下载文档原格式
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。
通过6S 管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。
一、整顿（Sort）1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。
1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。
1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。
二、整理（Set in order）2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。
2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。
2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。
3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。
3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。
4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。
五、素养（Sustain）5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。
结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养化的管理，以提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量。
下面将从六个方面详细介绍车间现场6S管理的重要性和实施方法。
一、整理（Seiri）：1.1 确定必要物品：首先要对车间现有的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。
1.2 清理无用物品：清除不必要的物品，减少车间内的杂乱。
1.3 设置物品存放位置：为每种必要物品设定固定的存放位置，方便员工取用。
二、整顿（Seiton）：2.1 确定物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。
2.2 标识物品位置：为每种物品设立标识，使员工能够快速找到需要的物品。
2.3 维护整齐度：定期检查物品的摆放情况，保持整齐有序的状态。
三、清扫（Seiso）：3.1 定期清洁车间：每日对车间进行清扫，保持工作环境清洁。
3.2 清除垃圾和杂物：及时清理车间内的垃圾和杂物，避免积存。
3.3 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备正常运转。
四、清洁（Seiketsu）：4.1 制定清洁标准：为车间制定清洁标准和规范，明确每个员工的责任。
4.2 培养清洁意识：通过培训和教育，提高员工的清洁意识，使其自觉遵守清洁规范。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、标准化（Seiketsu）：5.1 制定工作标准：为每项工作制定标准化的操作流程和规范。
5.2 培训员工：对员工进行培训，使其能够正确执行标准化的工作流程。
5.3 持续改进：定期评估工作标准的执行情况，不断改进和完善标准化管理。
结论：车间现场6S管理是企业提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量的重要手段。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养化的管理，可以使车间现场保持整洁有序，提高工作效率，提升企业竞争力。
企业应该重视车间现场6S管理，并将其纳入企业管理体系中，不断完善和推广。
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
6S车间管理引言概述：6S车间管理是一种高效的生产管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个步骤，使车间达到整洁、有序、高效的状态。
本文将从五个大点阐述6S车间管理的重要性和实施步骤。
正文内容：1. 整理1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品清理出来，减少杂乱因素。
1.2 标识物品位置：对需要保留的物品进行分类整理，并标识其位置，方便员工取用。
2. 整顿2.1 制定标准作业程序：建立标准作业程序，规范员工的工作流程，提高工作效率。
2.2 设立工作站：为每一个工作人员设置工作站，确保工作区域整齐有序，减少生产过程中的混乱。
3. 清扫3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行清扫，保持车间的整洁。
3.2 清扫责任制：明确每一个员工的清扫责任，确保车间的清洁工作得到持续的关注和维护。
4. 清洁4.1 设立清洁标准：制定清洁标准，明确车间各个区域的清洁要求。
4.2 建立清洁检查制度：定期进行清洁检查，发现问题及时整改，确保车间的清洁度达标。
5. 素质5.1 培训教育：对员工进行培训，提高他们的素质和意识，使其养成良好的工作习惯。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预6S车间管理，同时惩罚违反规定的行为。
总结：在实施6S车间管理过程中，整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全是不可或者缺的关键步骤。
通过整理物品，整顿工作流程，定期清扫和清洁车间，培养员工素质，并建立奖惩机制，可以使车间达到整洁、有序、高效的状态。
6S车间管理不仅能提高生产效率，还能提升员工的工作积极性和工作质量，为企业创造更大的价值。
因此，实施6S车间管理对于企业的发展具有重要意义。
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
本文将从以下五个部分详细阐述车间现场6S管理的重要性和实施步骤。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：清理车间内的杂物和垃圾，确保工作区域干净整洁。
