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浅析发电机转子振动故障的诊断及处理摘要：大型发电机振动故障有很多类型，热弯曲是比较常见的振动故障，其主要原因包括材质问题、冷却系统故障、转子线圈膨胀受阻、匝间短路等。
本文以某1000MW汽轮发电机为例，对发电机转子振动故障的诊断及处理进行分析探讨。
关键词：发电机；转子；振动故障；诊断；处理1机组简介某厂2某1000MW超超临界汽轮发电机组由上海发电机厂与德国西门子公司联合设计生产。
发电机型号为THDF125/67，采用水—氢—氢冷却方式。
励磁系统采用静态励磁和无刷励磁2种方式。
机组轴系由5个径向椭圆轴承支撑，高压转子为双支撑结构，中压和低压转子为单支撑结构，发电机转子和励端小轴为三支承结构，各转子间均用刚性联轴器连接，其轴系布置如见图1所示。
2.1振动现象机组自投入生产以来，发电机在整个冲转过程中，振动良好，无异常振动特征。
发电机在机组初定速以及初带负荷的时候，5号瓦、6号瓦振动均小于80μm且振动稳定；但随着机组负荷逐渐升高，5号瓦、6号瓦振动也随之升高，当机组升至满负荷时，5号瓦、6号瓦振动最大为150μm；当机组负荷下降时，5号、6号瓦振动也随之下降。
2.2可能导致发电机转子热不平衡振动的几种常见原因（1）冷却系统故障。
对于氢内冷发电机，通风孔是转子热交换的主要风路通道，通风孔变形、杂物堵塞等会引起通风孔通流面积减小，这将破坏冷却的对称性，使转子横截面的温度不对称，进而引起热弯曲。
该故障的特点是：随着氢温的升高，发电机转子的冷却效果会变差，但转子不对称冷却程度就相对減小，最终导致热不平衡振动减小。
（2）转子绕组匝间短路。
由于发电机短路，定子膛内被污染，没有被彻底清理的污染物可能会进入转子通风槽或其他部位，从而引起匝间短路。
（3）转子材质不均。
转子材质不均是指转子锻件的气隙、夹杂、鼓泡等使转子径向纤维组织不均匀，导致材料的物理特性存在各向异性。
这类问题通常由锻件生产和热处理过程中的缺陷引起。
汽轮发电机组转子材质缺陷引起的振动问题
张学延;杨寿敏;张卫军;汪广慧;葛祥
【期刊名称】《中国电力》
【年(卷),期】2010(043)005
【摘要】用于加工汽轮发电机组转子的毛坯锻件如果存在材质不均或残余内应力过大问题时,会导致加工后的转子在运行中发生振动.讨论了因转子材质缺陷引起的机组振动的机理和振动特点,并结合近年国内出现的与材质缺陷有关的振动诊断和处理实例予以阐述.经分析,转子材质组织不均匀和残余内应力过大将引起机组带负荷工况振动爬升且随运行时间增长振动持续增大,后者将使转子出现一定程度的永久弯曲,并造成一阶临界转速下振动显著增大.
【总页数】5页(P38-42)
【作者】张学延;杨寿敏;张卫军;汪广慧;葛祥
【作者单位】西安热工研究院有限公司,陕西,西安,710032;西安热工研究院有限公司,陕西,西安,710032;西安热工研究院有限公司,陕西,西安,710032;华能伊敏煤电有限责任公司发电厂,内蒙古,呼伦贝尔,021134;西安热工研究院有限公司,陕西,西安,710032
【正文语种】中文
【中图分类】TK268.+1
【相关文献】
1.汽轮发电机组联轴器螺栓失效引起的振动问题分析 [J], 王海明
2.关于大型汽轮发电机组低压转子的振动问题 [J], 寇胜利
3.汽轮机高中压转子材质因素引起的弯曲故障 [J], 李恒海;安正锋;王宝玉;谷志德
4.汽轮发电机组转子不平衡振动问题研究 [J], 李可人;周觅;雷浩
5.汽轮发电机组转子不平衡振动问题研究 [J], 李可人; 周觅; 雷浩
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石油化工转动设备的振动故障分析及处理摘要：石油化工行业引进了大量机械和设备，促进了工业发展，特别是引进了旋转设备，大大提高了生产力。
