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立志当早，存高远
影响萤石浮选的因素
1)矿浆的pH 值矿浆的pH 值对萤石的浮选有很大的影响，当用油酸做捕收剂时，pH 值为8~11 时，可浮性较好，可达到80~90%的回收率; pH 值为6 时，可浮性也较好。
对于不同类型的萤石矿，其脉石矿物的可浮性受到pH 值影响也较大，进而
影响选别效果，例如当用油酸做捕收剂时，pH 值为8~9.5 时，萤石和方解石的可浮性均较好。
2)矿浆的温度
萤石通常用羧酸类捕收剂浮选。
由于羧酸凝固点高，因此矿浆温度对浮选过
程有显著影响。
在一定温度范围内，温度升高，羧酸在矿浆中溶解度增加，易
于分散，从而有利于充分发挥捕收性能。
生产中使用油酸一般加热到30 ℃。
3)浮选粒度
粗粒级萤石，浮选选择性高，品位高而回收率低;
中等粒级萤石，浮选则品位和回收率都高;
细粒级萤石，浮选精矿品位和回收率都低。
4)水的质量
萤石用油酸捕收时，由于水中有Ca2+和Mg2+离子存在，有研究表明，
Mg2+存在会严重的干扰萤石的浮选，显著降低浮选效果，故浮选萤石用水需
要预先软化。
加碳酸钠软化水。
5)浮选药剂
①捕收剂
捕收剂除油酸外，作为萤石的捕收剂可用烃基硫酸脂，烷基磺化琥珀胺、油。
第四章煤泥浮选的基本因素煤泥浮选是一个极其复杂的物理化学过程，这一过程包括的因素很多，由于这些因素在浮选过程中相互影响，使得它们的作用更为复杂。
从大的方面说，影响浮选工艺过程的因素很多，可归纳为以下几个主要方面：①矿物的物质组成和化学组成；②矿浆制备；③浮选药剂制度；④浮选机所造成的工作条件；⑤浮选工艺流程。
煤泥浮选影响因素见图4–1所示：图4–1 影响煤泥浮选的工艺因素第一节原煤性质对浮选的影响1．煤的变质程度对浮选的影响按成煤过程中煤的变质程度(或称煤化程度)不同，煤分成不同的煤阶，每个煤阶又分不同煤种。
不同煤阶或煤种具有不同的表面性质和可浮性。
通常，低变质程度的煤具有较高的表面孔隙度和较多的含氧官能团，亲水性较强，可浮性较差；当变质程度增大，煤的排列变得致密，孔隙度降低，表面含氧官能团减少，疏水性增强，在焦煤时可浮性最好；然后，随变质程115度进一步提高，孔隙度又增加，侧链减少，碳链变短，疏水性又降低。
各煤阶的表面疏水性变化也可用接触角的变化来定性说明，即接触角随煤的含碳量增加而增大，在焦煤时达到最大，然后又随含碳量增加而变小，如图4–2。
（a）图4–2各煤阶煤的接触角和孔隙度（a）图4–2各煤阶煤的挥发分、氧、羧基氧和羟基氧的含量（b）L．—褐煤；S．B—次烟煤；H．V．B—高挥发分烟煤；116M．V．B．—中等挥发分烟煤；L．V．B—低挥发分烟煤；A—无烟煤不同煤阶或煤种表面疏水性的变化很难定量解释，目前比较权威和公认的是以煤的工业分析和元素分析的数据为基础的经验式，称为表面成分理论或假说，其要点是认为煤这种不均匀物质由可浮的和不可浮的两组化学成分构成，因此煤的自然可浮性由这两部分的比例所决定，煤表面可浮的成分占优势时，其可浮性变好，反之则变坏。
可浮性成分具有疏水性，非可浮性成分具有亲水性。
按此经验公式计算的可浮性和接触角基本为线性关系。
2．煤的密度组成对浮选的影响通常煤泥中密度越低的部分灰分越低，可浮性越好，所以我国传统上根据煤泥的小浮沉试验来判断煤泥的可浮性及浮选效果。