1.2 标记物品：对工作区域内的工具、设备和物料进行标记，方便员工使用和管理。
1.3 设置存储区域：为不同种类的物品设置合适的存储区域，减少寻找物品的时间和浪费。
二、整顿（Set in Order）2.1 设计工作区域布局：根据工作流程和操作需求，合理规划工作区域的布局，提高工作效率。
2.2 制定工具和设备摆放规范：将常用的工具和设备放置在易于取用的位置，减少员工的移动和等待时间。
2.3 标准化物品摆放方式：统一规范物品的摆放方式，提供员工操作的便利性和一致性。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期对工作区域进行清洁，保持环境整洁。
3.2 做好设备和工具的保养：定期对设备和工具进行保养和维护，确保其正常运行。
3.3 培养员工清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养他们主动保持工作区域的清洁和整洁。
四、标准化（Standardize）4.1 制定操作规范：制定标准化的操作规范，明确员工在工作中的职责和要求。
4.2 建立工作标准：建立工作标准，确保每个工作环节都按照标准进行操作。
4.3 设立绩效考核机制：建立绩效考核机制，对员工的工作进行评估和奖惩，激励员工遵守标准化操作。
五、自律（Sustain）5.1 培养良好的工作习惯：通过培训和教育，培养员工良好的工作习惯，使其自觉遵守6S管理制度。
5.2 定期检查和评估：定期检查和评估车间的6S管理情况，及时发现问题并进行改进。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进6S管理制度，提高车间生产效率和质量。
结论：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和自律等步骤，可以提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
车间现场6S管理一、概述车间现场6S管理是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质的六个步骤，提高车间现场的整体管理水平，创造一个安全、整洁、高效的工作环境。
本文将详细介绍车间现场6S管理的六个步骤，并提供实际操作的建议。
二、整理（Seiri）整理是指将车间现场的物品进行分类，保留必要的物品，清除无用的物品。
首先，对车间现场的物品进行全面的清点和整理，将再也不使用或者损坏的物品进行标记，以便后续处理。
然后，根据物品的重要性和使用频率，对物品进行分类，将常用物品放置在易取得的位置，减少工作人员的寻觅时间。
三、整顿（Seiton）整顿是指对车间现场的物品进行有序的布置，确保物品摆放合理、易于取用。
首先，根据工作流程和频率，确定物品的合理位置，并进行标识。
其次，对物品进行整齐摆放，保持车间现场的整洁和有序。
此外，可以使用工具、设备或者标识来匡助组织和管理物品。
四、清扫（Seiso）清扫是指定期对车间现场进行清洁，保持环境整洁、卫生。
首先，制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
然后，对车间现场进行清理，包括地面、设备、工作台等。
清扫过程中，注意安全，确保使用合适的清洁剂和工具。
清扫后，及时处理垃圾和废弃物。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间现场的整洁和卫生，形成良好的工作习惯。
首先，制定清洁标准，明确清洁的内容和频率。
然后，对车间现场进行定期检查，确保清洁标准得到落实。
此外，可以通过培训和宣传，提高员工的清洁意识和责任感。
清洁不仅仅是一次性的工作，而是需要持续不断地进行。
六、标准化（Shitsuke）标准化是指制定规范和标准，确保车间现场6S管理的持续有效。
首先，制定6S管理的标准和流程，明确各项工作的要求和责任。
然后，对6S管理进行定期检查和评估，及时发现问题并进行改进。
此外，可以制定奖励机制，激励员工积极参预6S管理。
标准化是6S管理的基础，惟独建立了标准，才干更好地实施和维护。
第1篇一、前言为了提高生产效率、改善工作环境、培养员工良好的工作习惯，确保产品质量，特制定本《生产车间6S管理制度》。
本制度旨在通过实施6S管理，使生产车间达到整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的标准，实现企业持续改进和员工个人发展的目标。
二、6S管理定义6S管理是指在生产车间中，通过对现场环境进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）的持续改善，以提升工作效率和产品质量的管理方法。
三、6S管理目标1. 提高生产效率，缩短生产周期。
2. 优化工作环境，提升员工工作满意度。
3. 降低不良品率，提高产品质量。
4. 增强企业竞争力，提升企业形象。
5. 培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
四、6S管理内容1. 整理（Seiri）（1）目的：清除生产现场不必要的物品，使工作场所整齐有序。
（2）内容：- 识别并区分必需品和非必需品；- 对非必需品进行分类处理，如废弃、出售、转移等；- 定期对必需品进行盘点，确保库存合理。
2. 整顿（Seiton）（1）目的：使生产现场物品放置有序，便于查找和取用。
（2）内容：- 设定物品摆放标准，明确标识；- 优化物品存放位置，减少搬运距离；- 定期检查物品摆放情况，确保整齐有序。
3. 清扫（Seiso）（1）目的：保持生产现场清洁，预防污染。
（2）内容：- 制定清扫计划，明确责任区域；- 定期进行清扫，包括地面、设备、工具等；- 对清扫后的区域进行检查，确保清洁效果。
4. 清洁（Seiketsu）（1）目的：建立清洁标准，实现标准化管理。
（2）内容：- 制定清洁标准，明确清洁要求；- 对清洁工作进行监督，确保标准执行；- 定期进行清洁效果评估，持续改进。
5. 素养（Shitsuke）（1）目的：培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
（2）内容：- 开展员工培训，提高员工对6S管理的认识；- 设立奖惩制度，鼓励员工积极参与6S管理；- 定期开展6S活动，增强员工团队协作能力。
生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。
一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。
