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全钢子午线轮胎使用病象分析一.胎冠损坏1.胎冠脱层现象：（1）胎面胶与带束层脱层。
胎面胶与带束层脱层，主要表现为轮胎冠部的胎面与带束层分离或带束层之间分离。
带束层脱层主要表现为带束层间脱层,脱层表面光滑,有时伴有钢丝帘布间的磨损。
（2）胎冠部凸起,胎面胶脱落,带束层钢丝松散、抽出或爆开。
1.1制造原因：1.1.1成型过程中胎面粘合不好，未压实或汽油未挥发。
现象；脱层面较光滑。
1.1.2带束层喷霜脱层。
现象：表面光滑,有时伴有钢丝帘布间的磨损。
1.1.3带束层胶料的粘合力低。
现象：脱层的带束层的钢丝帘线覆胶不好。
1.1.4硫化欠硫。
现象：脱层面的胶料有发粘状。
1.2 使用不当造成的原因1.2.1现象：主要表现为胎面上有割伤或贯穿的痕迹, 胎里有与胎面割伤位置对应的贯穿。
其产生原因：行驶过程中胎冠受较强尖锐物的刺扎、切割而刺断带束层及胎体钢丝。
2.胎冠冲击爆破现象：轮胎冠部呈“X”或“Y”形裂口，冠部带束层断裂露出。
爆裂端面无脱层迹象 ,有的表现为撕裂状。
其产生原因：主要是轮胎在高压、高负荷或高速状态下行驶时遇到障碍物或车辆强行越过沟坎受到强烈冲击。
.3. 割伤爆破现象：割伤爆破主要表现为轮胎冠部受外物切割冲击后，冠部带束层断裂露出。
爆裂端面无脱层迹象,切割切入处较明显且钢丝端点整齐,其余钢丝端点为撕裂状。
其产生原因主要是轮胎在高压、高负荷或高速运行中受到障碍碍物切割撞击。
4.刺伤脱层现象：刺伤脱层主要表现为胎冠周向脱层,且面积较大,裸露钢丝有锈蚀。
其产生原因：主要是轮胎冠部被刺穿且未及时修补,胎面渗水致钢丝生锈,最终导致冠部部件离层。
5..胎冠接头脱开。
现象：胎冠胶接头按一定角度斜向分离，表面较光滑。
其产生原因：成型接头未压实接牢。
6.胎冠低气压磨损现象：主要表现为轮胎两肩部有比胎面中部花纹过的磨损，整个胎面呈拱形。
其产生原因：主要轮胎充气压力不足或负载过大。
7.胎冠高气压磨损现象：主要表现为胎面中部花纹与胎肩花纹相比有明显的过度磨损现象。
全钢载重子午线轮胎胎体帘布质量缺陷原因分析及解决措施对于全钢载重子午线轮胎，若胎体钢丝帘线排列不均、密度变小或接头开，则会造成轮胎在使用过程中发生胎侧鼓包，甚至爆破；若胎体帘线弯曲或交叉，则会导致轮胎在使用过程中受力不均，经多次屈挠变形、摩擦后生热大，出现轮胎脱层或瀑破。
1产生原因1．1胎体帘线密度不均（1）钢丝帘布压延时，锭子制动器的风压不稳或压延机与其前后两个区段的帘线张力不恒定均一，导致个别张力较小的帘线从精密辊及压延机辊筒上跳线。
（2）精密辊使用时间过长，辊筒磨损严重。
（3）供胶温度过低或压延时辊筒间存胶量过大，造成附胶帘布密度不均匀。
（4）胶料塑性值不稳定、不均匀，挤稀辊筒上的帘线或固定不住帘线，使其不能正常排列。
（5）钢丝帘线的平直度和残余应力不符合技术要求，帘线从锭子房导出时发生打弯扭曲现象，致使帘线在压延过程中易跳动，造成帘线排列不均。
（6）成型操作时帘布受到局部拉伸使帘线变稀或定型压力太大使胎体接头脱开。
（7）成型过程中胎体帘布表面有气泡或胎体帘布与气密层、胎侧及带束层间有气泡，硫化时气泡在硫化的压力的作用下易将帘线顶稀。
（8）内衬层或胎侧接头过大，硫化时该部位多余胶料在硫化内压力的作用于下被挤入胎体帘线的缝隙中使帘线变稀。
