浅析薄壁零件加工装夹方法及车削加工技巧

薄壁零件加工装夹方法及车削加工技巧在薄壁零件加工过程中，由于零件容易发生变形，所以需要在精加工后进行光切加工，从而导致零件加工效率遭到了降低。

基于这种认识，本文结合薄壁零件加工问题，对薄壁零件加工装夹方法及车削加工技巧展开了分析，从而为关注这一话题的人们提供参考。

标签：薄壁零件；装夹方法；车削加工0 引言相较于普通零件，薄壁零件具有重量轻、结构简单等特点，拥有较高的结构精度。

但是这类零件的加工一直较为困难，在车削加工过程中容易发生变形，从而影响零件质量。

因此，还应加强对薄壁零件加工装夹方法及车削加工技巧的分析，减小零件变形量，进而更好的满足薄壁零件加工需要。

1 薄壁零件加工问题相较于普通零件，薄壁零件在加工的过程中较容易出现变形问题，如装夹不当、切削不合理、刀具不合适都将引发零件变形，从而影响零件加工质量。

1.1 装夹不当导致变形通常条件下，薄壁零件内外直径差距较小，强度较弱，在车床作业中直接利用三爪自定心卡盘进行固定，将导致各爪点局部不稳，引发零件整体变形。

在过去的薄壁零件加工中，需要使零件上各夹紧点达到稳定均衡，所以需要增大装夹接触面，从而使零件整体变形量得到减少。

但是采用该种加工方法，仍然无法杜绝零件变形问题的发生。

1.2 切削不合理导致变形在车削加工的过程中，会产生较强震动。

在切削工艺不合理的情况下，就会导致薄壁零件变形。

为减少切削时刀具所受的阻力，以免零件因阻力过大产生塑性变形或弹性变形，通常需要结合刀具类型进行前角调整。

比如在刀具为高速钢材质时，需要将前角设定为6°-30°。

在刀具为硬质合金刀时，前角在5°-20°范围内。

而未能进行车削用量的合理选择，将导致薄壁零件产生各种变形。

分析这一现象产生的原因可以发现，金属切削主要受两个因素的影响，即背吃刀量和进给量。

在同时增大这两个量的情况下，零件会因切削力增大而变形。

在背吃刀量减少、进给量增大的条件下，尽管切削力会减小，但是由于工作表面剩余面积较大，零件所受内应力也增大，最终导致零件变形。

数控车削加工薄壁零件的技巧在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形，从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。

另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，不易保证零件的加工质量。

下图零件不仅装夹不方便，而且加工部位也难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。

▌工艺分析根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6μm，用车削可达到，但内孔的圆柱度为0.03mm，对于薄壁零件来讲要求较高。

在批量生产中，工艺路线大致为：下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检。

“内孔加工”工序是质量控制的关键。

我们抛开外圆、薄壁套管就内孔切削就难保证0.03mm的圆柱。

▌车孔的关键技术车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。

增加内孔车刀的刚性，采取以下措施：（1）尽量增加刀柄的截面积，通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较少，还不到孔截面积的1/4，如下左图所示。

若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加，如下右图所示。

（2）刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的振动。

▌解决排屑问题主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此采用正刃倾角的内孔车刀，如下图所示。

精车时，要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑），因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向，要向前沿倾圆弧的排屑方法，如下图所示精车刀合金用YA6，目前的M类型，它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。

刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10-15°，后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm （刀具底线顺弧度），c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃B点修光刃为R1-1.5，副后角磨成7-8°为适，E内刃的A-A点磨成圆向外排屑。

▌加工方法（1）加工前必须要做一件护轴。

薄壁类零件的车削工艺分析段立波一．引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较, 相差悬殊, 一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。

薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。

但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。

如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。

二．薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。

如轴套薄壁件（图1），环类薄壁件（图2），盘类薄壁件（图3）。

本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。

进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。

图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类薄壁件1.薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。

如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下，零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。

但松开卡爪，取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。

这时若用千分尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种变形现象我们称之为等直径变形。

图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。

对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。

1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。

1.4由于切削力和夹紧力的影响，零件会产生变形或振动，尺寸精度和表面粗糙度不易控制。

薄壁套类零件车削加工方法摘要：工业中广泛使用薄壁件，但是由于其加工工艺性差，在切削力、残余应力、切削热、夹紧力等因素影响下，薄壁件易发生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。