具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。
2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。
3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。
二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。
具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。
2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。
3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。
三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。
具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。
3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。
具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。
2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。
3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。
具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。
2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。
3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。
装配车间6s管理制度概述装配车间6s管理制度是指通过对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养等方面的管理，最后达到提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量等目的的制度。
6s管理制度是源自日本的一个经营管理模式，它将车间管理整合成六个要素，即日语单词“整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养”的首字母构成的“6S”，应用于工厂、店铺等现场的管理，这种模式已经成为现代企业生产和管理必不可少的一种方法。
实在内容1. 整理(SEIRI)整理是指将物品分类，保留有用的物品并清除无用的物品。
这一步的目的是为后续的整顿、清扫、清洁等工作制造条件。
在装配车间中，应依据工艺要求，依照物品的种类、规格、性能等要素，将杂物、废渣等进行分拣、分类、标识和处理，以达到环境乾净、清爽舒适的效果。
2. 整顿(SEITON)整顿是指对整理出来的物品进行整顿和优化，将物品标识明确，便于取放使用，并进行分类和编号，使物品的摆放更加整齐、合理。
在装配车间中，应对工装、工件、零件、工具等进行整顿，清楚明白的标识，避开混乱，提高效率。
3. 清扫(SEISO)清扫是的指对生产现场进行日常的保养、清理，重要是除去产品残留和工作现场的积污，保证生产现场的乾净、卫生、美观。
在装配车间中，应实行刷洗、拖洗、擦拭等方式对地面、工作台、设备等进行清洗和处理，保持厂房的干净乾净，便于检查品质、无毒、无害、无异味。
4. 清洁(SEIKETSU)清洁是指对装配车间内各种设备、机器、工具进行保养、维护，保证设备的正常运转和寿命，并对用品、辅料等物品进行消毒灭菌。
在装配车间中，应当修理、保养设备，定期对设备、工具进行清洁和消毒，保证产品的质量，维护员工的身体健康。
5. 安全(SEISOU)安全是保证生产现场的安全和人身安全的紧要工作。
装配车间应对生产环境和操作现场进行安全梳理、不安全源分析，认真订立生产安全标准和安全操作规程，向工人演示正确的安全操作方法，适时除去不安全源，降低意外事故的发生率。
组装车间现场6S管理制度该6S管理制度适用于制造、加工型企业，通过6S管理制度来纠正不好的习惯，帮助企业提高效率，保证产品质量，使工作环境整洁有序，以下制度仅供参考使用，具体内容还需根据企业实际情况而定。
1、目的：对组装产品的工作现场进行整理、整顿，保持组装设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。
2、范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、组装车间、库房区域等均适用。
3、定义：3.1、工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。
3.2、6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
3.3、整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
3.4、整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
3.5、清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3.6、清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
3.7、素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
3.8、安全：指企业在产品的组装过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4、职责：4.1、各相关部门负责包括组装现场、车间区域，办公区域等工作环境执行、维持和管理；4.2 、6S检查小组负责对组装现场、车间区域，办公区域等工作环境的检查和监督。
5、组装车间现场6S管理制度5.1、现场管理原则：使组装现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。
5.2、工作环境区域划分：组装部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。