（9）硫化胶囊裂缝或胶囊卡盘泄漏，使硫化胶囊与胎体之间存有水或湿气，硫化时这些水或湿气在高温作用下汽化，水蒸气排不出去，则在硫化内压的作用下将胎体帘布顶稀。
1．2胎体帘线裂缝胎体帘线裂缝表现为胎体帘线在接头处（90°帘布裁断机接头处或成型接头处）裂开。
（1）90°帘布裁断机接头装置风压低或接头装置间隙过大。
从外观看，90°帘布裁断机接头后在接头处开缝或接头处胶料过多，帘线间距大于正常压延间距，甚至是正常帘线间距的几倍。
（2）附胶帘布停放时间过长、帘布粘性不好或帘布喷霜。
（3）成型或硫化时定型压力过大。
（4）成型过程中供料与导开速度不匹配，帘布受到拉伸。
全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析全钢载重子午胎生产车间是制造全钢载重子午胎（简称全钢胎）的关键环节。
在全钢胎生产过程中，存在一些常见的质量问题，了解并解决这些问题在提高生产效率和产品质量方面非常重要。
下面将对全钢胎生产车间常见的质量问题及原因进行分析。
一、胎面破损胎面破损是指全钢胎的外表面出现裂纹、划痕或其他损伤。
胎面破损会降低胎面的耐久性和给胎面造成安全隐患。
1.原因分析：（1）胎面材料质量不合格，如硫化过程中掺入了杂质。
（2）硫化温度过高或硫化时间过长，导致胎面过硬。
（3）硫化模具缺陷，如模具表面粗糙或凹凸不平。
2.解决方案：（1）加强原料检验，确保胎面材料质量合格。
（2）控制硫化温度和时间，确保胎面硫化到位，并避免过硬。
（3）定期检查模具，并及时更换或修复损坏的模具。
二、胎纹不清晰胎纹不清晰是指全钢胎的花纹不鲜明，影响了胎面的附着力和排水性能。
1.原因分析：（1）硫化时间不足，胎面未完全形成。
（2）硫化模具表面质量不良，导致花纹模糊不清。
2.解决方案：（1）加强硫化过程控制，确保胎面能够完全形成。
（2）定期检查模具表面质量，确保花纹能够清晰可见。
三、胎体开裂胎体开裂是指全钢胎胎体出现裂纹和断裂现象。
胎体开裂会导致胎压不稳定和胎面变形，进而影响行驶安全。
1.原因分析：（1）胎体成型时混入了空气或其他杂质。
（2）硫化温度和时间不足，导致胶料未完全熟化。
（3）硫化压力不够，无法将胶料牢固固定。
2.解决方案：（1）加强胎体成型过程监控，确保胎体无杂质混入。
（2）控制硫化温度和时间，确保胶料完全熟化。
（3）增加硫化压力，确保胶料能够牢固固定在胎体上。
四、轮胎不均衡轮胎不均衡是指全钢轮胎在使用过程中出现抖动或振动。
不均衡的轮胎会导致驾驶不舒适，并可能损坏车辆的其他部件。
1.原因分析：（1）施胶不均匀，导致轮胎重心偏移。
（2）胎体结构不均衡，如钢帘线紧张度不一致。
（3）胎面花纹设计不合理，导致轮胎不平衡。
全钢子午线轮胎质量鉴定知识第一部分轮胎损坏的原因及正确鉴的目的一，轮胎损坏的原因可归纳为以下几种况1，使用问题：不标准负荷（超载），不标准气压，非标准轮辋及轮辋变形或爆破，车况不良，使用环境（如路况）与轮胎性能不匹配，扎伤，撞击，急转弯，急刹车。
2，性能问题（能力问题）：性能问题也与使用问题有关。
受大环境的影响，人为或少数人不能改变的。
如超载能力，速度能力（高，中，低），散热能力：生热造成胶料改性，同时生成气体，造成轮胎出现问题如：肩空，子口空引起的抽丝爆或断丝。
3，制造问题：胶部件之间由于气泡，杂质，粘合不好造成界面脱层；部件之间无差级；带束层成型时上偏；胶部件尺寸及性能不合格；欠硫，过硫。