本文对薄壁件加工过程中引起变形的因素进行了分析，通过改变工件的压紧方式和定位基准，设计制作工装并加工验证，得出加工薄壁件的合理工艺安排，顺利解决了工件变形问题，保证了加工质量，提高了加工效率。

关键词：薄壁套类零件车工夹具设计装夹方法一、前言航空工业中广泛使用薄壁结构零件。

薄壁零件由于其刚性好、强度高、相对重量较轻等优点，使得薄壁零件在社会中的运用越来越广泛。

薄壁零件主要是指零件的壁厚小于2mm的零件。

它们在机械加工工业中占有较大比例，薄壁套类零件因其具有重量轻、节约材料和结构紧凑等特点，广泛应用于航空领域。

此类零件结构复杂，刚度较低，加工余量大，并有很多的形位公差要求，加工中极易发生变形和切削振动，让刀现象严重，装夹和定位较困难，一直以来都是加工难点。

二、结构分析此项套类零件是用来支承旋转轴及轴承，该类零件的主要表面是内孔和外圆，其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求；内外圆之间的同轴度要求；孔轴线与端面的垂直度要求。

薄壁套类零件壁厚很薄，径向刚度很弱，在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响，极易变形，导致以上各项技术要求难以保证。

针对这些问题，本文对薄壁套类零件加工过程中装夹方法做了初步的探讨。

我厂生产某项车削加工薄壁套类后盖零件，首次投入400件，生产类型为大批量。

此项零件壁厚仅为0.7mm，最薄的地方为0.5mm。

三、初次加工存在的问题我们对首批加工情况进行调查、分析和研究，投入400件，超差品181件，报废19件，合格率仅为50%。

按照原来的加工方法，先镗右端内腔及环槽，再调头车削左端圆台，夹持零件右端外圆时零件已经变形，然后用和圆台同样大小的圆环将零件小端面压紧在芯轴上，接触面小，在加工过程中旋转，零件跳动量大，装夹不牢靠。

薄壁零件车削加工方法探讨1. 薄壁零件的加工特点1.1 薄壁零件不能承受较大的径向力，用通用夹具安装困难。

1.2 薄壁零件的刚性差，在夹紧力的作用下，极易产生变形，常态下工件的弹性复原，会影响工件的尺寸精度和形状精度。

1.3 工件受切削热的影响，尺寸精度不易控制。

1.4 由于切削力的影响，工件易产生变形或振动，尺寸精度和表面粗糙度不易控制。

1.5 薄壁零件刚性差，不能采用较大的切削用量，生产效率低。

因此合理的选择装夹方法，加工方法，切削用量，减少振动及充分冷却和检测都是保证加工薄壁零件的关键。

2. 薄壁零件的装夹方法2.1 通用软爪定位装夹，选择正确的夹紧力作用点，使夹紧力作用在工件刚性较好的部位，适用于形状和尺寸公差要求不严的零件加工优点：装卸方便长度可定位，看承受较大切削力。

缺点：零件定位点较集中，零件加紧后变形较严重。

2.2 大面积扇形软爪装夹：采用扇形软爪的三爪卡盘，按与加工零件的装夹面动配合的要求，加工出卡爪的工作面，增大与零件的接触面积。

优点：增大夹紧力的作用面积，使工件支持面增大，夹紧力均匀分布在工作面上，可加大切削用量，不易产生变形。

缺点：扇形软爪不易加工。

2.3 芯棒装夹2.3.1 采用椎体芯轴装夹，将零件直接套在椎体芯轴加工。

2.3.2 采用圆柱芯轴装夹，将零件装在芯轴上采用轴线压紧。

减小零件径向变形。

优点：装卸零件方便，能保证较高的同心度，技术要求。

缺点：零件内孔被芯轴划伤。

2.4 磁力吸盘装夹：采用磁力吸盘将零件吸附在吸盘上，这时零件只受轴向力，而径向不受力。

优点：可一次较高零件内外圆。

缺点：零件找正比较麻烦，应用范围小。

3. 薄壁零件较高方法的选择3.1 先粗后精先粗加工出零件的外圆和内孔，外圆和内孔均匀留0.5 —0.8 毫米余量，端面单边留0.25 —0.3 毫米余量，然后选择适当的装夹方法，将零件精加工到图纸尺寸要求。