影响浮选工艺的因素有哪些？发布日期：2017-08-15 浏览次数：970影响浮选工艺过程的因素很多，其中较重要的有：磨矿细度、矿浆浓度、浮选时间、药剂制度、矿浆温度、浮选流程、水质、浮选设备类型等。
1、磨矿细度浮选时不但要求矿物单体解离，而且要求适宜的入选粒度。
矿粒太粗，有用矿物尚未单体解离，即使矿物已单体解离，也因其粒度大，重量大，使气泡难以带起或即便带起也易在搅拌时从气泡上脱落。
矿粒太细，不仅增加磨矿费用，而且产生矿泥。
矿泥因其比表面大，且表面活性强而吸附大量浮选药剂或其它矿粒，易恶化浮选过程，使精矿品位和回收率下降，增加药剂消耗。
(1)浮选对细度的要求：①有用矿物基本上达到单体分离;②粗粒单体矿物的粒度，必须小于矿物浮游的粒度上限;③尽可能避免泥化，浮选矿粒的直径小于0.01mm时，浮选指标显著下降，当粒度小于2—5微米时，有用矿物与脉石几乎无法分离。
(2)改善粗粒浮选的措施：①加大充气量，造成较多大气泡或矿浆中析出大量微泡;②适当加强搅拌强度，使矿粒悬浮，提高碰撞几率。
或采用浅槽，减少矿粒脱落几率;③适当增加矿浆浓度;④改进药剂制度。
造成较强疏水性。
(3)改善细粒浮选的措施：①提高分级效率，减少矿泥生成。
一般采用多段破碎、多段闭路磨矿的方法;解质(NaCl、(NH)2SO4等)使脉石矿泥团聚;③分段分批加药，保持矿浆药剂有效浓度;④采用较稀的矿浆浓度;⑤脱泥。
2、矿浆浓度矿浆浓度影响下列工艺指标：(1)回收率。
稀，回收率低;高，回收率高，并达到最大值，超过最大值后，又降低。
主要是充气条件变坏。
(2)精矿质量。
稀，高;浓，低。
(3)药剂用量。
成反比。
(4)浮选的生产能力。
成正比。
(5)浮选时间。
浓，时间长，利于提高回收率和生产能力。
(6)水电消耗。
浓，消耗小。
最适宜的矿浆浓度一般规律是：(1)浮选比重较大的矿物时，采用较浓的矿浆;对比重较小的矿物则用较稀的矿浆;(2)浮选粗粒物料采用较浓的矿浆;而浮选细粒或混状物料则用较稀的矿浆。
金黄庄选煤厂煤泥浮选影响因素分析金黄庄选煤厂是我国煤炭生产的重要环节之一，煤泥浮选作为煤矿中的重要工艺环节，对煤泥的浮选效果起着决定性的作用。
煤泥浮选的影响因素有很多，包括原煤性质、浮选药剂、浮选槽水工艺控制等。
本文将从这些方面进行分析，以期为金黄庄选煤厂的生产提供参考。
一、煤泥浮选的基本原理煤泥浮选是利用水的特性以及不同物质的比重差异，通过给煤泥悬浮带气泡的方式，使煤和矸石等杂质分离的一种工艺。
在浮选过程中，利用煤泥和矿石等的比重差异，通过调控浮选槽内的水和药剂，使得煤和矿石得以分离，达到提取煤炭的目的。
二、煤泥浮选的影响因素1. 原煤性质煤泥的原煤性质是影响浮选效果的重要因素之一。
不同种类的煤其性质也有很大差异，所以在浮选过程中需要根据不同原煤的性质进行调整。
例如一些高硫、高灰、低热值的煤，其浮选难度较大，需要加大浮选药剂的用量，加强药剂对煤泥的沉降作用。
而一些高热值、低硫、低灰的煤，则在浮选过程中的效果较好。
2. 浮选药剂浮选药剂是煤泥浮选过程中的关键因素，不同的浮选药剂对浮选效果有着直接的影响。
选择合适的浮选药剂、控制药剂用量以及药剂的混合比例等都是非常重要的。
在浮选过程中，浮选药剂需要能够在水中形成气泡，与煤泥颗粒发生反应，从而实现煤泥的浮选分离。
浮选药剂的选择需根据煤泥的性质和工艺要求来确定，因此合理选择和使用浮选药剂对煤泥浮选效果至关重要。