在实践中，由于各种原因，设备振动造成的故障是不可避免的，设备振动幅度与设备间隙有关，间隙越大，设备损坏越大，设备故障的可能性越大，影响设备正常运行的可能性越大，因此需要对这应该是解决办法。
关键词：转动设备；振动；处理引言在石油化工中，大量设备特别是旋转设备的应用促进了石油工业的发展。
如果在实际操作过程中存在各种因素，则在操作过程中会发生装置的位置偏移，从而导致振动。
设备的振动幅度和控制间隙相互联系，间隙越大，振动越大，声音越大，导致设备正常运行。
因此，要做好石化旋转设备的振动故障分析，并提出故障处理对策。
1、石油化工中主要的转动设备运行问题在石油化工设备、烟机、风扇、气压计、燃气能源、合成器等方面是主要的旋转装置和振动源。
这些地基通常由离心式或轴向压缩机组成，具有高功率转速特性，其中大多数是主要生产设备，一旦出现故障，可能会造成生产损失，直接影响企业的经济效益。
随着石油化工的不断发展，生产设备的规模和重量都有所增加，对自动检测、缺陷检测等提出了新的要求尤其是旋转设备振动一直是设备故障的主要原因之一，设备振动造成的损坏，额外的能量损失，维修停机是生产成本上升的主要原因，对生产安全和员工健康构成了更大的威胁。
2、石油化工转动设备振动故障类型2.1转子失衡与弯曲石油化学旋转设备被广泛用作主要设备。
设计和安装轴时，容易出现偏心或质量差等问题，导致转子不平衡、相互力和设备振动。
同时，转子转动的过程中，会产生离心力或离心炬，当离心力发生变化时，设备发生振动，包括大小和方向。
此外，转子在弯曲时也会受到设备振动的影响，主要是横截面几何中心和转子旋转轴之间的不一致，导致质量偏差和不平衡。
2.2支承松动支承松动是指系统连接刚度不足或不牢固，导致机器阻力降低和设备振动过大。
在松动的情况下，极易引发系统不连续位移，发生碰磨现象，产生不稳定的振动，如果情况更严重，会对设备造成很大的冲击，并产生很大的振动声。
汽轮机转子振动故障分析及诊断摘要：随着电力产业的发展，为提高热能效率，汽轮机的装机容量也日益增大，当前电力行业百万级以上汽轮机组已屡见不鲜。
装机容量的增加，对汽轮机转子的可靠性与安全性带来了严峻的考验。
汽轮机运行中转子的振动故障主要受中心不正、转子质量不均匀、汽流发生激烈振动、动静摩擦等影响。
本文对转子的振动故障进行归纳分析，并提供了对应的诊断方法。
关键词：汽轮机；转子运行；故障；诊断引言在目前电力生产中，汽轮机主要是把高温高压蒸汽的热能转化为转子的动能，带动发电机转子旋转做功，从而把动能转化为电能。
转子作为重要的转动设备，是电力生产中必不可少的机械设备。
汽轮机转子一旦出现异常和故障，轻则发生机组非停事件，严重时将造成重大设备的损坏，引起巨大的经济损失，甚至会造成人身伤亡事故。
所以转子的安全性、可靠性、适用性以及可维修性受到人们的关注，促使关于汽轮机转子振动故障机理分析与诊断技术飞速发展。
在汽轮机转子运行过程中，轴和轴瓦的振动、轴承的温度、润滑油的温度以及相关的热膨胀和轴向位移都将作为判断汽轮机转子工作状态的重要信号，更是影响转子设备运行安全与操作人员人身安全的因素，因此对汽轮机转子振动故障分析及诊断的研究工作迫在眉睫。
1 汽轮机转子振动故障类型1.1 中心不正中心不正极易引起轴承的强烈振动，机组启动前后的蒸汽参数波动可能会引起机组热膨胀不够或者热应力过大，造成机组振动；另外机组负荷的急剧波动，或者机组非计划停运过程中，也易引起转子出现歪斜，从而出现不科学的移位的现象，进而导致偏离现象严重，产生动静摩擦，造成机组振动。
汽轮机运行期间对主蒸汽参数有严格的规定，如果存在违反规程的现象，会造成转子膨胀不均匀，进而轴系不均，振动问题自然产生。
