1、EDA技术发展及介绍1.1EDA技术的介绍EDA是电子设计自动化（Electronic Design Automation）缩写，是90年代初从CAD（计算机辅助设计）、CAM（计算机辅助制造）、CAT（计算机辅助测试）和CAE（计算机辅助工程）的概念发展而来的。
EDA技术是以计算机为工具，根据硬件描述语言HDL （ Hardware Description language）完成的设计文件，自动地完成逻辑编译、化简、分割、综合及优化、布局布线、仿真以及对于特定目标芯片的适配编译和编程下载等工作。
硬件描述语言HDL是相对于一般的计算机软件语言，如：C、PASCAL而言的。
HDL 语言使用与设计硬件电子系统的计算机语言，它能描述电子系统的逻辑功能、电路结构和连接方式。
设计者可利用HDL程序来描述所希望的电路系统，规定器件结构特征和电路的行为方式；然后利用综合器和适配器将此程序编程能控制FPGA和CPLD内部结构，并实现相应逻辑功能的的门级或更底层的结构网表文件或下载文件。
目前，就FPGA/CPLD 开发来说，比较常用和流行的HDL主要有ABEL-HDL、AHDL和VHDL。
1.2 EDA技术的发展可将EDA技术分为三个阶段。
（1）七十年代为CAD阶段，人们开始用计算机辅助进行IC版图编辑、PCB布局布线，取代了手工操作，产生了计算机辅助设计的概念。
（2）八十年代为CAE阶段，与CAD相比，除了纯粹的图形绘制功能外，又增加了电路功能设计和结构设计，并且通过电气连接网络表将两者结合在一起，实现了工程设计，这就是计算机辅助工程的概念。
CAE的主要功能是：原理图输入，逻辑仿真，电路分析，自动布局布线，PCB后分析。
（3）九十年代为ESDA阶段，尽管CAD/CAE技术取得了巨大的成功，但并没有把人从繁重的设计工作中彻底解放出来。
在整个设计过程中，自动化和智能化程度还不高，各种EDA软件界面千差万别，学习使用困难，并且互不兼容，直接影响到设计环节间的衔接。
基于以上不足，人们开始追求：贯彻整个设计过程的自动化，这就是ESDA即电子系统设计自动化。
1.3 EDA技术的发展趋势目前的EDA产业正处在一场大变革的前夕，对更低成本、更低功耗的无止境追求和越来越短的产品上市压力正迫使IC供应商提供采用0.13μm或以下的千万门级的系统芯片，而这些系统芯片的高复杂性设计更加依赖于EDA供应商提供全新的设计工具和方法以实现模拟前后端、混合信号和数字电路的完全整合。
然而，这些新的需求为当代EDA 工具和设计方法带来了不少新的挑战与机会。
例如，如何在工艺上防止模拟电路与数字电路之间的干扰；现有的大部份EDA工具最多只能处理百万门级设计规模，随着IC设计向千万门级以上规模发展，现有EDA工具和方法必须进行升级。
如何融合各EDA供应商的工具，以便向IC设计界提供更高效能和更方便的RTL-to-GDSII或Conc-ept-to-GDSII整合设计环境；为保证深亚微米(0.13μm或以下)和更低内核工作电压(1.8V或以下)时代的信号完整性和设计时序收敛，必须采用新的设计方法。
半导体工艺的每一次跃升都促使EDA工具改变自己，以适应工艺的发展；反过来EDA 工具的进步又推动设计技术的发展。
可以说EDA工具是IC设计产业的背后推手。
系统芯片（SOC）正在迅速地进入主流产品的行列。
由此引发的“芯片就等于整机”的现象，将对整个电子产业形成重大的冲击。
种种迹象表明，整个电子产业正在酝酿着一场深刻的产业重组，这将为许多新兴的企业提供进入这一行业的最佳。