3. 浮选槽水工艺控制浮选槽水的控制和调节也对煤泥浮选的影响很大。
浮选槽水的过滤和调节，能够有效地控制浮选泡沫的生成和泡沫的稳定性。
在工艺控制中，需要根据实际情况合理控制水的用量和水质，保证浮选过程中的水质和水量的稳定性，有利于提高煤泥的浮选效果。
4. 浮选槽的结构和设计浮选槽的结构和设计也是影响煤泥浮选效果的因素之一。
合理的浮选槽结构和设计，能够使气泡和煤泥颗粒充分接触，提高浮选效果。
在浮选槽的设计过程中需要考虑气泡的均匀分布以及气泡的稳定性，以及煤泥颗粒的密度差异等因素。
影响浮选效果的7大操作因素浮选工艺一般包括粗选、多次精选和多次扫选，流程较为多而杂，效果简单受到多种因素的影响，重要有矿石的性质、浮选药剂制度、浮选设备、浮选工艺流程及浮选过程中的操作因素等。
对浮选指标带来影响的操作因素，重要包括：磨矿细度；矿浆浓度；矿浆pH值；药剂制度；充气和搅拌；浮选时间；水质及温度。
1.磨矿细度浮选对粒度的要求，重要从两方面考虑，一是矿物的单体解离度，应当使磨矿细度达到矿物单体解离度；二是矿粒的自身重力要小于黏附在气泡上的上升浮力，即小于矿物浮选粒度上限。
与重选不同浮选则要求矿物粒度相对要小，但也不能泥化，否则浮选指标会显著恶化。
一般来讲，粒度上限为：金属矿0.25—0.3mm，非金属矿0.5—1mm，煤1—2mm。
粒度下限为0.01mm。
2.矿浆浓度矿浆浓度是影响浮选指标的重要因素之一，矿浆浓度稀，回收率低，精矿质量高；矿浆浓度增高，回收率增大，但浓度过高，回收率反而下降。
同时矿浆浓度对充气量、浮选药剂消耗、处理本领适时间等都有影响。
一般在25%—35%为宜。
且浮选大密度粗颗粒矿物或粗选、扫选作业采纳较浓的矿浆，回收率较高，药剂耗量少；精选作业采纳稀矿浆，可获得高质量的精矿。
3.矿浆pH值矿浆的pH值系指矿浆中OH—和H+的浓度，可分为中性矿浆、酸性矿浆和碱性矿浆3种。
浮选过程中，矿浆的pH值要依矿石中各矿物及药剂而定，各种矿物采纳不同药剂浮选时，均有一个“浮”与“不浮”的pH值，即临界pH值。
掌控好pH值，就可以掌控各种矿物的浮选分别。
不同矿物在不同药剂制度下的最佳浮选pH值不同，pH值确定还要考虑矿浆中金属离子的影响。
4.药剂制度药剂制度是指浮选过程中加入药剂的种类、数量、加药地点和加药方式等。
药剂种类和数量在矿石可行性讨论试验中确定，加药地点及方式则在生产中选取和修正改进。
药剂种类和数量：在肯定范围内，加添捕收剂与起泡剂的用量，可提高浮选速度和改善浮选指标。
但用量过大也会恶化浮选。
N第三节矿浆温度矿浆温度在浮选过程中常常起着重要的作用，也是影响浮选的一个重要因素。
调节矿浆温度条件主要来自两个方面的要求：一是药剂的性质，有些药剂要在一定温度下才能发挥其有效作用；二是有些特殊的工艺，要求提高矿浆温度以达到分选矿物的目的。
一、硫化矿加温浮选在非硫化矿浮选实践中，使用某些难溶的、且其溶解度随温度而变化的捕收剂（如脂肪酸和脂肪胺类）时，提高矿浆温度可以使他们的溶解度和捕收力增加，常能大幅度降低药耗和提高回收率。
用脂肪酸类捕收剂浮选萤石时，浮选技术指标与矿浆温度密切相关。
试验表明，在矿浆温度范围内，矿浆温度对萤石浮选将产生影响（如下表所示）。
油酸用量与矿浆温度有如下函数关系：y=1110-27x式中y———油酸用量，g/t；x———矿浆温度，℃。
