闪光器）等，额定电压一般为12 V，选用继电器时要参考的技术要求有：可靠性好，性能稳定，质量轻，体积小，寿命长，对周围元器件影响小，结构简单，工艺性好及成本低。
1.4搭铁分配设计原则电喷摩托车，发动机ECU对整车性能影响大，易受其他用电设备干扰，所以搭铁点一定要单设。
其他电器件可根据具体布置情况相互组合共用搭铁点，原则是就近搭铁，避免搭铁线过长，造成不必要的电压降。
蓄电池负极线、发动机搭铁线等，因导线截面较大，一定要控制好线长和走向，减小电压降；为增加安全性，发动机、车身一般要单独连到蓄电池负极搭铁。
搭铁方式：一是通过孔式接头搭铁，此法一定要在接头的尾部烤上热缩管绝缘；二是通过内部短接的护套直接搭铁。
2 线束三维布局走向设计根据电器件的类型和在摩托车上的位置，在数字化样机上模拟仿真不同区域的线束走向、直径，考虑线束过孔的密封和保护，模拟线束的固定孔位和固定方式等，制作出三维线束在整车上的走向，这样，可方便地绘制线束二维图纸，及后期指导布线工艺的编制，指导车间生产。
图4为CATIA制作的三维布线图。
3 接插件的选取设计b）端子材质（铜件）：接插件用的铜主要是黄铜和青铜（黄铜的硬度比青铜的硬度稍低），其中黄铜占的比例较大；另外，可根据不同的需求选择不同的镀层。
接插件是线束的核心部件，接插件的性能直接决定线束的整体性能，并对全车的电器稳定性、安全性起着重要作用。
3.1接插件的选取设计原则接插件选取要保证与电器件良好接触，使接触电阻降为最低，提高可靠性，优先选用双弹簧式压紧结构的接插件；根据导线的截面积和通过电流的大小，合理选择接插件；和发动机工作有关的对接插件，一是距地面相对较低，二是温度较高，一般要选择防水耐高温性插件；同一条线束中相邻位置处若用同一种护套，其颜色一定要有区别；对于一些在整车上实在无法遮挡的、外露的插件，应优先选用黑色或深色的护套；为减少线束对接用护套的种类和数量，优先选用混合型件，使装配固定方便；蓄电池接头材料为镀锡铜、镀锌铜或铅锑合金。
3.2接插件原材料（材质）性能分析a）护套材质（塑料件）：常用的材质主要有PA6、PA66、ABS、PBT、 pp 等，它们的具体性能差异如表1所示。
设计插件时可根据不同的需求选择不同的材质，还可根据实际情况在塑料中添加阻燃或增强材料，以达到增强或阻燃的目的，如添加玻璃纤维增强等。
4 导线的选取设计4.1导线类型的选择线束设计时，选用的导线类型要重点考虑线束所处的环境和功能，如发动机周围环境温度高，腐蚀性气体和液体也很多，一定要选用耐高温、耐油、耐振动和耐摩擦的导线；弱信号传感器要用屏蔽导线，如轮速传感器等；转向器周围的导线对耐弯曲性要求较高等。
摩托车线束常用的导线通常使用多股绞合铜导线，绝缘皮为PVC绝缘材料；线束用导线要具有耐温、耐油、耐磨、防水、防腐蚀、抗氧化和阻燃等特性。
常用的导线种类有日标（AVSS等）、国标（QVR）、德标（FLR Y）、美标等儿大系列，AVSS （AVS ）导线的特点是薄皮绝缘，柔韧性较好；QVR 的特点是绝缘皮厚，比较柔软，延展性好；德标导线绝缘皮更薄，柔韧性好；美标导线绝缘皮一般为热塑性或热固性弹性体，还有经过辐照工艺加工的，需根据不同的工作环境选取适当类型的导线。
4.2计算选取导线的截面积根据电器件功率的大小计算流通导线的电流，长时间工作的电气设备可选择实际载流量60％的导线，短时间工作的用电设备可选用实际载流量60％～100%之间的导线。
根据不同的工作环境和温度、导线的走向、接插件的数量（即电压降的大小）等，可适当改变导线的截面积。