3.2 先内后外先加工内孔，以为孔较外圆难加工，易产生变形。

薄壁零件加工装夹方法及车削加工技巧任健强(广东江门市技师学院，广东江门529000)摘要：通常所说的薄壁零件是机械配套零件中认为的径向小、轴向尺寸较小的一种容易变形的零件，然而这种零件因 为重量轻、消耗材料较少、具有较低的成本，从而被广泛运用。

当前的车削加工工艺中普遍存在的容易变形的问题、较大 的因素就是因为薄壁零件加工技术不成熟引起的，尤其是薄壁零件的装夹以及车削等环节，并没有经过大量的实践操作。

本文从薄壁零件的加工装夹工艺以及车削的加工技巧两方面入手，介绍了成熟的薄壁零件加工装夹方法和车削加工技巧、能够有效的减少零件本身因为容易引起热变形以及振动变形导致的材料损失等问题。

关键词：薄壁零件；装夹技巧；车削加工工艺；加工质量；加工效率中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1671-071 1(2017) 07 (上）-0124-02 Research and Exploration|研究与探索•工艺与技术传统的薄壁零件具有重量轻、结构简单等良好优 点，但是在进行车削加工工艺过程中容易因为产生较强 的震动而变形，一般情况下，为了提升加工工艺的精度，在薄壁零件的加工装夹过程中，会在最后的精加工之后 进行光切加工，这也是导致生产效率降低、工时延长的 主要原因。

研究薄壁零件加工装夹的有效方法以及完善 车削加工技巧是当前提升零件质量的重要课题。

1薄壁零件加工及车削加工中遇到的问题1.1薄壁零件存在容易变形的问题一般情况下，薄壁套类零件都具有内外直径差距 较小的特点，同时也具有较弱的强度，在车床作业中，如果在三爪自定心卡盘上进行直接方式的夹紧，就会导 致三个爪点的局部不稳定，从而导致零件整体的变形。

传统的解决方式就是将零件上的每一个可以夹紧的点做 一个均衡的稳定，加大零件装夹的接触面积，这样就使 得零件整体的变形量减轻。

然而这种传统的解决方式并 不能完全的解决薄壁零件变形的本质问题，还需要进一 步进行研究，尽可能的采用转移的方式在夹紧点里面的 作用点上进行装卡，也就是在薄壁零件的内径进行夹紧 处理。

薄壁零件的车削技巧薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，在车削加工中，由于其壁厚薄，容易产生变形和振动，所以需要特殊的车削技巧来保证加工质量。

