乳化液配制的基本程序

配液时,使用水质(自来水或煤矿井下水)的硬度应不大于1500ppm，PH值应在6-8之间，氯离子含量不超过200mg/L，硫酸根离子含量不超过400 mg/L，自来水（或煤矿井下水）和原液按照95：5比例配制。

在配液时，按5%的质量比加入，然后倒入液箱内，稍加搅拌即可。

在使用过程中若有漏液损耗时，要及时补液；如发现大量析油、析皂或变质等异常现象，必须及时更换新液。

配制乳化液的水质要求：
1、水应为中性或接近中性。

2、水应为无色、透明、无味。

3、不能含有机械杂质和悬浮物，混浊泥水及海水不能用。

4、水的硬度愈低愈好，不能用硬度太高的水。

5、硫酸根离子、氯离子的含量要低，对金属防锈有利。

生产乳化液的工艺描述生产乳化液的工艺描述：乳化液是由两种不相溶的液体相互分散形成的一种稳定的分散体系。

在工业生产中，乳化液广泛应用于油漆、油墨、食品、药品等领域。

下面将介绍乳化液的生产工艺，包括物料准备、乳化、稳定剂的添加和乳液成品的包装等环节。

首先，乳化液的生产要进行物料准备。

乳化液的主要组成成分是水相和油相。

其中，水相可以是纯净水，而油相可以是各种不同种类的油或溶剂，如矿物油、植物油和化学合成溶剂等。

在物料准备阶段，需要根据具体产品要求确定所需的油相和水相的比例，并将其准备好。

其次，进行乳化操作。

乳化是指将水相和油相通过机械力作用将其彼此分散成微小的液滴，使其形成乳状分散体系。

乳化的常用方法有物理乳化和化学乳化两种。

物理乳化方法通常采用高剪切设备，如乳化机、搅拌器等，通过剪切力将两相混合均匀。

化学乳化方法是利用表面活性剂进行乳化，表面活性剂能够降低液滴之间的表面张力，使其更容易乳化。

乳化时需要注意控制乳化时间和乳化温度，以确保乳化效果良好。

接下来，在乳化液中通常需要添加稳定剂。

稳定剂是为了防止乳化液中液滴再聚集和分层，保持乳状分散状态的物质。

常用的稳定剂有各种表面活性剂和胶体物质，如吸附型、作用型和排斥型胶体。

根据产品的特点，可以选用不同的稳定剂组合进行添加，并根据需要进行调整和优化。

最后，对乳液成品进行包装。

乳液包装一般选用密封性好、防漏损和方便携带的包装形式。

常见的包装方式有桶装、瓶装和袋装等。

在包装过程中，需要确保生产环境的卫生和安全，防止污染。

同时，还需要对乳液成品进行质量检测和记录，以确保产品质量符合标准要求。

综上所述，生产乳化液的工艺包括物料准备、乳化、稳定剂的添加和乳液成品的包装等环节。

通过控制各个环节的参数和工艺条件，可以获得稳定性好、乳状分散均匀的乳化液产品。

乳化液的生产工艺对产品质量的影响很大，因此在生产过程中需要严格按照操作规程进行操作，确保产品质量和生产效率。

中国第一汽车集团公司管理文件综合利用有限公司污水车间乳化液处理操作规程1 简要说明根据污水厂实际条件，本处理系统采用破乳后再用污水厂二级出水进行稀释，并采用混凝、气浮、过滤、吸附等工艺进行处理，出水水质达到污水厂进水指标，然后排入污水厂进口，再进行生化二级处理，出水达到国家二级排放标准。

破乳过程中产生的油由专门的设备收集后，进行回收处理。

由气浮产生的浮渣，进入污泥罐后再用污泥泵提升至污泥浓缩罐，浓缩后的污泥进入污泥脱水机进行脱水，干泥外运。

2 工艺流程2.1废乳化液→乳化液储池→破乳槽→混凝反应器→浮选机→中间水箱→石英砂过滤器→活性炭过滤器→出水从破乳槽产生的浮油用桶收集后，运送到专门的回收方，进行回收处理。