胎侧或内衬层接头大；胎体帘布稀线（一般发生在帘布尾线部分，在压延裁断时），辟缝（成型定型压力过大或扯拉造成），交叉。
4，人为制造：病象造假。
二，故障轮胎鉴定的目的1，查找生产工艺和生产操作过程的问题，以免再次发生。
2，为产品质量的技术改进提供依据。
3，快速准确判断故障源，支援销售，巩固和开发市场。
4，有目的地为客户提供技术支援和技术培训，延长轮胎使用寿命。
第二部分故障胎鉴定程序看商标-----看胎号-----量花纹深度------看是否修补-----看是否有碾伤或致命外伤或其他异常现象------看准故障、确认工艺、使用/性能问题------看规格、层级、花纹--------（确认故障上下模-------做赔偿报废标记-------）登记理赔单--------信息反馈。
注：1，碾伤或致命外伤------在鉴定时要特别慎重，因为有可能隐藏着交通事故。
2，是否有异常------防止造假。
第三部分一、影响轮胎使用寿命的几种原因1、气压（轮胎在使用过程中出现的问题，80%是因为气压的原因造成的。
）低气压，胎面活动量大即变形大，产生热量也大，磨耗也会加大，同时轮胎使用性能相应降低。
易造成肩空/碾伤胎体/异常磨损，割伤子口。
全钢子午胎成型基本缺陷及处理措施4、胎里气泡和脱层胎里气泡和脱层是指内衬层与胎体之间存有空气、水、汽油或隔离剂，硫化后胎里产生气泡或脱层的现象。
4.1 原因分析（1）成型贴合时部件间因间隙超标存在空气或组合压辊各段压力和轨迹设置不当，以及超定型压力不足，造成胎肩垫胶、气密层等部件未压实，存有空气。
（2）部件层间夹有塑料垫布和胶带断头及纸片等杂质。
（3）硫化前、中期掉压时间超过6min，部件层间形成气孔。
（4）成型贴合时涂刷的汽油未挥发干即进行下一步操作，胎体气泡未刺破。
（5）胎肩垫胶定位偏歪，带束层与胎体帘布层间产生空隙。
（6）炼胶或半成品加工过程中温度偏高致使半成品焦烧时间短，胶料或半成品部件未按顺序使用，半成品过期后粘性差，喷霜后未经处理；汽油胶浆未干，成型过程中压辊不实，均会造成胎里脱层。
（7）内衬层复合时未压实，层间存有气体。
（8）胶囊排气线不通畅，内压作用下胶料中的气体进入气密层与胎体帘布层间。
4.2 解决措施（1）如有必要，重新设定成型机压力、各个压合辊轨迹参数以及各种定位参数，保证成型时各部件的贴合质量，使胎肩垫胶和气密层等部件接牢、压实。
（2）检查各半成品部件的灯光定位，防止定位灯光偏移。
（3）半成品部件按顺序使用，汽油挥发完后方可贴合下一个部件。
（4）成型时除净塑料及纸片等杂质。
（5）适当延长硫化定型时间、提高定型压力，使胶囊充分伸展，保证胶囊排气线畅通。
（6）确保硫化温度、压力曲线正常。
（7）气泡刺破。
5、胎里窝气胎里窝气是指轮胎硫化时由于硫化胶囊和胎体之间的空气未排干净而导致硫化后胎里周向呈现的胶囊棱筋不全或棱筋不清晰，严重者呈海绵状的现象。
5.1 原因分析（1）胶囊及其夹环排气线不畅通或胶囊隔离剂喷涂过多且未挥发干就装胎胚，造成胎里和胶囊之间有水分存在，或合模后未及时充内压。
（2）冬春季节节假日后，新换的胶囊没有充分预热，装胎时胶囊没有充分伸展；硫化机管路内的凉水未排干净，胎胚硫化前未预热，胶囊与胎胚轮廓吻合不好。
工程胎轮胎产品质量存在的主要问题1、胎侧脱层；大部分外层与内层帘布之间、外层与外层之间脱层。
2、胎圈子口三线部位脱层；外层与内层翻包处脱层。