本文将介绍薄壁零件的车削技巧。

首先，保持机床的稳定性。

薄壁零件在车削时容易产生振动，而振动会影响加工精度和表面质量。

为了保持机床的稳定性，首先要确保机床具备足够的刚性和抗震性，同时要确保机床的紧固件处于良好的状态，以免因紧固件松动而导致振动。

此外，还可以通过合理的刀具和夹具选择来减少振动，例如选择合适的刀具长度和刚度，使用刀柄的支撑力等。

其次，选择合适的切削参数。

在车削薄壁零件时，要选择合适的切削参数，以保证刀具的切削力不会过大。

一般来说，应尽可能采用小的进给量和切削深度，降低切削力。

另外，应注意保持刀具的尖角和刃磨状况良好，以减小刀具的切削力。

第三，选择合适的刀具和夹具。

在车削薄壁零件时，要选择合适的刀具和夹具，以提高加工的稳定性和精度。

刀具要选择具有较高刚度和切削性能的硬质合金刀具，以减小切削力和振动。

夹具要选择刚性好的夹具，以确保零件的稳定夹持，同时要避免夹持过紧而导致变形。

第四，采用适当的刀具路径。

在车削薄壁零件时，为了避免产生振动和变形，应采用适当的刀具路径。

一般来说，应优先选择切削路径中的外切削和镗削，避免内切削和过切削，这样可以减小刀具对零件的负荷，减少振动和变形。

第五，采用适当的刀具进给方式。

在车削薄壁零件时，应采用适当的刀具进给方式，以减小切削力和振动。

一般来说，可以采用铣削进给，即刀具的进给方向与工件的旋转方向相同，这样可以减小刀具对零件的冲击力和振动。

最后，进行切削加工时要进行监控和调整。

在车削薄壁零件时，要进行监控和调整，以确保加工质量。

可以通过加工中的监测手段，例如振动传感器、力传感器等，对加工过程中的切削力、振动等进行监测，及时调整切削参数和刀具路径，以减小振动和变形，保证加工质量。

总之，薄壁零件的车削技巧包括保持机床稳定性、选择合适的切削参数、刀具和夹具、采用适当的刀具路径和进给方式，以及进行监控和调整等。

薄壁零件的车削提要：薄壁零件的车削加工是加工中的一个难点，如何减少零件变形是保证薄壁零件质量的关键。

本文从工件装夹、切削用量、刀具的几何角度和切削液的选择四个方面对零件变形的影响，作一些探讨和分析。

关键词：薄壁零件、变形、装夹、切削用量前言薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中容易变形，使零件的形位误差增大，不宜保证零件的加工质量。

薄壁零件也因为重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，在机械加工运用比较广泛。

有时为了一个薄壁零件的加工质量，会影响到机器的正常运转。

为此，我结合多年的工作经验将薄壁零件的装夹、刀具的合理选用、切削用量的选择、切削液的选择等等，进行一次深入的分析和探讨。

为以后更好地加工薄壁零件，保证质量，提供一些依据。

1.由工件装夹引起的变形图1所示为套类薄壁零件。

它的内外圆直径差很小，强度当然就弱，如果在卡盘上夹的不紧，在车削时有可能使零件松动而报废。

夹紧力的大小，我采取粗车时夹紧些，精车时夹松些来控制零件的变形。

我们从图2中可以看到零件是在三爪自定心卡盘上装夹，零件只受到三个爪的夹紧力，夹紧力不均衡，从而使零件变形。

如果我们将零件上的每一点的夹紧力都保持均衡，换句话说，就是增大零件的装夹接触面，从而减少每一点的夹紧力。

零件的变形就会好的多，如图3所示。

也就是在加工薄壁零件时，工艺上所采用的开缝套筒或扇形软卡爪。

根据物理学中的压强公式：P=F/S可以知道，压力一定，受力面积越大，压强就越小。

从以上的理论分析中，可以看到，增大装夹接触面，减少每一点的夹紧力，这种方法是可行的。

在装夹零件的过程中，要受到力的影响。

零件形状不同，结构不同，受力的作用点不同，都可能对零件的形状精度产生影响。

从图2的装夹中，我们可以清楚得看到，零件是利用径向夹紧的。

因此加工后零件的变形部位也在直径方向。

如果我们转移夹紧力的作用点，由径向夹紧改为轴向夹紧（图4），我们来分析以下这种方法。

薄壁零件的车削方法1．用一次装夹车薄壁零件：车削短小薄壁工件时，为了保证内外圆轴线的同轴度，可用一次装夹车削。

例：薄壁衬套，材料为锡青铜，工件壁厚仅2mm，同轴度公差为0.025mm,精度要求较高。

车削方法见下图：夹持棒料，车出长度45mm，粗车内外圆均留0.5mm余量,钻,粗车内孔时,要求长度比图样长2mm即可。

以增加工件的刚性,加注切削液,使工件充分冷却后,精车内外圆至尺寸。

(油槽在半精车后拉出)切断工件,最后装夹在心轴上,车削另一端面和倒角。

2.用扇形卡爪及心轴装夹薄壁工件:例:薄壁套筒如图,车削方法:粗车留精车余量1～1.5mm,精车时,装夹在扇形软卡中,精车内孔及φ72H7,外圆φ980-0.1及端面A符合图样要求,然后以内孔和大端面为基准,夹在弹性胀力心轴上,即可精车外圆。

3.在花盘上车削薄壁工件:直径较大,尺寸精度和形位精度都较高的圆盘薄壁工件。

可装夹在花盘上加工。

车削方法:先装夹在三爪卡盘上粗车内孔及外圆,各留1～1.5mm余量，长度尺寸车至92+0.3+0.2,并精磨两端面至长度92。

然后装夹在花盘上精车内孔及外圆,精车内孔的装夹方法见图。

先在花盘端面上车出一凸台,凸台的直径和工件之间留0.5～1mm的间隙,(不用作定心)。

用螺栓,压板压紧工件端面,压紧力要均匀。

找正后,即可车削φ132H7, φ262H7内孔及内端平面。

精车外圆时的方法见下图:将三点接触压板(压板上有三条槽以让开压板)适当压紧,松开并取下压板及螺钉,即可车削外圆,使之符合图样要求.上面的压紧方法,因为压紧力在轴向,所以不容易引起变形。