破乳后的高浓度有机废水，进入混凝反应器→气浮→过滤→吸附，产生的泥渣送到污泥脱水机干化处理。

3工艺流程图4 工艺设备及主要性能4.1破乳槽规格：φ6000×5000 型号：YA-E在废乳化液中加入破乳剂氯化钙，使乳化油与水分离。

4.2混凝反应器规格：φ1200×11500 型号：ZLH-600破乳后的乳化液进入混凝反应器，先加入氢氧化钠调节PH，然后再加入聚合氯化铝及聚丙烯酰胺，使水中的悬浮物形成较大絮体，易于去除。

4.3气浮净水装置规格：φ300×11500 型号：QF-150混合反应器出水进入100吨/小时气浮装置，利用气浮原理将水中悬浮物去除。

4.4集水槽规格：φ2500×2500 型号：HY-Ⅱ气浮出水进入集水槽，用来均衡水量。

4.5集油槽规格：φ2500×5000 型号：YA-C破乳槽表面浮油用刮油机刮入集油槽。

然后收集。

4.6污泥槽规格：φ3000×3000 型号：QF-100浮选机表面浮渣进入污泥槽。

用污泥泵输送至污泥处理间处理。

4.7加药装置规格：φ1200×2000 型号：JY-Ⅲ由碱配药箱、加药箱；聚铝配药箱、加药箱；聚丙烯酰胺配药箱、加药箱组成。

教你生产乳化剂教你生产乳化剂乳化剂核心母料+水+防腐剂+磺酸=乳化剂一、乳化剂核心母料的作用与性能1、具有极强的自动乳化能力。

乳化剂核心母料的乳化效果是普通乳化剂和表面活性剂的10至80倍。

2、具有极强的渗透能力。

3、具有极强的除油能力。

4、具有极强的去污能力。

5、具有极强的清洗能力。

6、具有极强的发泡能力。

二、配方1、配方：乳化剂核心母料+水+防腐剂+磺酸=通用乳化剂2、配方中各种复配原料和水的比例自定，自己视需要的成本、浓度、稠度、效果自定比例，先进行小试后再定比例。

三、生产流程先在适量的水中加入防腐剂搅拌均匀，然后将乳化剂核心母料、磺酸加入水中搅拌均匀，最后加防腐剂搅拌自然消泡后就行了。

四、乳化剂的用途1、在化纤工业中作为油剂的单体，显示乳化性能，在化纤短纤维混纺纱浆料中做柔软剂。

可提高浆膜的平滑性和弹性，该乳液对胶体有保护作用，用作羊毛低温染色新工艺的匀染剂。

2、在农药、医药、橡胶工业用作乳化剂，又是金属水基清洗剂的重要组成之一。

3、在建筑行业可作为乳化沥清的乳化剂，建筑工程中作混凝土分散剂4、可与各类表面活性剂、染料初缩体混用。

5、在洗洁精、洗衣液等民洗和工业洗涤中体为净洗剂单体，性能非常好。

6、用于金属清洗、皮毛皮革的净洗脱脂、印染前后的净洗剂等。

7、是丁苯胶乳聚合的乳化稳定剂。

8、在氯化钾镀锌光亮剂中，作为乳化剂和助光亮剂。

9、在乳化有机油中，乳化效果非常好。

10、其他多种领域的乳化、润湿、匀染、扩散、净洗等作用。

11、乳化剂的前景非常广阔，使用量非常大，工业和民用产品都是必不可少的。

乳化液处理工艺流程乳化液是一种由两种或多种不相溶的物质所组成的混合物，其中一种物质通常是油性的，另外一种通常是水性的。

在很多工业和日常生活中，乳化液广泛应用，如食品加工、制药工业、化妆品生产、油田开采、涂料制造等等。

乳化液的产生也会带来一系列问题，如稳定性、污染、处理等等。

乳化液处理工艺流程变得尤为重要。

一、乳化液处理工艺流程概述乳化液处理工艺流程包括原料准备、乳化、稳定化、杀菌、过滤等环节。

每个环节都有着不同的处理方法和工艺要求。

1. 原料准备生产乳化液需要准备各种原材料，包括油性物质、水性物质、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等等。