欲得到相同的选矿指标（精矿品位89.36%±1.04%，回收率96%±1.3%），当矿浆温度为5℃时，油酸用量需高达1000克/吨，在温度为35℃时，油酸用量仅需250克/吨。
此外，白钨粗精矿精选的“彼德罗夫法”，就是在高温的浓矿浆中，利用水玻璃的选择解吸作用，提高白钨与方解石、萤石分选的工艺。
二、硫化矿加温浮选用黄药类捕收剂浮选多金属硫化矿时，将混合精矿加温至一定的温度，可以促使矿物表面捕收剂的解吸，强化抑制作用，解决了多金属混合精矿在常温下难以分选的问题。
加温浮选的实质系利用各种硫化矿表面氧化速度的差异、扩大待分选矿物可浮性差别。
目前采用的硫化矿加温浮选有如下各类方法。
1.铜-铅混合精矿的加温浮选分离（1）矿浆直接加温法；（2）SO2-矿浆加温法；（3）亚硫酸-蒸气加温法；（4）硫酸-矿浆加温法。
2.铜-钼混合精矿的加温浮选分离（1）硫化钠-蒸气加温法；（2）石灰-蒸气加温法；（3）氰化物加温法；（4）组合用药-矿浆加温法。
上述工艺中，矿浆加温的作用主要加强选择性解吸铜矿物表面的捕收剂，并促进抑制剂对铜矿物的抑制作用。
浮选工艺影响浮选工艺过程的因素很多，其中较重要的有：（1）粒度（磨矿细度）；（2）矿浆浓度；（3）药剂添加及调节；（4）气泡和泡沫的调节；（5）矿浆温度；（6）浮选流程；（7）水质等。
实践证明，必须根据矿石性质的特点，并通过试验研究来正确地选择上述工艺因素，才能获得最优的技术经济指标。
1粒度为了保证浮选获得较高的工艺指标，研究矿粒大小对浮选的影响，以便根据矿石性质确定最适宜的入选粒度（磨矿细度）和其他工艺条件，具有重要的意义。
1.1粒度对浮选的影响浮选时不但要求矿物单体解离，而且要求适宜的入选粒度。
矿粒太粗，即使矿物已单体解离，因超过气泡的浮载能力，往往浮不起来。
各类矿物的浮选粒度上限不同，如硫化物一般为0.2~0.25mm ，非硫化矿为0.25~0.8mm 。
对于一些比重较小的非金属矿如煤等，粒度上限还可以提高。
但是矿物磨得过细，如小于0.01mm 也浮不好。
实践还证明，各种不同粒度，其浮选行为也是不同的。
表1-1列出在工业条件下浮选铅锌矿时，各粒级的回收率。
表1-1 在工业条件下浮选铅锌矿各粒级的回收率极细的矿粒（小于0.006mm ）都浮得不好，回收率较低。
及时测定分级溢流粒度的变化，为磨矿分级操作提供依据，是现厂每日每班都要进行的检测工作。
在没有粒度自动测量和自动调节的情况下，一般采用快速测量法。
该法采用的工具是浓度壶和筛子（0.075mm 或0.15mm 等），计算公式如下：%100b a q b a q 21⨯----=筛上γ （1-1）式中γ筛上——筛上产物的产率，%；q 1——盛满矿浆的浓度壶质量，g ；q 2——湿筛后筛上产物置于浓度壶中加满水后的质量，g ；a——干浓度壶的质量，g；b——浓度壶的容积，ml。
求出γ筛上以后，筛下粒级的产率为100-γ筛上。
现厂常常是1~2h测定一次，如果细度不合要求，就要及时改变磨矿分级循环操作条件。
如调整磨机的给矿速率，分级溢流的浓度，磨矿浓度等。
欢迎阅读影响浮选工艺的因素影响浮选工艺的因素很多，归纳起来可分为两大类：其中一类是已知的,是一种自变的因素，叫做不可调节的因素；另一类因素是为了控制分选条件的，是一种因变的因素,叫做可调节的因素。
浮选不可调节的因素有：原矿的矿物组成和含量、矿物的氧化和泥化程度（这些可统称为原矿性质）和生产用水的质量等。