2、总体方案设计2.1设计内容要求设计一个汽车尾灯控制电路，汽车尾部左右两侧各有3个指示灯(用发光二极管模拟)，当在汽车正常运行时指示灯全灭；在右转弯时，右侧3个指示灯按右循环顺序点亮（R1→R2→R3→全灭→R1）时间间隔0.5S（采用一个2HZ的方波源）；在左转弯时，左侧3个指示灯按左循环顺序点亮（L1→L2→L3→全灭→L1）；汽车倒车或临时刹车时，所有指示灯按时钟信号同步闪烁。
2.2设计方案比较方案一：由单片机AT89S52来实现汽车尾灯控制电路的设计，外围电源采用+5V 电源供电，时钟由12MHZ的晶振产生，通过按键的状态来检测汽车的行使状态，中央处理器由AT89S52单片机来完成，汽车行使状态由左右两侧的各三个LED发光二极管来模拟。
这种方案，结构简单容易掌握，各部分电路实现起来都非常容易，在传统的汽车尾灯设计中也应用得较为广泛，技术成熟。
其原理框图如图2-1：图2-1单片原理实现框图方案二：基于现场可编程逻辑门阵列FPGA，通过EDA技术，采用VerilogHDL硬件描述语言实现汽车尾灯控制电路设计。
程序设计思想为：对输入信号采用四种状态进行优先编码实现A1、A0的组合，由时钟触发环形技术器进行环形计数，输出中间状态Q2、Q1、Q0，再通过组合逻辑电路输出结果状态。
其框图如图2-2：图2-2汽车尾灯电路控制框图2.3方案论证通过方案一二的比较，可以看出方案一的设计使用分立元件电路较为多，因此会增加电路调试难度，且电路的不稳定性也会随之增加，而采用FPGA芯片实现的电路，由于在整体性上较好，在信号的处理和整个系统的控制中,FPGA的方案能大大缩减电路的体积,提高电路的稳定性。
此外其先进的开发工具使整个系统的设计调试周期大大缩短，一般来讲，同样的逻辑，基于FPGA要比基于单片机要快很多，因为它们工作的原理是完全不同的。
单片机是基于指令工作的，同样的激励到达单片机后，单片机首先要判断，然后读取相应的指令，最后作出相应，这每一步都是需要在单片机的时钟驱动下一步步的进行。
而基于FPGA则是把相应的逻辑“暂时”固化为硬件电路了，它对激励作出的响应速度就是电信号从FPGA的一个管脚传播另一个管脚的传播速度，当然这指的是异步逻辑，同时电信号也要在芯片内进行一些栅电容的充放电动作，但这些动作都是非常非常快的。
2.4方案选择结合现代汽车的整体性能的提升，也对其各个部件的性能提出了更高的要求，尤其在现代SOC技术的引领下，人们对低故障、高实时、高可靠、高稳定的性能更加青睐，结合本设计的要求及综合以上比较的情况，我们选择了基于FPGA的汽车尾灯控制电路方案。
3、单元模块设计本设计由现场可编程门矩阵（FPGA）作为控制芯片，通过VreilogHDL硬件描述语言设计，运用自顶而下的设计思想，按功能逐层分割实现层次化的设计。
总体设计方案为由按键（I3、I2、I1）状态模拟汽车的行驶状态输入，通过优先级编码器编码为具有优先级的A1、A0状态量；而尾灯的循环点亮状态由环形计数器来实现，与时钟频率同步闪烁状态按时钟状态取反来实现。
下面介绍主要模块的功能及作用。
3.1有源晶振电路图3-1有源晶振电路采用有源晶振作为时钟信号源，它是一个完整的振荡器，其内部除了石英晶体外还有阻容软件和晶体管，有源晶振信号质量好，比较稳定，而且连接方式比较简单。
主要是作为电源滤波，通常使用的为一个电容和电感组成的PI型滤波网络，输出端使用一个小阻值电阻过滤信号。
串电阻可减小反射波，避免反射波叠加引起过冲，减少谐波以及阻抗匹配，减小回波干扰及导致的信号过冲。