要按照生产要求将原料配制成特定比例的混合物，这一步骤是保证乳化液最终质量的重要环节。

2. 乳化乳化是指将两种或多种不相溶的物质通过适当的工艺措施使其成为一个均匀的乳状混合物。

常见的乳化方法有物理乳化和化学乳化两种。

物理乳化以搅拌和切割为主要手段，需要一定的能量输入才能将两种不相溶的物质乳化。

化学乳化则是通过添加乳化剂或表面活性剂，使水分子和油分子之间发生相互作用，使两者相互混合，形成类似于乳状的混合物。

3. 稳定化乳化一旦成功，乳液中两种不相溶的物质很快就会分离。

为了保持乳状混合物的稳定性，需要添加稳定剂来增强乳化液的稳定性，防止油水分离。

4. 杀菌为了避免乳化液受到微生物感染带来的损害，需要加入杀菌剂以确保产品的卫生质量。

5. 过滤为了去除乳化液中的杂质和细菌，需要通过过滤来达到净化目的。

常用的过滤方式有微滤、超滤、纳滤等方法。

二、乳化液处理环节详解1. 原料准备原料准备阶段包括选择油溶性和水溶性原料、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等，并将其按照一定比例混合。

这个过程需要仔细处理，确保原料的质量和比例准确无误，否则可能带来严重的后果，如不良品质或是产品不稳定。

选择适宜的油溶性和水溶性原料是确保产品质量的关键。

油溶性原料是指在油中溶解的原料，通常为油类或脂肪酸，水溶性原料是指在水中溶解的物质，如相应的水溶性盐和酸。

乳化液配制的基本程序(doc 12页)目录一、化液配制准备和配制条件；二、乳化液配制加油，加水计算方法；三、乳化液配制程序；四、乳化液管理人员日常操作；五、乳化液临时调控指标；六、乳化液应用相关数据检测和收集；七、其它；八、附录5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。

6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。

启动循环泵和供液泵（包括加热泵）循环清洗整个系统。

准备站清洗视情况而定。

7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。

8）加自来水同时加热到400C再次运行1小时后排空，配液系统视情况决定。

乳化液配制加油，加水计算方法系统加油1、油桶加热方式，（侍定）2、根据需求计算加油加水量，第一次充填量如下：a、第一次配制目标浓度为2.0%，主要用于系统简单压下调试；如果道次压下量需要达到30%以上时，可先将浓度提高至3.0%；b、第一次配制乳化液总体积为100m3。

c、所需总油量为100m3*2.0%=2m3，每桶为200L/185kg，合计需要10桶。

3、准备站总体积为3 m3，可用液位为2.5m3,按浓度15%进行预配，需要加入2500×15%＝375kg，约2桶；因此，每次在准备站中加入2桶轧制油，配制过程如下：a、在箱中加入水2.2m3后，开动搅拌和加热；b、加入2桶轧制油完毕后搅拌15－20分钟；c、开动送液泵，向乳化液箱送液；d、重复上述过程5次，直完成所需加油量；系统加水1、初次配液，在开始加水时，检查系统排放阀门已经关闭；并记录开始时间和温度；2、由乳化液箱配置的脱盐水管路向系统加水乳化液配制程序1、 在系统中注入脱盐水，其总量约为正常量的60－70%（约60m 3）2、 打开净油箱和污油箱中的机械搅拌；3、 打开系统小循环（乳化液箱－加热泵－加热－净油箱）；4、 打开加热器，开始加热升温；控制温度为35－450C ；5、 从准备站中加入预配液，直至完成所需加油量6、 乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度（ 约为500C ）；7、 如果所测浓度高于设定浓度，向系统中补水，直至达到或低于设定浓度；8、 根据测定浓度，向净油箱内加入15%高浓度乳化液，达到所需浓度；9、在日常生产过程中，须要加油时，可按同样方式操作；注：按乳化液系统总体积约为100m 3计算，每次从配液箱加入1m 3浓度为15%的乳化液，系统浓度可提高约0.15%，可以据此计算所需的预配液。