3、胎侧胶与外层之间脱层。
4、胎肩脱层；胎面与缓冲之间脱层。
51）胎侧脱层；大部分外层与内层帘布之间、外层与外层之间脱层。
2）胎圈子口三线部位脱层；外层与内层翻包处脱层。
3）胎侧胶与外层之间脱层。
4）胎肩脱层；胎面与缓冲之间脱层。
5）轮胎使用时间短；胎体变形严重，基本很少花纹磨损。
原因轮胎使用不当；轮胎质量含胶率低、性能差；轮胎的承载能力与车辆装载量不匹配；胶料与胶料及胶料与帘布的粘合强度低，导致轮胎温度上升较快，如果温度超过允许的临界温度(斜交胎107℃)胶料就会起泡发粘或胶料与骨架材料脱层，轮胎开始破坏。
2、无内胎气密层密封保压性能低，胎圈处气密层胶料包不到位、胎里局部漏线；轮胎充气后使用过程中跑气掉压；轮胎下沉量和胎体变形量加大帘线曲饶变形、松散，帘布层拉伸绕度和伸张力增加，轮胎升温，导致胎面与胎体、帘布筒与帘布筒、帘线与帘线之间分层产生脱层爆破。
3、工程机械轮胎要求；耐磨、耐撕裂、抗刺扎、低生热、高模量、高硬度（胎面；70±2基部；68±2缓冲；64±2帘布；63±2），抗硫化反原性能要高，特别是高层级大型工程胎要求更加苛刻，公司生产胶料物性有的方面达不到要求；出口胎面胶、帘布胶含胶率低，胶料的300％定伸强度低、伸长变形大，使用过程中初期热积累加快（生热增加），粘附力下降，产生轮胎变形、起泡、脱层质量问题。
4、轮胎生产工艺控制是个综合系统的过程，工艺因素造成的质量问题存在生产制造过程的各个环节、环环相扣，一个环节有问题，轮胎整体质量在使用的初期、中期、后期出现问题，造成经济损失和影响产品市场信誉。
各个工艺制造的质量隐患有以下方面；A;密炼、压出工艺设备陈旧落后混炼胶质量波动大、炭黑、小料分散均匀性差，班组之间生产胶料的硬度、可塑度指标也有差距；压出各个胶料部件的尺寸、重量波动幅度大，胎面的致密性低有气孔式蜂窝眼，成型使用的缓冲胶片、油皮、气密层胶片和其他胶片均用XK-450开放式炼胶机压片，胶片致密性、厚薄控制不稳定，胶片布卷停放时间超期存放；压出使用的各种垫布、胶片布卷表面污染较大，直接影响贴合成型半成品质量。
全钢工程胎常见质量缺陷、产生原因及解决措施全钢工程胎常见质量缺陷、产生原因及解决措施（草稿）一、常见内在质量缺陷（X光检验）1、带束层1.1、差级不均或齐边带束层差级不均或齐边，会使轮胎两侧肩部材料分布不均，造成轮胎行驶时受力不均，较厚的一侧生热大，易产生脱空；较薄的一侧易发生肩部裂开。
产生原因：①辅助鼓的定中心装置错误，灯光标尺偏离中心线。
②带束层部件喷霜、粘合性能差，滚压时造成移位。
③成型定型时压力及宽度不合格，使胎体与带束层定型时差合不上，滚压胎冠时造成带束层偏歪。
④带束层斜边长度不合格或带束层宽窄不一。
解决措施：①检查辅助鼓定中心装置，灯光标尺必须定位于中心，供料架不许偏歪。
②带束层部件喷霜及粘合性能差的，甩出不使用。
③检查成型定型压力及宽度，不符合施工标准的应及时调整。
④对于带束层斜边长度不合格或宽窄不一的部件要甩出不使用。
1.2散线带束层断线后用胶条包边，其主要目的：一是裁断后至成型前防止帘线端边受潮；二是避免钢帘布端头处松散和提高裁断后端部与其它部件的粘合性。
散线主要产生在第二、三层带束层，带束层散线的轮胎在行驶中易局部生热大，产生脱层。
产生原因：①成型后压辊定位偏高，低压设定不合理，滚压时高压使用过早。
②带束层粘性差，不能很好地与其它带束层成为一体，在滚压时产生移位。