一般的轴承振动是因为热应力不均，汽缸膨胀不充分，油膜振荡，转子中心在安装过程中偏差等原因造成的。
1.2 转子质量不均匀转子质量不均匀直接对转子转动产生影响。
在实践经验总结中得知，转子出现热弯曲变形最为常见，蒸汽温度、压力严重超参数，导致自身热量过高，不能及时散热，从而产生应力变形。
风机由于运行条件恶劣，故障率较高，容易导致机组非计划停运或减负荷运行，影响正常生产。
所以加强对风机的维护和保养，特别是要迅速判断出风机运行中故障产生的原因，采取相应的必要措施就显得十分重要了。
文章结合生产实际对风机振动的故障原因做出了相应的分析。
风机振动是运行中常见的现象，只要在振动控制范围之内，不会造成太大的影响。
但是风机的振动超标后，会引起轴承座或电机轴承的损坏、电机地脚螺栓松动、风机机壳、叶片和风道损坏、电机烧损发热等故障，使风机工作性能降低，甚至导致根本无法工作。
严重的可能因振动造成事故，危害人身健康及工作环境。
公司曾发生过因风机振动大，叶轮与壳体发生摩擦，引起设备着火的事故案例，给公司带来了较大的经济损失。
所以查找风机振动超标的原因，并针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。
公司长期用测振仪对风机振动进行测量，并记录数据，结合生产实际中出现的故障现象对风机的振动原因作出了如下总结，并提出了相应的处理措施。
一、风机轴承箱振动风机最常见的故障就是轴承箱振动，可以通过外部检测进行初步诊断。
轴承箱振动引起故障有迹可查，是一个振动由小变大，缓慢发生的过程。
公司采用测振仪定期对风机的轴承箱进行振动值检测，对比振动值，迅速做出正确分析和处理，提前对有可能发生故障的风机进行有计划的检修，保证了风机的安全平稳运行。
1. 转子质量不平衡引起的振动公司发生的风机轴承箱振动中，大多数是由于转子系统质量不平衡引起的。
造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮出现不均匀的磨损或腐蚀；叶轮表面存在不均匀的积灰或附着物；叶轮补焊后未做动平衡；叶轮上零件松动或连接件不紧固等。
转子不平衡引起的振动的特征，用测振仪测得数据显示：(1) 振动值径向较大，而轴向较小；(2) 振动值随转速上升而增大。
针对转子不平衡引起的振动我们制定了一系列的防范措施，由于公司使用的引风机主要是将焙烧炉室内产生的沥青烟气及时抽送出烟道，所以风机叶轮容易腐蚀，表面及其他部位空腔易粘灰，产生不均匀积灰或附着物，造成风机转子不平衡，引起风机振动。
转子大不平衡振动的研究转子是现代机械制造中广泛应用的一种旋转部件，其在工业生产中扮演着重要的角色。
然而，由于制造材料、工艺等因素的影响，转子在运转过程中常常会出现不平衡振动的问题，严重时会导致设备损坏、生产事故等严重后果。
因此，对于转子大不平衡振动的研究和控制显得尤为重要。
二、转子不平衡振动的原因转子的不平衡振动是由于转子质量分布不均匀而引起的。
其主要原因包括以下几个方面：1. 制造误差：转子在制造过程中，由于设备精度、工艺控制等因素的影响，可能会导致转子质量分布不均匀。
2. 拼装误差：转子在拼装成整体时，由于人为因素或设备精度等原因，可能会使转子的质量分布不均匀。
3. 磨损：转子在运转过程中，由于磨损等原因，可能会导致转子质量分布不均匀。
4. 温度变化：转子在运转过程中，由于温度变化等原因，可能会导致转子材料的热膨胀系数发生变化，从而导致转子质量分布不均匀。
5. 磁性：转子在运转过程中，由于磁场等原因，可能会导致转子材料发生磁化，从而导致转子质量分布不均匀。
三、转子不平衡振动的危害转子的不平衡振动会给设备带来很大的危害，具体表现为以下几个方面：1. 设备损坏：转子的不平衡振动会导致设备的受力情况发生变化，从而加剧设备的磨损和损坏。