乳化液、泵操作规程一、乳化液操作规程：1. 乳化液的配制- 准备所需原料：乳化剂、溶剂、助剂。

- 将所需量的溶剂倒入容器中。

- 将乳化剂逐步加入溶剂中，同时用搅拌器将两者充分混合。

- 根据实际需要，适量添加助剂，继续搅拌混合。

- 检查乳化液的质量，确保无明显不均匀，尤其是无明显沉淀物。

- 将乳化液装入适当的容器中，密封保存或用于下一步操作。

2. 乳化液的质量控制- 在配制乳化液前，检查所用原料的质量是否合格。

- 检查混合过程中是否有明显异常，如乳化剂未充分溶解、助剂过量等。

- 对最终制得的乳化液进行质量检查，包括外观、粘度、PH值、稳定性等指标。

- 如发现质量问题，需要进行相应的调整或淘汰不合格产品。

3. 乳化液的使用- 在使用乳化液前，需先摇匀或搅拌均匀，确保乳化液各组分的均一性。

- 根据需要，将乳化液倒入使用容器中，注意避免外界物质的污染。

- 在操作过程中，及时确保乳化液的密封性，防止揮发或受到外界污染。

- 操作完成后，将未使用完的乳化液密封保存，防止失效或变质。

4. 乳化液的清洁与保养- 使用乳化液的容器和工具需要及时清洗，以防残留物影响下次操作。

- 定期检查乳化液的质量和保存状态，如发现异常需及时处理。

- 如乳化液存放时间过长或受到外界污染，应予以淘汰并更新。

二、泵操作规程：1. 泵的准备与设置- 检查泵体、管道等设备是否完好，如有破损或异常现象应及时处理。

- 准备所需原料，确保充足并符合使用要求。

- 根据实际需要，设置泵的工作参数，如流量、压力等。

2. 泵的启动与停止- 打开泵体的进、出口阀门，确保泵体与管道之间的通道畅通。

- 启动泵的电源，按照操作面板上的启动指示进行操作。

- 监测泵的工作状态，确保无异常声音、振动或泄漏现象。

- 在需要停止泵的情况下，先关闭进、出口阀门，再切断电源。

3. 泵的维护与保养- 定期检查泵的工作状态，如有异常应及时修理或更换设备。

- 检查泵的润滑油或润滑脂的使用情况，如需更换应按规定进行。

乳化液的制备方法
乳化液是一种常见的化工原料，它广泛应用于化妆品、食品、制药等
领域。

下面就乳化液的制备方法进行探讨。

乳化液是由水相和油相组成的，它们两者是无法混合的。

制备乳化液
首先要打破两者的界面张力，使其能够混合起来。

这可以通过添加一
种称为乳化剂的物质来完成。

乳化剂通常是一种表面活性剂，其分子结构可分为疏水和亲水两部分。

它们的分子和水分子相似，可以与水相相容，同时还具有亲油作用，
可以促使油相与水相均匀混合。

乳化液制备的一般步骤如下：
1.准备水相和油相
水相通常是指纯净水，油相可以是各种油脂、乳霜、液体石蜡等。

2.添加乳化剂
将适量的乳化剂加入水相中，并搅拌均匀。

乳化剂的添加量应根据水
相和油相的性质、含量、乳化剂种类等因素而定。

3.将油相慢慢添加至水相中
在搅拌的同时，将油相缓缓地加入到水相中，直到两者彻底混合，形成乳化液。

4.加热或冷却
根据具体需要，可以加热或冷却乳化液，以促进乳化剂的溶解或加速乳化反应的发生。

需要注意的是，乳化液的制备过程中，应注意控制温度和搅拌速度，以避免液体分离或乳化不均等问题。

综上，乳化液的制备方法是将水相、油相及乳化剂混合，并通过适当的加热、搅拌等方法使二者均匀混合而成。

乳化剂的种类、添加量、温度和搅拌速度等因素也是影响乳化液质量的重要因素。

乳化液配比操作流程
第一步：
在主井机道通过2寸管路向井下850乳化液配比站乳化油储存箱中输送乳化油，乳化油储存量以乳化油储存箱外的标志显示为准。

第二步：
由乳化油储存箱的出油阀联通到射流泵管路中，用射流方式注入到蓄液池，从油路控制阀观察油路控制阀上的压力表来控制乳化油比例。

第三步：
通过主井机道内的净化水管用射流管路往蓄液池中注入清水，射流管路开、停通过电磁阀或手动阀门控制。

第四步：
最后人工用糖量仪测量蓄液池内的浓度，人工测量时浓度显示3%—5%浓度为合格，达到合格后人员才能通过出液阀门往各采区供液。

乳化液集中配比站应用说明为有效的保护液压支架的液压系统，延长其使用寿命，减少矿井支架维修费用，彻底解决乳化液使用不正常的问题，我矿通过充分论证，在850水平安装乳化液集中配比站。