浮选可调节的因素有：磨矿细度、矿浆浓度、浮选时间、药剂制度、矿浆温度、浮选流程、浮选设备类型等。
1. 矿石的性质1保证。
“跑槽”23下几点形成一②矿石的矿物成分复杂，影响有用矿物的可浮性。
如黄铜矿矿石，经氧化后不仅残留着各种金属硫化物，同时还形成新的次生金属矿物——孔雀石、蓝铜矿、硅孔雀石等，这些矿物的存在对整个选矿过程有很大的影响。
③金属矿物表面的物理化学性质发生变化，降低有用矿物的可选性。
如黄铜矿表面氧化形成一层孔雀石的薄膜，这层薄膜是亲水的，使得黄铜矿的可浮性下降。
④原有矿石的物理性质发生变化，可能改变选矿方法和流程。
2. 矿浆浓度矿浆浓度往往要爱到许多条件的限制，例如分级机溢流浓度，就要受到细度要求的限制：要求细时，溢流浓度就要小：要求粗时，溢流浓度就要大。
大多数情况下，调浆和粗选作业的浓度几乎与分级溢流的浓度是一致的。
又如扫选作业的浓度总要比粗选要小些。
如果要提高浓度，就需要对大量矿浆进行浓缩脱水，也是不经济的。
矿浆浓度对浮选各项因素的相互制约关系大致如下。
（1）浮选机的充气量随矿浆浓度变化而变化，矿浆过浓或过稀都会使充气变化。
（2）矿浆液相中的药剂浓度随矿浆浓度变化。
在用药量不变的条件下，矿浆浓度大，液相中药剂浓度增加，可以节省药剂。
（3）影响浮选机的生产率，矿浆浓度增加，如浮选机的体积和生产率不变，则矿浆在浮选机中的停留时间相对延长，有利于提高回收率，反之，如果浮选时间不变，则矿浆愈浓，浮选机的生产率就愈大。
（4）粗粒与细粒浮选。
矿浆浓度增加，细粒的可浮性提高，如果细粒是有用矿物，有利于提高回收率及精矿品位，反之，如果细粒是脉石矿物，则应稀释矿浆，以免细泥混入泡沫，使精矿质量降低。
和补加3.0.25～0.3mm落，因此比较难浮。
为了改善粗粒的浮选，可以采取调节药方、调节气泡和选择高效率的浮选机等措施。
①调节药方。
调节药方的目地在于增强矿物与气泡的固着强度，加快浮升速度。
根据理论计算，要浮粗粒，应有较大的接触角，因此可选用捕收力强的捕收剂。
例如，补加非极性油（如柴油、煤油等）可以巩固三相接触周边，增加矿物与气泡的固着强度。
研究表明，合理增加捕收剂浓度，有利于浮团的形成和浮升。
例如，用于基黄药浮0.5mm的方铅矿，当捕收剂浓度为10㎏/L，附着于气泡的矿粒，主要是-0.25mm的方铅矿，接近0.5mm的方铅矿很少，而且几乎不形成浮团；当浓度增加到50mg/Ｌ时，附着于气泡的接近0.5mm的粗粒方铅矿，达到40%左右，并能形成浮团。
此外，捕收剂浓度较高时，矿化气泡在单位时间内浮出的数量比低浓度时的大3～6倍。
②调节充气量。
充气量对于粗粒浮选具有重要的意义。
增大充气量，形成较多的大气泡，有利于形成气泡和矿粒组成的浮团，将粗粒“拱抬”上浮。
有关研究表明，浮选0.5～1㎜的方铅矿时，充气量为50㎝3/㎝2·min,只形成单一的矿化气泡，且数量很少；当充气量增加到150㎝3/㎝2·min 时，便有不同大小的气泡与矿粒组成的浮团形成，而且数量较多。
图4－7 补加充气对粗粒（－2mm）浮选的影响1－充气 2－不充气实践中可以通过向浮选机压入空气的方法来增加充气量。
图 4－7 是粗粒黄铁矿的浮选结果。
从图中可以看出，补加充气不但可以提高回收率，而且加快了浮选速度。
关于粗粒浮选时浮选机的选用，可根据需要和浮选机的特点进行选择。
一般多采用浅槽浮选机。
对于粗粒浮选，单纯依靠增加搅拌强度来增加充气量，不但无益，反而有害。