2. 生产事故：转子的不平衡振动可能会导致设备失控，从而引发生产事故，给企业带来严重的经济损失和社会影响。
3. 能源浪费：转子的不平衡振动会导致设备的能源消耗增加，从而浪费大量的能源资源。
4. 噪音污染：转子的不平衡振动会导致设备的噪音增加，从而给周围环境带来噪音污染。
四、转子不平衡振动的控制方法为了控制转子的不平衡振动，需要采取一系列有效的控制方法。
具体包括以下几个方面：1. 制造控制：在转子制造的过程中，需要严格控制制造精度和工艺控制，尽可能减少制造误差。
2. 检测控制：在转子拼装前，需要对转子进行精确的检测，以确保转子的质量分布均匀。
3. 平衡控制：对于已经出现不平衡振动的转子，需要进行平衡控制，使其质量分布均匀。
汽轮发电机组转子材质缺陷引起的振动问题分析0前言锻件毛坯质量对于保证加工后的汽轮发电机组转子安全稳定运行极为重要。
当制造厂出厂的转子材料存在明显的组织不均匀或残余内应力过大时，机组运行中就会发生转子热弯曲或永久弯曲，造成振动增大及波动，甚至振动超过限值引起机组跳机，对机组的安全运行构成严重威胁。
目前国内生产的大型汽轮发电机组转子的锻件毛胚大多从日本、意大利等工业发达国家进口，还有一些由国内一重和二重提供。
随着国内外合金钢冶炼技术和锻压技术的提高，总体而言这些进口及国内生产的转子锻件毛坯质量较好，但由于锻件设备生产周期短、质量控制不严等原因，仍有极个别的转子锻件毛坯材质出现质量问题。
如果汽轮发电机组制造厂转子毛坯进货把关出现漏洞，或没有进行相关的退应力热处理试验时，这些问题锻件毛坯加工后的转子在运行中会出现不稳定振动问题，有时在现场无法处理，严重影响机组安全稳定运行，给发电用户造成很大的经济损失。
本文将着重对转子锻件毛坯缺陷引起的振动机理、振动特点进行阐述,并给出近年在国内电厂发生的三个与转子材质缺陷有关的振动分析和处理实例予以说明。
1材质缺陷转子引起的振动机理和特点1.1转轴材质不均匀转子材质不均匀是指转子锻件内部存在气隙、夹杂、鼓泡等因素形成转子径向纤维组织不均匀，使材料的物理特性存在各相异性。
这类问题通常是在锻件生产和热处理过程中的缺陷引起的。
在机组运行中当材质各项异性的转子受热以后，转轴将会产生不均匀的轴向或径向膨胀，引起转子出现热弯曲，即热态下转子的质心较冷态时发生变化，引起不平衡振动。
该不平衡振动的大小与转子的受热状态有直接的关系。
由于汽轮机工作环境温度较高，如果转子材质存在组织不均匀缺陷，相比发电机转子，则弯曲量可能更大，对振动的影响也更显著。
这类材质缺陷问题引发的振动特点通常与大多数热弯曲转子呈现的一样，冷态（空载）振动不大，带负荷后，当转子温度达到一定数值后，振动开始爬升，严重时超过限值引发跳机。
振动高位时立即停机惰走通过转子一阶临界转速时的振动较冷态启动时增大许多，低转速时转子晃度也比冷态启动时增大许多。
当机组降负荷或解列后，转子温度降低，振动一般也随之减小，当然振动的较小与降负荷过程有一定的时间滞后。
1.2转轴残余内应力过大转子毛坯在锻压过程中在其内部会产生很大的残余应力。
通常情况下毛坯锻件应堆放在室外较长一段时间进行自然时效来释放内应力，或在恒温炉中进行去除应力的热处理试验，保证锻件内的残余内应力降至合理的水平，然后再对其进行机械加工制成转子成品。
如果锻件毛坯的时效时间不够，或未进行去除应力的热处理试验及去除应力热处理试验工艺不当时，则该锻件毛坯加工后的转子残留的内应力在机组运行过程中将不断释放，造成转子发生永久弯曲进而引发强烈振动。
转子弯曲量大小与其残余内应力释放过程有关，造成振动的爬升与机组运行的时间及转子温度都有一定关系。
通常情况下，工作转速下的振动随运行时间是逐渐爬升的，但当转轴弯曲量达到一定程度后，也会造成启、停机通过转子一阶临界转速时的振动显著增大。