4.在专用夹具上车削薄壁零件:如图,工件装上夹具后,当拧紧螺钉2时,压紧圈1便沿着斜面将工件压紧,即可车削工件的内孔,外圆及端面。

5.增加辅助支承车削薄壁零件:车削内孔精度要求高的薄壁零件时,可采用辅助支承来增加工件的刚性.6.增加工艺肋车削薄壁工件.在工件的装夹部位特制几根工艺支撑肋,使夹紧力作用在肋上,可减少变形.二．减少工件变形的方法：1．工件分粗精车，消除粗车时切削力过大而产生的变形，粗车后，使工件得到自然冷却，消除在精车时可能产生的热变形。

薄壁零件车削加工方法探究摘要：随着我国经济的发展和社会的进步，我国薄壁零件车削的加工技术也在不断发展，随之而来的生产的发展也对其工艺提出了要求。

针对于这种发展现状，需要我们提高薄壁零件车削加工技术，本文主要针对于此展开一系列的讨论，并且给出合理化的建议，希望对我国加工的发展有一定的帮助作用。

关键词：薄壁零件；车削加工；发展现状引言：薄壁零件针对于普通的零件，具有较多的优点，性能也比较优越，并且具有较好的结构精度。

但是往往这种零件由于其结构相对较为精密，在制造的过程中往往会存在一系列的问题，从而导致其质量受到影响。

在对薄壁零件车削进行加工的过程中，要尽可能的减小零件的变形，从而更好的满足薄壁零件的加工需求。

1薄壁零件车削加工受到的影响1.1加工变形的影响第一，受力变形。

薄壁零件在切削加工过程中内应力和夹紧力受力不均导致变形产生，影响了尺寸和产生形变。

一般车削使用的三爪卡盘夹具在装夹薄壁零件时会因弹性变形产生形变。

第二，热变形。

薄壁零件在车削加工中会因切削热量聚集产生变形，不利于精度控制。

第三，振动产生变形。

薄壁零件因受力较小，在切削力的作用下，容易产生振动和变形，最终影响尺寸和精度。

1.2切削液的影响车削加工中，由于刀具与工件、切屑与刀具产生摩擦会产生热量，刀具强度降低，表面质量变差，零件中热量增加，薄壁件受力增加，如果此时切削液选用不合理或冷却不到位会造成零件受力不均匀产生尺寸和精度误差，影响零件质量。

1.3切削用量选择不当的影响薄壁零件因其结构的特殊性，切削用量的选择要具有特殊性，尤其是精加工阶段，参数选择不合理极容易在加工中出现轧刀现象，产生较大的切削力导致变形，导致零件报废。

1.4切削不合理导致变形在对薄壁零件进行车削加工的过程中，往往具有较强的震动效果，并且在切削工艺不能达到相关标准的情况下，往往会造成一系列的问题，从而影响车削加工技术。

基于此，为了减小切削过程中刀所受到的一些阻力，可以对其前角的角度进行调整。

摘要：本文系统设计了薄壁零件的数控车削加工工艺。

通过探讨薄壁零件在加工中存在的易变形、零件尺寸精度、位置精度及表面粗糙度不易保证等技术问题，对加工难点进行分析，给出了加工工艺路线和加工方案，通过优化、完善夹具设计和切削参数，防止了薄壁零件加工变形、保证了较好的尺寸精度和位置精度，从而有效解决薄壁零件的车削加工难题。

由于薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，是零件的形位公差增大，不易保证零件的加工质量。

因此对薄壁零件的装夹，切削加工过程中刀具的合理选用及切削量的选择，提出了严格要求。

在普通车床上加工形状较复杂、有一定精度要求、且需要多把刀具进行加工的批量零件时，不仅需要频繁换刀和装夹，花费大量的人力和时间，而且加工出来的零件质量取决于加工人员的技术水平, 产品质量得不到充分的保证。

而运用数控车床，结合传统的加工工艺，不但能大大缩短加工时间、提高加工精度，而且成品率高、产品质量稳定。

所以，在运用数控机床加工过程中为保证被加工薄壁件的必要的精度，有同轴度要求的内外圆柱面或有垂直度要求的外圆与端面，尽可能在一次装夹中完成；需要编制其加工路线、合理的选择个阶段的加工参数并编写高质量的数控加工程序。