导线截面积的计算，可采用下边的2个经验公式：I＝P/Us·A＝I·ρ·L/UdI＝AX10＋8/2式中：I----电流，AP----功率，WUs----系统电压，VA----导线截面积，m2mmUd----允许最大电压降损失，Vρ----铜电阻率，（） "mL----导线长度，m允许流通电流与导线截面积关系经验理论值（比按上面公式计算值偏大）如表2所示。
5 全车线束密封件（橡胶件）的设计线束过锐边或过孔时，如线束传过前立管处动机附近、车体上≤90°的拐角处，及车体件相对密集处，常用橡胶件过渡，以起到耐磨、防水和密封等作用，常用材质一般为天然橡胶、氯丁胶、硅橡胶和三元乙丙等。
天然橡胶的特性：具有良好的弹性和机械强度优异的耐曲挠性，较高的撕裂强度和良好的耐寒性，缺点是耐老化性不大好，不耐油和臭氧，易燃胶的特性：耐臭氧、耐热老化、耐油等性能较好，具有难燃性和自熄性，但耐低温性不好。
硅橡胶的特性耐热性、耐寒性和耐侯性较好，但不耐油。
三元乙丙的特性：耐侯性、耐臭氧、耐热、耐腐蚀性及耐酸碱等均较好，而且拥有高强度和高伸缩率，缺点是粘接性较差，弹性没天然橡胶好，耐油性差。
这几种材质相比而言，三元乙丙的综合性能较好，所以现在摩托车线束用橡胶件一般选用三元乙丙材料。
6 全车线束包扎设计6.1线束包扎设计线束外包扎能起到耐磨、阻燃、防腐蚀、防干扰、降低噪声和美化外观的作用，一般根据工作环境和空间大小制定以下包扎设计方案。
发动机线束工作环境恶劣，需全用高阻燃性、防水及机械强度高的波纹管包扎；前立管处主干分支也用阻燃性好的波纹管包扎，部分分支用PVC管包扎；其余部位可用胶带全缠或花缠。
6.2包扎用原材料的性能分析a）波纹管：波纹管在线束包扎中一般占到60%左右，甚至更多，主要特点是耐磨性较好，高温区耐高温性、阻燃性、耐热性均很好。
波纹管的耐温在－40～150℃间，其材质一般有PP和PA2种，PA材质在阻燃、耐磨方面优于PP材质，但PP材质在抗弯曲疲劳性方面强于队材质。
b） PVC管：PVC管的功用和波纹管差不多，其柔软性和抗弯曲变形性较好，PVC管一般为闭口，所以主要用于线束拐弯的分支处，以便使导线圆滑过渡；PVC管的耐热温度不高，一般在80℃以下。
c）胶带：胶带在线束中起捆扎、耐磨、绝缘、阻燃、降噪和作标记等作用，在包扎材料中一般占到30％左右，线束用胶带一般有PVC胶带、气绒布胶带和布基胶带3种。
PVC胶带耐磨性、阻燃性较好，耐温在80℃左右，降噪性不好，价格较便宜；绒布胶带和布基胶带材料为PET，绒布胶带的包扎性和降噪性最好，耐温在105℃左右，布基胶带耐磨性最好，耐温最高150℃左右，绒布胶带和布基胶带共有的缺点是阻燃性不好，价格昂贵。
7 线束布置基本要求汇总线束应沿着车身的边、槽、梁等部位走线，以避免线束承受压力；在线束过锐边或过孔时应注意保护；布线时尽量避开或远离热源；确保与运动件之间留有安全距离；车身外部接插件应注意防尘防水；接插件尽量避免垂直布置，以防尘、防水；线束布置应避开燃油管路；线束的布置应便于安装和维修。
如接插件应布置在手可以触及的位置，或简单拆卸一些车身件后，可以触及接插件；对于只能用1只手插拔的接插件，另一端接插件应固定在车身上；熔断器线束要留有足够余量，以方便熔断器的拆卸。
8 结束语摩托车线束是摩托车上的网络神经，线束设计是否合理，质量是否可靠，直接关系到车辆和人身的安全，必须引起足够的重视。
目前，摩托车产业发展越来越大，竞争越来越激烈，每个摩托车主机厂都在努力降低自己的生产成本，以保持自己的竞争优势和市场份额。
所以，只有掌握详细的线束参数，使线束设计更系统化、标准化，减少设计的随意性，才能使线束寿命与整车一致，减少质量过剩，从而达到降低整车成本的目的。