而且因转子在运行时内应力的释放需一段时间过程，在某个阶段转子弯曲产生的振动值可能已经超限引起机组跳机，故在现场很难根据振动数值大小确定转子残余内应力是否已经释放完毕。
不像材质不均匀转子在运行中产生的是转子热弯曲，其在冷态下振动一般都会逐渐恢复到原始值附近，如空载或冷态启动过一阶临界转速时振动基本保持不变，而残余内应力过大的转子在运行中产生的则是永久弯曲，会引起冷态和热态振动同时增大，包括启、停机通过临界转速时的振动。
当转子发生严重动静碰摩和进水等故障时，转轴可能也会出现永久弯曲，特别是高中压转子，在转轴上也会残留较大的内应力。
该内应力是转轴摩擦、进水造成局部受热不均匀后轴的变形量超过材料的屈服极限下形成的，与毛坯锻件残留的内应力引起的弯曲有所不同，可以通过弯曲转子去应力热处理来进行二者的区分。
根据相关资料，通过对因摩擦和进水引起的弯曲转子进行去应力处理，将消除部分内应力，通常最大弯曲部位的弯曲量会下降20％～30％，其弯曲下降量与材料特性、转子结构尺寸、回火温度等有关。
而对因残余内应力过大引起的弯曲转子经过去除应力热处理后，弯曲量会出现一定程度的增大现象，增大量仍在该弯曲方向上。
2现场实例分析2.1某330MW机组发电机转子因材质不均匀引起热弯曲造成的振动２.１.１振动特点该机组在2005年7月在新机试运过程中，当有功负荷超过180MW时，多次出现发电机轴承处轴振显著增大现象，前轴承处轴振由40µm左右增加到100µm以上，后轴承处轴振由80µm增加到120µm以上，最大超过150µm，引起机组跳机，无法进入168h试运。
从振动频谱看，振动基本都是基频分量。
机组定速到带负荷初期，振动相位有一定变化，但负荷超过180MW后，相位则稳定在某一固定数值。
振动与发电机冷氢温度大小基本没有关系。
制造厂进行动态匝间短路试验，未发现异常。
２.１.２振动诊断与处理过程由于机组空载和带较小负荷运行时，发电机两轴承处轴振动较小，且冷态启动通过发电机一阶临界转速时振动很小，说明转子平衡状态较好。
但大负荷工况运行后振动增加较快，且振动增大后，机组快速解列停机降速通过发电机临界转速时振动较冷态启动时有明显放大，表明转子发生了热不平衡。
因振动是在某个负荷以上才出现的，且振动与冷氢温度无关及发电机无短路现象，可以排除通常情况下的因局部短路造成的转子受热不均、冷却系统受堵导致转子冷却不均而引发发电机转子热弯曲的可能性，而不能排除的是转子内摩擦力不均和材质特性不均引起的热弯曲。
因考虑到该发电机转子毛坯从日本进口，通常认为转子锻件材质不会出现问题，故当时把注意力主要放到转子内摩擦力不均方面。
2005年8月下旬转子第一次返制造厂进行检查。
据制造厂介绍，该转子绕组端部端环与中心环之间在轴向应有的设计3mm的间隙实测基本为零，他们认为机组运行中随着负荷（有功、无功）的增大，转子电流增加，转子绕组受热后轴向膨胀受阻，膨胀力直接传递给护环，导致护环偏向，造成转子热不平衡，进而引发振动。
随后制造厂配车端环，使轴向膨胀间隙4mm，更换护环绝缘、中心环支撑弹簧以及汽、励两端端部2～3根楔下滑移垫条，修配端部垫块等。
9月中旬，发电机转子返回电厂回装后启机，机组带180MW负荷后，振动又明显增大，现象与以前相同。
由此可见，振动不是由转子内摩擦力不均因素引起的。
由于现场无法控制振动，9月底该发电机转子再次返回制造厂。
这次制造厂对转子做了更详细的检查，但没有发现明显疑点。
后来怀疑转子材质方面可能存在问题，遂将所有绕组、槽楔等从转子本体上取下，仅剩光轴，并对其加热，在转子台上进行振动测试。
结果发现冷态和加热后的转子振动显著不同，热态下振动明显增大，表明该转子材质存在各项异性现象，造成运行中热弯曲。
最后制造厂装配绕组、槽楔等，并在转子台上对该转子进行热平衡。
11月转子返电厂回装后机组启动中，定速空载时发电机轴承处轴振动较以前增大，但随着机组带大负荷运行，振动逐渐降低，额定负荷时两轴承处轴振动均在合格水平，并完成168h试运。