为完全保证零件的形位公差需要设计其装夹的夹具，为此，对零件图纸、零件加工及时效处理等方面都认真地进行了分析和研究。

图1-1由图1-1可看出，?64mm的外圆对?60mm的内孔的同轴度，?64的外圆的圆度和表面质量以及内孔尺寸精度的加工是该薄壁零件最主要的加工难点。

因为该零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，表面质量、垂直度及同轴度难以保证。

镗削内孔时应一次装夹中加工出来，以保证该零件的尺寸精度。

针对薄壁零件壁薄、刚性差、易变形的特点，可设计该薄壁零件专用夹具装夹，以保证零件的尺寸精度和形位公差达到图纸技术要求。

这些加工难点的存在，使得加工过程中刀具选择、加工工艺路线安排、工艺装夹方式确定等对于该零件是否合格非常关键。

数控车削加工薄壁零件的技巧一、选择合适的刀具数控车床加工薄壁零件时，选用刀具至关重要。

首先要选择高刚性和高强度的刀具。

刀具直径越小，会产生越大的切屑面积，因此可以减小刀具对工件的切削力，减少刀具在切削过程中对工件的变形，从而保证薄壁零件的精度和表面质量。

此外，还应选择切削角合适的刀具，以确保薄壁零件的切削效果。

二、合理选择机床和夹具在进行数控车削加工薄壁零件时，应选择数控车床具有高刚性和高精度的特点。

同时，夹具也需要具备高精度，以确保薄壁零件在加工过程中不发生外形变形和内部应力变化。

为了降低夹紧力对薄壁零件产生的变形影响，可以采用满足工件刚性、精度要求的支撑方式，如气垫夹具、真空吸盘等方式。

三、合理选择切削参数切削参数的选择对于数控车削加工薄壁零件的精度和表面质量至关重要。

合理选择切削速度、进给量和切深，可以减小切屑面积，降低切削力，避免薄壁零件的变形和振动。

同时还需要根据工件的材料及尺寸等因素，选择适当的冷却液和冷却方式，以保证薄壁零件在加工过程中不发生变形。

四、注意刀具的使用寿命数控车削加工薄壁零件时，刀具的使用寿命直接影响到工件的精度和表面质量。

因此，在加工过程中要定期检查刀具的破损情况，根据磨损状况及时更换刀具。

另外，要合理安排刀具的刀具卸刀和出刀次数，避免刀具的过度磨损。

五、加工顺序的确定在数控车削加工薄壁零件时，工艺的合理规划是非常重要的。

应该根据零件的形状和要求，合理确定加工顺序，优先进行刚性要求高的部位的加工，再进行壁厚较薄的部位的加工，以避免由于前期加工引起的零件形变对后续加工的影响。

综上所述，数控车削加工薄壁零件的技巧包括选择合适的刀具、合理选择机床和夹具、合理选择切削参数、注意刀具的使用寿命以及确定合理的加工顺序。

只有掌握了这些技巧，才能够有效地提高薄壁零件的加工质量和生产效率。

薄壁零件的装夹及加工江苏工贸技师学院摘要：薄壁零件的车削，应设计合理的加工工艺，选择合适的刀具和切削参数。

并详细分析影响薄壁加工精度的因素。

经过三种方法实际加工，证明其改进方法是可行的。

关键词:薄壁零件加工影响因素改进前言由于薄壁零件具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，被广泛地应用于各种生产过程里。

但同时由于薄壁零件刚性差，强度较弱，在加工时容易变形，所以不容易保证其加工质量。

因此优化薄壁零件的装夹方式，刀具的合理选用，切削用量的选择，都可以减少薄壁零件的变形，从而加工出合格的薄壁零件。

一．影响薄壁零件加工精度的主要因素1．薄壁零件受力变形如图1所示，其薄壁零件外径直径为31mm.内径直径为30mm。

壁厚为0.5mm，而且均有公差0.02mm。

由于壁薄强度弱，如卡盘在加紧时用力过大，就会使薄壁零件产生变形，造成零件的精度变差。

当在卡盘上的夹紧力过小，在切削加工时就有可能使零件松动造成工件刀具的同时损坏。

图12.切削用量的选择薄壁零件在车削加工时，变形的原因是多方面的，装夹工件时的夹紧力，切削时的切削里力，工件阻碍刀具切削时的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形，而切削力的大小与切削用量是密切相关的，其中背吃刀量和进给量同时增大时，切削力也同时增大，工件变形的程度也同时增大。