由于本设计所用的为20MHZ的晶振，而20MHz以下的晶体晶振基本上都是基频的器件，稳定度好，20MHz以上的大多是谐波的（如3次谐波、5次谐波等等），稳定度差，因此我们使选用频的器件，毕竟倍频用的PLL电路需要的周边配置主要是电容、电阻、电感，其稳定度和价格方面远远好于晶体晶振器件。
3.2供电电路图3-2供电电路本设计中使用到了三个电源，第一是+5V的电源，用于为上拉电阻提供电压；第二是+3.3V电源，用于为FPGA芯片提供工作电压；第三是+2.5V电源，用于为FPGA芯片内核工作提供电压。
在FPGA芯片管脚上，+2.5V电源必须接在内核电源输入端(VCCINT)上，而VCCIO是芯片输入输出引脚工作电源，根据输入输出的设备不同，可以接2.5 V、3.3 V或5.0 V。
特别注意的是EPC1PC8的工作电压必须为3.3V，且该配置芯片属于Flash Memory 闪存)器件，具有可擦写的功能。
3.3 PS配置电路图3-3 配置电路配置电路采用被动串行（PS）模式，为了利用ByteBlasterMV下载电缆配置EP1K30TC144器件，3.3V的电源应该接上拉电阻，电缆的VCC脚连到3.3V电源，而器件的VCCINT的引脚连接到相应的2.5V,对于PS配置电路，器件的VCCIO引脚必须连接到2.5V。
上拉电阻接到配置器件的电源端，这里接到了+5V电源端。
nCS接到nCONFIG端，OE接到nSTATUS端，DCLK与DCLK相连接，DATA与DATA0相连接。
nCEO引脚端悬空。
3.4 按键输入电路图3-4 按键输入电路在设计中利用四个独立键盘来模拟汽车行驶时的四种状态，当对键被按下时，对应输入状态为低电平，通过取非后转换为输入信号为高，进而控制汽车尾灯的点亮状态。
当四个键都未被按下时表示汽车处于正常行驶状态，汽车尾灯没有任何指示。
当汽车处于刹车状态时，即I3对应的键被按下，汽车尾部的灯全部按照时钟频率同步闪烁。
3.5 LED灯输出电路图3-5 LED灯输出电路6个LED灯模拟汽车尾灯的左转、右转、刹车及正常行驶时的状态。
4、特殊器件的介绍4.1 CPLD器件介绍CPLD是Complex Programmable Logic Device的缩写，它是有最早的PLD器件发展形成的高密度可编程逻辑器件，它具有编程灵活、集成度高、设计开发周期短、适用范围宽、开发工具先进、设计制造成本低、对设计者的硬件经验要求低、标准产品无需测试、保密性强、价格大众化等特点。
CPLD是一种用户根据各自需要而自行构造逻辑功能的数字集成电路。
其基本设计方法是借助集成开发软件平台，用原理图、硬件描述语言等方法，生成相应的目标文件，通过下载电缆（“在系统”编程）将代码传送到目标芯片中，实现设计的数字系统。
许多公司都开发出了CPLD可编程逻辑器件。
比较典型的就是Altera、Lattice、Xilinx世界三大权威公司的产品。
如 Altera公司的MAXII器件，就是其极具代表性的一类CPLD器件，是有史以来功耗最低、成本最低的CPLD。
MAX II CPLD基于突破性的体系结构，在所有CPLD系列中，其单位I/O引脚的功耗和成本都是最低的。
Altera公司的MAX7000A系列器件是高密度、高性能的EPLD，它是基于第二代MAX 结构，采用CMOS EPROM工艺制造的。
该系列的器件具有一定得典型性，其他结构都与此结构非常的类似。
它包括逻辑阵列块、宏单元、扩展乘积项、可编程连线阵列和IO 控制部分。