用0.4~0.6mm 的方铅矿作的浮选试验证明，浮选机叶轮转速低于2000r/min时，矿物几乎不上浮；在2000～2500r/min区间内，回收率迅速上升；超过2500r/min以后，回收率显着下降。
此外，矿浆浓度不应过高，一般认为粗粒的浮选浓度为20%～35%。
或－0.010mm磨矿分4.数量、（１）药剂用量在一定的范围内，增加捕收剂与起泡剂的用量，可以提高浮选速度和改善浮选指标。
但是，用量过大会造成浮选过程的恶化。
同样，抑制剂与活化剂也应适量添加，使用中应特别强调“适量”和“选择性”两个方面。
对于不同的矿石，由于性质不同，药剂用量的波动范围是很大的。
即使属于同一类型的矿石，也因矿床形成的具体条件有差别，药剂用量也不尽相同。
分选具体矿物时，应根据试验结果选取较窄的用量范围。
使用时，只要矿石的物质成分和其它工艺条件基本保持不变，就不应任意改变药剂的用量。
过量的药剂所造成的危害往往不易被人们重视。
捕收剂过量可能引起的危害有①破坏浮选过程的选择性，使精矿质量下降。
因为这时矿浆中上浮矿物“夹带”现象增加，使部分不该上浮的脉石矿物被“夹带”上来，即使回收率略有提高，但精矿品位却明显下降，整个选矿的综合效率是下降的。
②使下一作业的分离浮选发生困难。
因为上一作业的泡沫产物带来了过量的药剂，且泡沫产物中的矿物成分复杂。
在这种情况下，现场往往采取多加调整剂的办法来补救，但由于多加调整剂，含有过量药剂的中矿又返回到粗选、扫选作业，产生恶性循环，最终引起药方混乱，恶化了浮选条件，致使指标下降。
③使其它药剂用量也要随之增加。
这样，不但浪费药剂，而且使尾矿中药剂的含量增高，造成环境污染。
往往还会因积聚大量泡沫而使精矿和尾矿不易澄清，前者造成金属流失，后者影响尾矿堆坝。
④使硫化矿物的可浮性变坏。
因为黄药中的杂质，如硫化钠、亚硫酸钠是硫化矿物的抑制剂。
还因为气泡表面吸附大量药剂，阻碍了矿粒与气泡的附着。
捕收剂用量过大，还会造成“跑槽”现同一种药剂，配制的形式不同，用量和效果也都不同。
对于在水中溶解度小或不溶的药剂，尤其明显。
如中性油类，不加调节措施，在水中呈较大的液滴，不但效果不好，且用量也高。
所以，为了提高药效，应依据药剂的性质，采用不同的配制方法。
常用的配制方法有：①配成水溶液。
它适用于黄药、水玻璃，硫化钠等可溶于水的药剂。
使用前常配成浓度为5%~20%的水溶液。
药剂配制的浓度太稀，体积太大；浓度太大，对用量较少的药剂难以正确添加，且输送不便。
②加溶剂配制。
有些难溶于水的药剂，可将其溶于特殊的溶剂中再添加。
例如把油酸溶于煤油中再添加，可加强油酸的捕收作用。
③乳化法。
脂肪酸类及柴油经过乳化，可增加其弥散度，提高药效。
常用的乳化法是用强烈的机械搅拌，通入蒸汽或用超声波。
例如塔尔油常与柴油在水中加乳化剂(烷基芳基磺酸酯)经强烈搅拌制成乳化液，再使用。
④皂化法。
脂肪酸类捕收剂常用此法配制。
如铁矿石浮选时，常采用氧化石蜡皂与塔尔油作捕收剂，同时，配入占总量10%左右的碳酸钠，使塔尔油皂化，并且加温制成热的皂液添加。
集中加药，搅拌充分浮选原矿时：调整剂——抑制剂——捕收剂——起泡剂。
浮选被抑制的矿物时，活化剂——捕收剂——起泡剂。
③添加方式加药的方式有两种：一次添加和分段添加。
一次添加。
即将药剂集中加在一个点。
优点是：该加药点的药剂浓度大，作用强。
此法常作为易溶于水、在矿浆不易反应和失效的药剂的添加方式，如石灰、碳酸钠等调整剂。