集中配比站采用乳化液集中配制，采区分散使用的原则进行安装使用。

通过修复主井机道原来闲置的一根2寸防尘水管，作为从井上向井下输送乳化油的管路，实现了乳化油直达配比箱，每天减少占用车皮2节，副井绞车少提升一钩。

加工制作了乳化油储存箱，可以集中存储5吨乳化液，解决了乳化油分桶存装需要人工换桶的工序。

利用射流原理，实现了乳化液的机械配比，减少了人工劳动强度。

将原来容量20m3的储水池改为乳化液配比池，实现集中配制乳化液，统一向采区供应。

乳化液处理工艺
乳化液处理工艺是指将油和水两种不相溶的液体通过乳化剂进行乳化，形成细小的乳滴悬浮在水相中的过程。

乳化液处理工艺主要包括以下几个步骤：
1. 选择乳化剂：根据乳化液的具体要求，选择适合的乳化剂。

常用的乳化剂有表面活性剂、聚合物和乳化树脂等。

2. 预处理：将需要处理的原料进行预处理，如过滤、除杂等，确保原料的纯净度。

3. 配方：根据乳化液的需要，将原料按照一定的配方比例混合，加入乳化剂。

4. 混合、乳化：将配方混合物加入混合槽中，通过搅拌、高剪切等力量使原料与乳化剂充分混合，并形成乳液。

5. 稳定性测试：对乳化液进行稳定性测试，确定乳化液的质量指标是否符合要求。

6. 过滤：将乳化液通过滤网进行过滤，去除其中的杂质和大颗粒物。

7. 包装：将过滤后的乳化液进行包装，常用的包装方式有瓶装、桶装、罐装等。

8. 检验：对包装后的乳化液进行检验，确保其符合产品标准。

以上是乳化液处理工艺的一般步骤，具体的处理工艺会受到产品要求和生产设备的限制等因素的影响。

在实际生产中，还需要注意操作规范和质量控制，以确保乳化液的质量和稳定性。

乳化液分析方法浓度测量方法1 取样: 在现场用100ml的量筒取100ml乳化液｡2 将取样倒入油分瓶｡3 在油分瓶中放入少量沸腾石｡(2-6个)4 在油分瓶中倒入盐酸｡5 煮沸，煮沸10-15分钟｡6 将油分瓶从加热炉取下，将加热了的盐水一点点的倒入油分瓶中，一直倒到7-8之间｡7 将上述油分瓶放入热水恒温槽，放置20-30分钟｡8 取出后尽快读取数据｡ESI的侧量方法1在现场取样200ml｡2 倒入250ml的分液漏斗(分液漏斗不用盖子)｡3 用秒表(或手表)测量静置时间, 静置15分钟｡4 将油分瓶放在天平上,从分液漏斗中取下层100克(ml)放入油分瓶中｡5 测量其浓度｡(同浓度的侧量方法)计算: ESI=下层浓度／全浓度×１００铁粉的测量方法(EDTA滴定法)１．操作手续1)使用乳化液10ml(用10ml的玻璃瓶从现场直接取样)倒入100ml烧杯。