③垫胶贴合偏移或左右贴反。
④垫胶过薄。
⑤胎冠肩部超厚。
解决措施：①成型操作前要检查平面宽度是否符合工艺要求，防止因扇形块风压不稳定而引起组合件移位。
②调整设定好定型风压，使其符合工艺要求。
③滚压胎冠时，检查后压辊的位置，使用低风压或高风压时要掌握好风压及滚压时间。
④贴合带束层时，第二、三层带束层接头后压实，并用胶片对两侧端点包边。
⑤校正供料架、灯标（贴合部件手工加以调整）。
贴合垫胶时要注意，梯形长斜面靠向外侧。
⑥过薄的垫胶停止使用。
⑦胎冠肩部超厚停止使用。
2、胎体2.1接头开接头开主要是指钢丝帘布接头拼接不牢，在成型充气膨胀和硫化内压的作用下，拼接不牢的部位断裂开缝，缺少钢丝。
全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施1胎里露线胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足,钢丝露出胎里表面。
胎里露线多在肩部或侧部出现。
经过里程实验,出现露线的外胎在耐久实验15小时左右即出现肩部鼓包或爆破,基本没有使用价值,由于影响因素较多,因此,胎里露线是废品率很高的一种缺陷,也是全钢胎制造过程中最容易出现、最难解决的问题。
1.1原因分析1.1.1胎里露线主要原因是机头平宽设计偏小或在成型过程中胎圈定位撑块出现漂移造成。
成型机头宽度窄,两胎圈之间的帘线长度短,当硫化给内压时,由于胎胚外直径小于设计尺寸,伸张变形大,这样帘线会抽出内衬层导致胎里露线。
1.1.2材料分布不足也会产生胎里露线,如果胎面或垫胶的厚度或长度不够标准,在成型时强行拉伸,导致局部材料缺失,肩部内轮廓帘线伸展过渡,易出现胎里露线现象。
1.1.3内衬层的厚度及各部位的尺寸低于设计尺寸,或成型时贴合偏移,造成局部材料分布不均,或密封层的塑性过大均会造成肩部漏钢丝的现象。
1.1.4硫化定型失控也是造成成品肩部漏钢丝的不可忽视的原因。
在硫化定型时,如果定型压力不能稳定在规定值,那么在合模过程中,胎胚外直径一直处于逐渐增大的状态,这样会有肩部部分胶料随着花纹块下移,造成上模花纹块处缺胶,成品胎里肩部露线。
1.1.5硫化机机械手定位高度过低,胎胚的中心线与胶囊中心线不吻合,定型时胎胚上部过度伸张,钢丝帘线析出内衬层表面,出现露线现象。
1.2 解决措施:1.2.1 结构设计是内在因素,工艺和操作是外部因素。
若存在着普遍的胎里露线现象,并且通过X光检测,发现胎体帘线成直线排列,则应重新考虑平宽的选取,一般增大2~4mm可解决。
严格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸,不合格的半成品部件严禁使用。
1.2.2 严格控制成型操作,每班开产前必须对成型鼓的平宽、送料架的定位尺寸进行测量,不符合要求的应通知维修人员解决后方可生产。
同时要检查各种半成品部件是否符合施工条件,不合格的半成品严禁使用。
全钢工程胎常见质量缺陷、产生原因及解决措施（草稿）一、常见内在质量缺陷（X光检验）1、带束层1.1、差级不均或齐边带束层差级不均或齐边，会使轮胎两侧肩部材料分布不均，造成轮胎行驶时受力不均，较厚的一侧生热大，易产生脱空；较薄的一侧易发生肩部裂开。
产生原因：①辅助鼓的定中心装置错误，灯光标尺偏离中心线。
②带束层部件喷霜、粘合性能差，滚压时造成移位。