2.2某超临界600MW机组低压转子残余内应力过大引起弯曲造成的振动２.２.１振动特点及检查情况机组于2006年1月投入商业运行。
该自调试阶段起，低压Ⅱ转子#5、#6轴承轴振就不稳定，有爬升现象，振动相位持续变化，但在2月8日以前的各次启、停机过程通过低压转子临界转速（1150~1170r/min）时振动很小。
２００６年３月１８日机组检修后启机，定速３０００ｒ／ｍｉｎ时，＃６轴承轴振为８０μｍ左右，并网带负荷期间振动基本稳定。
３月２０日振动开始逐渐爬升，３月２１日４０１ＭＷ时，＃５、＃６轴承最大轴振已分别达１２０μｍ和１４０μｍ左右，瓦振分别达３０μｍ和５５μｍ左右。
３月２４日机组调停，停机过低压临界转速时，＃５、＃６轴承轴振均超过３００μｍ，瓦振超过２００μｍ。
３月２４日开始的停机检修中，对＃５、＃６轴承的４个浮动油档进行检查，发现除上半部环型件略有轻微碰磨痕迹外，其余均正常。
测量＃６轴承靠近轴颈处转子的晃度４０μｍ左右，较安装时原始值增大。
３月２９日又进行冷态启机，通过低压转子一阶临界转速时，＃５、＃６轴承振动很大，最大轴振分别为２４０μｍ和２０３μｍ，瓦振分别为１５２μｍ和１４８μｍ。
刚定速３０００ｒ／ｍｉｎ时，＃６轴承最大轴振和瓦振分别为１５０μｍ和９０μｍ左右，＃５轴承最大轴振和瓦振分别为１１５μｍ和３０μｍ左右。
停机过程通过低压转子临界转速时，＃５、＃６轴承最大轴振分别为２７４μｍ和２５０μｍ，瓦振分别为１８０μｍ和１８４μｍ。
表明低压Ⅱ转子存在很大的一阶质量不平衡。
低压Ⅱ转子要产生如此大的一阶质量不平衡通常应具备下列两个条件之一。
一是转子存在一定程度的永久弯曲，二是转子上有较大质量的转动部件脱落。
如果是第二种情况，工作转速下的振动会出现幅值或相位的突变，但从相关的振动趋势图上看并没有发现这种现象。
由于不平衡质量很大，在现场尝试在低压Ⅱ转子上加重无效的情况下，现场进行揭缸检查。
检查发现２号低压缸＃１内缸（包括静叶持环）与低压Ⅱ转子发生较为严重的径向碰磨，转子上出现整周发蓝碰磨的痕迹，内缸磨损主要产生在顶部和底部，内缸（及静叶持环）汽封齿及阻汽齿左右方向基本上没有发生碰磨情况，表明上、下缸存在变形现象。
测量低压Ⅱ转子晃度发现，该转子发生了较严重的弯曲，最大弯曲位置在后半缸第４级轮缘处，弯曲量０．１３５ｍｍ。
该低压Ⅱ转子原始锻件是由日本进口，其在日本完成下料、锻造、热处理、探伤、粗加工，到国内制造厂后进行复检精加工、装动叶片、做动平衡。
２.２.２振动数据分析后仔细分析ＴＤＭ系统记录的历史数据发现，尽管２００６年２月上、中旬＃５、＃６轴承振动较小，但振动相位变化较大。
与２月７日３００ＭＷ工况下的数据相比，２月２８日６１０ＭＷ工况下＃５、＃６轴承Ｘ、Ｙ向轴振相位分别变化７３、８６和６５、６８，瓦振相位分别变化６５和８０；３月２１日５００ＭＷ工况时振动显著增大，且＃５、＃６轴承Ｘ、Ｙ向轴振相位分别变化１５６、１９０和８１、９７，瓦振相位分别变化１３３和２１５。
将２月５日及以前机组启、停机振动数据与３月７日停机过程、３月１８日机组启、停机过程、３月２１日机组启机和３月２４日停机过程以及３月２９日启机过程振动数据作对比，发现过低压转子临界转速时的振动明显增大，且３月２４日停机振动明显高于３月２１日启机振动。
此外，３月７日以后所有机组启、停机过程通过低压临界转速时，＃５、＃６轴承振动相位基本稳定，Ｘ、Ｙ向轴振相位分别为１１５、１３０和２１５、２２５，瓦振分别为１６０、１７０，而２月５日及以前启、停机过程相应的Ｘ、Ｙ向轴振相位分别为３０４、３３６和３５、６３，瓦振分别为２４９、２６８，Ｘ、Ｙ向轴振相位分别变化１８９、２０６和１８０、１６２，瓦振相位分别变化８９和９８。