2)往烧杯中加入约5ml的盐酸,1ml的硝酸｡3)加蒸馏水,全量为50ml左右,加入沸腾石,加热煮沸,约15分钟｡4)酸分解后,再次加入蒸馏水,全量至约50ml(补充蒸发掉的蒸馏水量)5)静置冷却后,移至250ml的分液漏斗｡这时用盐酸50ml,MIBK30ml把烧杯洗净,倒入分液漏斗｡6)充分晃动分液漏斗,然后静置10分钟左右,把下层透明部分扔掉｡7)往分液漏斗中再次添加40ml蒸馏水,充分晃动分液漏斗, 然后静置10分钟左右,把下层透明部分倒入容量为200-300ml的锥型瓶中｡8)在锥型瓶中加入约50ml的BUFFAR-4液体｡9)加入一点水杨酸(耳勺约3勺),然后把锥型瓶放入５０－７０摄氏度温水中使之溶解, 变成威示忌颜色｡10) 滴入1/100N-EDTA｡(终点:红色消失,或者变成淡黄色｡) 2．计算铁粉(ppm)=55.84×滴定量(ml)酸值的测量方法1.往200-300ml的锥型瓶中准确的倒入1-3克左右的试料。

乳化酸配制要求及技术指标1主题与适用范围本规程规定了乳化酸现场配制的内容和要求。

本规程适用于酸压施工的现场乳化酸配制。

2程序内容2.1配制准备2.1.1根据酸压施工设计要求的配液量，按指定液体配方比例计算需要添加剂数量，由配液技术员填写单井用料清单，交由分公司或项目部审核后联系进料。

2.1.2按酸压施工设计中要求的配液量和配方，备好盐酸和各类添加剂，并对各类材料的品名、数量、包装完好程度等进行验收合格后进入下步程序。

2.1.3配液设备检查（车辆、管线洁净情况）：要求配液设备工况良好，无残酸、残碱、残菌、铁锈、油污及其它机械杂质。

确认所有阀门操作灵活并无渗漏，确认罐上搅拌器运转正常，检查合格后方可放水、加酸；2.1.4配液用水检测（数量、外观、机械杂质、pH值）：要求配液用水达到注入水标准。

2.1.5配液罐准备情况检查（配液罐数量、清洁程度）：配液罐要清洗干净，要求无残酸、残碱、残菌、铁锈、油污及其它机械杂质，确认所有阀门操作灵活并无渗漏，确认罐上搅拌器运转正常。

2.1.6配液所需的各类添加剂必须在5天前取小样送指定部门进行检测合格后配制液体大样进行测检，检测合格后进入下步程序。

2.1.7以上准备工作全部完成并达到要求后由监督人员发布配液指令，方可开始配液。

2.2.配制程序2.2.1油相配制：在配制罐中按比例将乳化剂加入规定标号的柴油中，充分混合搅拌均匀后在搅拌的情况下缓慢加入助乳化剂混合均匀；2.2.2酸相配制：在另一配液罐中按比例加入31%的工业盐酸及其它添加剂，按比例加入清水，混合均匀；2.2.3将酸相按比例泵入油相中，同时强力搅拌，使其乳化。