③成型定型时压力及宽度不合格，使胎体与带束层定型时差合不上，滚压胎冠时造成带束层偏歪。
④带束层斜边长度不合格或带束层宽窄不一。
解决措施：①检查辅助鼓定中心装置，灯光标尺必须定位于中心，供料架不许偏歪。
②带束层部件喷霜及粘合性能差的，甩出不使用。
③检查成型定型压力及宽度，不符合施工标准的应及时调整。
④对于带束层斜边长度不合格或宽窄不一的部件要甩出不使用。
1.2散线带束层断线后用胶条包边，其主要目的：一是裁断后至成型前防止帘线端边受潮；二是避免钢帘布端头处松散和提高裁断后端部与其它部件的粘合性。
散线主要产生在第二、三层带束层，带束层散线的轮胎在行驶中易局部生热大，产生脱层。
产生原因：①成型后压辊定位偏高，低压设定不合理，滚压时高压使用过早。
②带束层粘性差，不能很好地与其它带束层成为一体，在滚压时产生移位。
③垫胶贴合偏移或左右贴反。
④垫胶过薄。
⑤胎冠肩部超厚。
解决措施：①成型操作前要检查平面宽度是否符合工艺要求，防止因扇形块风压不稳定而引起组合件移位。
②调整设定好定型风压，使其符合工艺要求。
③滚压胎冠时，检查后压辊的位置，使用低风压或高风压时要掌握好风压及滚压时间。
④贴合带束层时，第二、三层带束层接头后压实，并用胶片对两侧端点包边。
⑤校正供料架、灯标（贴合部件手工加以调整）。
贴合垫胶时要注意，梯形长斜面靠向外侧。
⑥过薄的垫胶停止使用。
⑦胎冠肩部超厚停止使用。
2、胎体2.1接头开接头开主要是指钢丝帘布接头拼接不牢，在成型充气膨胀和硫化内压的作用下，拼接不牢的部位断裂开缝，缺少钢丝。
产生原因：①拉链式接头机拼接性能差，风压小或间隙不合格，使拼接处有断开未接牢现象。
②钢丝帘布粘合性及渗透性差，帘布超期存放或喷霜。
③成型定型压力过大。
④胎体帘布定长、割边不合格。
⑤直裁接头缺陷。
⑥汽油溶开接头。
⑦中鼓充气时间过长。
解决措施：①检查拉链式接头机拼接的间隙是否符合要求，调整好间隙及风压。
②胎体帘布定长要符合施工要求，裁断时不许露铜，拼接时不许拉伸帘布。
③用胶片贴补帘布处时，要用手压辊适当滚压，以增强帘线间的拉力。
④检查帘布质量，胶料粘性差及覆胶不好的不使用。
⑤去掉缺陷部位重新拼接。
⑥根据需要适量涂刷激浊扬清同，不允许汽油在操作中有流淌现象。
⑦遇有修机，适当降低内压。
2.2帘线劈缝（稀线）胎体帘线局部排列不均、密度变稀、超出质量公差要求，轮胎在使用过程中易产生胎侧鼓包，严重时会产生爆破。
产生原因：①成型时滚压压力过大。
②胎体帘布胶料渗透不足或胶线粘合性差。
直裁接头时挤压或拉动，使接头两侧的钢帘线与胶料剥离（从外观上不易看出）。
成型定型时，由于压力的膨胀，胶线附着力差的部位帘线密度变稀，特别是靠近垫胶的部位。
③内衬层、胎侧、胎肩垫胶接头过大。
内衬层接头过大，硫化时在内压和合模力的作用下，胶料挤压进帘线缝隙内，使胎体形成类似接头开的稀线（此类稀线易误判为接头开）。
胎侧接头过大，硫化时在内压和合模力的作用下，接头处多余的胶挤压帘线形成弯曲状稀线（此类稀线是从胎圈填充胶间向胎肩方向延伸）。
胎肩垫胶接头过大，在硫化内压和合模力的作用下，胎肩的一侧或两侧局部稀线。
④胎体帘布定长过小，拼接或胶囊充气时拉伸。
⑤压延工序钢丝断、张力不均或压延气泡等造成帘线排列不均、拼接缺陷。
⑥成型鼓转速高于供料架导开速度导致拉伸。
⑦胎冠滚压超出范围，碾压胎体。
解决措施：①成型时正确滚压并调整好压辊的角度和风压。
②检查帘布质量，对于胶线粘合不好及过期喷霜的帘布不使用。