而减少背吃刀量，增大进给量切削力虽下降，但工件表面粗糙度会增大，使强度不好的薄壁零件内应力增加，同样会使零件变形。

因此粗加工时背吃刀量和进给量可以取大些，精加工时背吃刀量一般控制在0.2—0.5mm之间，进给量控制在0.1—0.2mm之间，精车时用尽量高地切削速度，但不宜过高。

合理选用三要素就能减少切削力，以此减小其变形。

3．刀具的几何角度的选择在薄壁零件的车削中，合理的刀具几何角度，对车削力的大小，车削中产生的热变形是非常重要的，刀具前角大小决定切削变形与刀具前角的锋利度，前角大，切削变形和摩擦力减小，切削力减小，但前角太大，会使刀具的楔角减小，刀具强度减弱，刀具散热请况变差，磨损加快，因此，刀具的选择至关重要。

薄壁工件属于特殊工件，在进行车削的过程与一般的工件车削有一定差异。

车薄壁工件时，由于薄壁工件的刚性较差，在进行车削的过程中，可能会差生一些问题，下面我们就根据薄壁工件的车削工艺进行介绍，让大家在车削薄壁工件时，对一些问题能够有所了解。

一、薄壁工件的加工特点1、因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形。

从而影响工件的尺寸精度和形状精度。

在夹紧力的作用下，会略微变成三边形，但车控后得到的是一个圆柱孔。

当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则变成弧形三边形。

若用内径千分尺测量时，各个方向直径相等，但已变形不是内圆柱面了，称之为等直径变形。

2、因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难于控制。

对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。

3、在切削力特别是径向切削力的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

二、薄壁工件的加工工艺1、工件分粗、精车阶段精车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。

2、合理选用道具的集合参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长，一般取0.2—0.3mm，刃口要锋利。

3、增加装夹接触面采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。

使接触面增大，让夹紧力均匀分布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。

4、应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。

5、增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。

6、充分浇注切削液通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。

摘要：本文系统设计了薄壁零件的数控车削加工工艺。

通过探讨薄壁零件在加工中存在的易变形、零件尺寸精度、位置精度及表面粗糙度不易保证等技术问题，对加工难点进行分析，给出了加工工艺路线和加工方案，通过优化、完善夹具设计和切削参数，防止了薄壁零件加工变形、保证了较好的尺寸精度和位置精度，从而有效解决薄壁零件的车削加工难题。

由于薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，是零件的形位公差增大，不易保证零件的加工质量。

因此对薄壁零件的装夹，切削加工过程中刀具的合理选用及切削量的选择，提出了严格要求。

在普通车床上加工形状较复杂、有一定精度要求、且需要多把刀具进行加工的批量零件时，不仅需要频繁换刀和装夹，花费大量的人力和时间，而且加工出来的零件质量取决于加工人员的技术水平, 产品质量得不到充分的保证。

而运用数控车床，结合传统的加工工艺，不但能大大缩短加工时间、提高加工精度，而且成品率高、产品质量稳定。

所以，在运用数控机床加工过程中为保证被加工薄壁件的必要的精度，有同轴度要求的内外圆柱面或有垂直度要求的外圆与端面，尽可能在一次装夹中完成；需要编制其加工路线、合理的选择个阶段的加工参数并编写高质量的数控加工程序。

为完全保证零件的形位公差需要设计其装夹的夹具，为此，对零件图纸、零件加工及时效处理等方面都认真地进行了分析和研究。

图1-1由图1-1可看出，ø64mm的外圆对ø60mm的内孔的同轴度，ø64的外圆的圆度和表面质量以及内孔尺寸精度的加工是该薄壁零件最主要的加工难点。

因为该零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，表面质量、垂直度及同轴度难以保证。

镗削内孔时应一次装夹中加工出来，以保证该零件的尺寸精度。

针对薄壁零件壁薄、刚性差、易变形的特点，可设计该薄壁零件专用夹具装夹，以保证零件的尺寸精度和形位公差达到图纸技术要求。

这些加工难点的存在，使得加工过程中刀具选择、加工工艺路线安排、工艺装夹方式确定等对于该零件是否合格非常关键。