2.2.4按前程序配制第二罐，依此至配够酸压施工设计要求的配液量为止。

2.3检测配制好的液体取单罐样和混合样送交指定部门做液体性能检测，检测合格后由指定部门出具检测报告。

3质量、安全、环保规定3.1.配液质量规定3.1.1用于现场的各类添加剂必须经过指定部门质检合格后，方可用于现场液体配制。

农用乳化剂生产操作规程
乳化剂单体：农乳500#、E60RC、E62RC、B40RC、EL4RC、A20RC、A30RC等。

1、小试：根据客户需求，使用各种乳化剂单体调配出合适的复配比例。

2、根据小试配方计算出需要的各种乳化剂单体的重量。

3、将需要的乳化剂单体（农乳500#、E60RC等）放入加热池中加热，温度控制在80~90℃，加热大约3~4小时。

4、待乳化剂单体溶化后，先将农乳500#用离心泵抽入搅拌釜中，搅拌30min。

5、农乳500#搅拌完毕后，再按比例将E60RC等非离子表面活性剂单体抽入搅拌釜中，搅拌1小时左右，使其混合均匀。

6、待搅拌完毕后，取样检测，合格后放料。

注：1、投料时要按照小试合格后的比例，尽量做到投料准确。

2、放料前要取样检测，不合格的需要适当调整各单体比例，合格后方可放
料。

3、注意保持车间卫生，避免投料时外撒。

乳化液配比工操作规程一.上岗条件第1条:必须经过专业技术培训，考试合格取得合格证后，持证上岗方准操作:第2条:应熟知操作反渗透水处理成套设备的结构、性能、工作原理、技术特征，能独立操作。

第3条:实习作业人员操作应经主管部门批准并指定专人指导监护。

第4条:作业人员应身体健康，应无妨碍本职工作的病症。

二.安全规定第1条:每班安排两人值班，一正一副。

操作时，副值班操作，正值班监护。

上岗按规定穿好劳保用品。

第2条:上班前严禁饮酒，班中严禁睡觉与吸烟，不做与本职工作无关的事情。

严格执行交接班制度和工种岗位责任制，坚守工作岗位，遵守本操作规程、《煤矿安全规程》及有关规定。

第3条:检修设备或处理故障时，严格执行“停电挂牌制度”，设专人监护并制定有效的安全措施。

第4条:经常检查维护反渗透水处理系统各种计量装置，阀门和安全装置等，保证灵活可靠，每天要对全部设备的外表进行一次擦洗。

第5条：精滤器和保安滤器进水水压压差升高至0.15MPa时需要更换滤芯；炭滤器内的活性炭每半年检测一次炭滤器出水中余氯的含量，并与原水中余氯含量比较，若进出水中余氯含量无明显差异，则表明活性炭已失效，需更换；当钛棒过滤器进水水压压差达0.15MPa 时，应对钛棒滤芯进行清洗。

第6条：当出现标准化产水量降低10%以上、标准化脱盐率增加5%以上、进水和浓水之间的标准化压差上升了15%的情况中任意一项时，需要清洗膜元件。

当准备清洗液时，应确保在循环进入膜元件前，所有的化学品得到很好的溶解和混合。

在清洗液循环期间，清洗液温度不能超过35摄氏度。

第7条：掌握电气设备防、灭火知识，能正确使用灭火器材。

第8条：坚守本职岗位，爱岗敬业。

三.操作准备第1条：按规定检查RO水生产线、饮用水生产线、乳化液生产线成套设备状况，确保无重大缺陷和不安全因素。

第2条：根据交接班情况，重点检查存在问题的处理情况，达到各项保护齐全有效，所有阀门开关位置正确、压力表、流量计完好。