③各种胶部件必须按裁断截面对接，接牢压实，截面不合格的部件不使用。
④胎体帘布要按工艺要求合理定长（帘布对头后让出3-4根）而且要防止拉伸。
⑤去掉缺陷部位重新拼接。
⑥调整成型鼓转速，使之与供料导开速度相匹配。
⑦校正压辊行程2.3帘线弯曲帘线弯曲主要是指胎体帘线出现周向弯曲。
产生原因：①成型定型压力过大使胎体膨胀过大，在压力辊在滚压下造成帘线弯曲。
②平面宽度过大，硫化时在内压和合模力的作用下，帘线被挤压弯曲。
③压延帘布缺陷。
④胎冠滚压超出范围，碾压胎体。
⑤成型操作不当。
解决措施：①成型定型压力控制在工艺范围内，若压力过大应及时调整。
②检查胎圈夹持器同心度，不得超出公差要求。
③班前班中要检查平面宽度，超出公差要求时要及时调整。
④去掉帘布缺陷部位。
⑤校正压辊辊压行程⑥避免帘布用力拉扯，变形帘布停止使用。
2.4帘线交叉产生帘线交叉的主要原因是钢丝压延时帘线重叠挤压造成的。
成型时要及时检查，发现帘线交叉处扯掉不用。
另一方面，拼接帘布时接头机不要挤压过度，风压要及时调整。
3、胎圈3.1子口布稀线子口布贴合时不许有拉伸，导开装置要灵活好用，胶与线粘合不好或表面丧失粘性的不使用。
3.2帘线交叉胎圈部位帘线交叉的轮胎在行驶中易因摩擦而生热大，使胎圈部位产生脱层。
产生主要原因是胎圈部位帘线有搭接，滚压时压力过大，使摞在一起的帘线发生交叉。
因此，要求成型时胎圈部位的帘线必须排列均匀，接头要对接，不许搭接，滚压角度、高度、压力必须符合工艺要求。
二、常见外观质量缺陷1、胎体1.1胎体露线胎体露线的轮胎在存放和使用过程中，露出表面的钢丝易锈蚀损坏，易使胎侧鼓包或胎肩U 型爆。
产生原因：①胎冠、胎肩垫胶过薄，超出质量公左要求，成型后生胎外周长就相应缩小，硫化充入内压后，在温度和压力的作用下，内衬层胶料向胎冠和胎肩垫胶处流动，使帘线在轮胎里侧呈周向露出。
②胎肩垫胶错位，硫化过程中，内衬层胶料会流向空三角区而使胎体帘线露出表面。
③两个胎圈之间的平面宽度小，硫化过程中，在温度和压力作用下，内衬层和胎体帘布的胶料相应地流向胎侧和胎冠，胎体帘线就会露出表面，这类胎体露线基本上不破坏帘线排列。
④成型中心胶囊老化，排气沟受堵，当充入隔离风卸胎时，会造成胎胚内腔打褶子，使内衬层产生厚度不均。
⑤喷涂刷得过厚或隔离剂原因，硫化胶囊与胎胚之间的空气拔出困难，易造成窝风而产生胎体露线。
⑥成型定型压力过大，在滚压与内压力作用下，易使内衬层局部厚度不均，过江处胎体帘线露出。
解决措施：①检查胎冠和胎肩垫胶的厚度，不合格的不使用。
②贴合胎肩垫胶时，垫胶的梯形短斜边应靠向鼓中心，长斜边应靠向反包胶囊，不许贴错。
③生产前要检查平面宽度，中心灯光标尺两侧要宽度一致。
④主机中心胶囊必须符合质量标准（不适合套筒式结构），老化、推动弹性的胶囊要及时更换，有裂口、漏气要修补好。
卸胎时必须充入隔离风再伸机头。
⑤内喷涂或隔离剂必须符合质量要求，要搅拌均匀、涂刷均匀。
内喷涂不干的胎胚不许流入下道工序。
⑥成型定型时，胶囊压力必须符合工艺要求，若超出设定压力，要调整风控阀，不许向中心鼓窜气。
1.2胎体层气泡在轮胎内部，胎体帘布层和带束层、带束层和胎冠间有气泡或脱层。
产生原因：①胎肩垫胶粘性差或有水分、丧失新鲜表面，使带束层、胎肩垫胶、胎体帘布之间不能有机地结合为一体而窝存空气。
②胎冠下敷贴粘合胶片及贴的聚乙烯垫布两边部不紧密，或粘合胶片分布不均有褶子或缺胶，在挤出冷却时渗入水，成型时水分没有完全挥发掉。