分段添加。
即将药剂按作业、阶段分批加入。
优点是：可以维持浮选作业的药剂浓度基本趋于一致，药剂分散较均匀。
对于下列情况，采用分段加药：在矿浆中易氧化、分解、变质的药剂。
如黄药易氧化，二氧化碳、二氧化硫则易反应失效。
易被泡沫带走的药剂。
如用油酸钠作捕收剂时，它本身有起泡性，易被泡沫带走。
用量要求控制很严格的药剂。
如硫化钠，浓度过大就会没有选择作用，故应分段添加。
因分段加药可以防止药剂过量、失效，并能提高药效，节省用量，所以在浮选厂得到了广泛的应用。
乌努格吐山选厂浮选厂房共设有四个加药台，分别是：一系列铜钼粗、扫选加药台；二系列铜钼粗、扫选加药台；一、二系列铜钼混合精选、铜钼分离浮选加药台；一、二系列浮选柱加药台。
（４）提高药效的几个措施①混合用药。
混合用药在实践中应用得比较广泛。
各种捕收剂混合使用是以矿物表面不均匀性和药剂间的协同效应为依据。
很多选矿厂的配药方案是：不同长度碳链的黄药混用，如戌基黄药加乙基黄药；不同类型的捕收剂混用，常以一种捕收剂为主，另一种为辅，如现场捕收剂种类实验结果表明，采用单一煤油和单一黄药做捕收剂，铜钼回收率均低于煤油和黄药配合使用，经测定，煤油和黄药用药比例为3：1效果较佳。
②分散加药。
为加速药剂在矿浆中分散，除采用药剂的乳化等方法外，近年来提出了气溶胶浮可 5.①水性；却值决定的。
分选。
用。
⑤矿浆pH值对起泡剂的影响。
一般起泡剂多呈分子状态吸附于气液界面。
它们解离的愈少，其起泡性能愈好。
例如，松醇油在pH为6～9的范围内使用，其起泡性能变化不大；但若把pH提高到9～11的范围，起泡力则显着增加。
若松醇油中加入部分电解质也会对气泡的稳定和起泡力有较大的影响：如加入NaOH，泡沫的稳定性也随之提高；如加入HCI，泡沫的稳定性随之降低。
石灰和松醇油共用时，有时因使用不当，药剂量超过一定范围，常生成大量粘韧的泡沫而造成“跑槽”现象。
各种起泡剂的分子结构不同，使得它们受pH值的影响也不同。
醇类起泡剂在碱性介质中使用效果好，酚类起泡剂在酸性介质中使用效果好。
⑥矿浆pH值对矿浆中某些离子的影响。
使用石灰调整pH值时，它能与某些离子，如Cu2+、Fe2+等生成沉淀，减少有害离子对浮选的干扰和影响。
⑦矿浆pH值对氧化速度的影响。
矿物表面的氧化速度随pH的不同而变化。
如重铬酸盐对方铅矿的氧化抑制作用，要在pH值为7.4～8的碱性矿浆中进行才好。
由此可见，矿浆pH值对矿物浮选的影响是多方面的。
在浮选中，还由于它与矿浆悬浮液的稳定性、浮选机械的腐蚀性等都有密切关系。
在大多数情况下，为避免硫对金属的腐蚀作用，节省捕收剂和起泡剂的用量，多在碱性矿浆中进行。
常见矿石的浮选pH值见表4－3。
表4－3 常见矿石浮选的PH值范围6.用。
并使7.体颗粒不超过0.2～0.38g/L.现场回水系统包括三部分1）精矿浓缩池回水泵站铜钼混合精矿浓缩池、铜精矿浓缩池及钼精矿浓缩池澄清水量为4947.34m3/d,澄清水自流至选厂内的回水泵站回水池，经回水泵将水扬至选厂附近新建回水高位回水池，供选厂生产使用。
2）尾矿浓缩机回水泵站尾矿浓缩机由26%浓缩到70%可获得澄清水量为84525.6 m3/d。
回水至上述高位回水池。
3）坝后回水池回水在尾矿初期坝下游，距初期坝约50m处，设有一座集水池。
库内尾矿澄清水和渗透水集中收集在蓄水池内，通过泵站，泵回至高位水池重复利用。