③胎肩垫胶变形或边部有褶子、胶疙瘩、接头过大或接头开等，极易窝存空气。
④使用的汽油不洁净或汽油用量过多，使胎体帘布与胎肩垫胶及带束层的汽油难以挥发掉。
⑤滚压不合格。
成型时后压辊偏歪，滚压不到位或压力小没压实，使胎体帘布与胎肩垫胶或与带束层间的空气没排净。
⑥胎体帘布超期存放或喷霜，贴粘合胶片时窝存空气或胶片粘性差（直裁卷取前贴胶片）⑦带束层包边不实或有油污、隔离剂等。
⑧胎体帘布内部有气泡或空气含量过高。
⑨胎肩垫胶定位偏歪，与带束层空隙大并窝存空气。
⑩带束层贴合时没压实而窝存空气。
解决措施：①检查胎肩垫胶粘性及停放时间，按先后顺序使用。
对于粘性差或喷霜的不使用，若胎肩垫胶有水，则要经处理后再使用。
②检查胎冠停放时间、胎冠与粘合胶片或与聚乙烯垫布之间是否有水分。
如果有水分要经过处理并确保符合工艺要求。
粘合胶片若有缺胶，要用相同胶片补平压实。
③成型备料时，不许将胎肩垫胶两边部挤出褶子。
如有褶子，要用少量汽油润开，待汽油挥发后再使用。
胎肩垫胶接头要按裁断截面对接，并按平压实。
如有胶疙瘩超出标准的不使用。
④胎体帘布与胎肩垫胶之间如果需要刷汽油，也必须适量。
待汽油挥发后，再贴合胎肩垫胶。
汽油盒、刷子要定期清洗，不许混入机械油、水、隔离剂等。
⑤检查后压辊压力及定型压力，不符合工艺要求要及时调整。
滚压胎肩垫胶部位时不要过快，要保持一定的延时，而且滚压角度要正确，要压实压到位，滚压过程选择全自动步骤，手动滚压效果差。
⑥检查胎体帘布质量及胶片的粘性。
⑦辅助鼓在贴合带束层时，要检查带束层的包边质量，有气泡要刺破并压实，有褶子要适量用汽油润开并压平。
⑧辅助鼓注润滑油时，一定要注入干油，不许注入稀质油。
注油量要适当，注油过多易窜到辅助鼓表面，会使胎体帘布与第一层带束层之间因粘合不好而脱开。
胶囊刷隔离剂时要特别注意，不许接触到胎体帘布、胎肩垫胶等部件上。
⑨检查灯光标尺的准确性，正确定位胎肩垫胶。
⑩检查带束层贴合时的导向压力辊，确保带束层在一定的负荷压力下进行贴合，不相符的要及时调整。
1.3胎胚外周长不合格产生原因：①超定型及压力过大或过小。
②平面宽度过大或过小。
③成型鼓内压力过大或过小。
④辅助鼓周长过大或过小。
⑤带束层角度过大或过小。
⑥胎胚在成型鼓上充气时间过长。
⑦胎冠中部厚度不合格。
解决措施：①调整超定型压力，及检查超定型设定，使其符合工艺要求。
②调整平面宽度至工艺规定值。
③调整成型鼓内压力至工艺规定值。
④调整辅助鼓周长至工艺规定值。
⑤带束层角度不符则停止使用。
⑥操作中出现故障检修时，应适当排减内压。
⑦检查胎冠厚度，若不相符则停止使用。
1.4胶部件接头开口产生原因：①压合不实。
②部件粘性差。
③部件裁断角度过大，结合面太小或裁刀钝化。
解决措施：①结合面打磨、涂刷汽油或胶浆，反复滚压。
②涂刷汽油或胶浆，停用喷霜或粘性不足的胶部件。
③调整裁刀角度或换刀。
1.5胎里缺胶、欠硫和不平一般在胎肩部位对应的胎里出现缺胶、欠硫或凸起不平等缺陷。
缺胶、欠硫可直观看出，不平则要用手触摸才能发现。
产生原因：①缺胶、欠硫：硫化定型时胶囊未充分伸展并与胎里充分接触，胎里（尤其是胎肩对应部位）由于曲率较大，空气未充分排出，造成硫化后的轮胎出现缺胶或欠硫。
②胎里不平：胎冠、垫胶过厚造成；胎冠胶料呈半自硫状态，流动性差。
辅鼓周长偏短，会使0°带束层下方的整周凸起不平。