5.3、6S检查小组和工作环境卫生定期检查：每月一次对公司内所有的组装现场、办公区域、库房等工作环境区域按6S检查项目进行检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，对检查发现的不符合事项开具《6S整改通知单》，要求其进行纠正并采取相应的预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
5.4、工作区域的环境要求：5.4.1、对组装现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求：A、没有“死角”或凌乱不堪的地方。
B、对组装现场通道的定置要求：通道宽不小于1m、要用黄黑色实线标出宽度，线宽为C、40mm—50mm，随时保证畅通无阻。
D、车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品。
地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。
E、车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物；墙壁无蜘蛛网。
F、没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。
G、凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻；凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。
5.4.2、对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求：A、按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因素。
各类产品标识规范、安全保护设施齐全；产品零布件要定位摆放，妥善保管；工作台上无散乱放置的杂物。
B、易燃、易爆物品的定置：要远离明火，存储定置的位置要符合《职业安全卫生法规标准》的要求，凡是实行特殊定置的场所，应明示国家规定的统一标志。
C、对检测用试剂、质控血清等物品要明示“特殊定置”的标志，划定区域线和在瓶上标注使用日期。
区域线用红色实线，线宽为10mm—50mm。
D、标准片要放置在专用的器具中，应明示绿色标志，确保无损和正常使用。
E、现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；包含范围：A-6机壳、A-7机壳、拉车、铲车、垃圾篓、工作台、材料架、标志牌等。
F、经常移动的物品，应有文字说明的标志，标志要朝向使用者易于观察的方向，并放置在托板上便于移动。
G、区域线的划定方法：(1)、按现场物品外轮廓划区域线，除材料架、附件架、工具箱、工作台可按四角划线方法外，其余一律用连续实线。
(2)、线宽要求：大量的可移动物品区域线用白色实线，线宽为40mm—50mm；少量的物品可根据视觉比例效果，可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定。
(3)、组装现场流动物品的定置要求：流动物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。
包括：材料、零件、半成品、成品、待处理品、工装、器具、组装中其它辅助物品等。
H、对产品零部件及成品，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施；I、产品的码放高度不允许超过工艺规定；J、组装现场流动物品必须固定在区域内；区域线用白色实线，线宽为40—50mm。
5.4.3、组装现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法：A、区域线标识采用彩色油漆。
区域线线宽：40—50mm，宽度应尽量统一。
B、白色——用于组装现场存放的原材料、半成品、零件、工具箱、台、架、桌椅、推车等地面标识。
C、黄色——用于组装现场放置的待处理品和组装现场的与组装关系不紧密的物品。
如：清扫工具、临时存放的包装物品等。
D、红色——用于组装现场放置的防火器材地面标识；E、黑色——用于工作现场废品箱和垃圾箱的地面标识。
F、定置标识方法：按物品状态，在定置区域明显部位，喷涂同区域颜色对应的实体方框，喷字颜色为白色，字体为：黑体，方框大小可视字体多少各车间内部统一。
G、周转箱、货架等实施颜色标识的管理规定：周转箱、货架颜色要按产品状态配置。
合格品——绿色；不合格品——红色；半成品——黄色5.4.4、组装现场使用的技术文件、有效记录、零件周转卡片、量刃具的维护管理规定A、组装现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
B、组装现场使用的有效记录、零件周转的工艺卡片等文件，必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
C、组装现场使用的各种量具要做到，定期检验合格证字迹要清晰、无脱落。
不经常使用的量具不允许存放在工作现场。
5.4.5、组装现场工作台、吸烟点、垃圾篓、清扫工具、各种污染源的控制的管理规定：A、组装现场工作间要有明显标识，室内悬挂定置图。
B、组装现场吸烟点要明示标识，严格控制卫生。
C、组装现场垃圾篓要及时清理，外表面要随时保持洁净。
篓内所装的垃圾量不允许超过篓体四分三高度。
D、组装现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具区内，并随时保持区内外洁净。
E、组装现场各种加工、焊接、装配等都必须努力采取措施，防止组装作业对环境及现场文明组装、安全组装造成的破坏。
各种组装作业，要注意对地面的防护措施。
有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置；钳工打磨、打孔操作时应使用有关器具，及时收集落下来的砂粒、钻屑等废弃物。
F、现场存放的工装、辅助材料等要有防尘及各类腐蚀污染的措施。
如零件架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。
5.4.6、组装现场工具柜、货架、工作台管理规定5.4.6.1、公用工具柜内工具定置管理规定A、工具柜内物品摆放要规范、整齐、有序，取放方便。
B、工具柜内物品标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。
C、工具柜内存放的工、量具、刃具等，不允许使其工作面直接相互接触、着地等现象，要有防护隔离措施；量具（卡尺、表）一律装盒保管，盒内送检卡片要完好无损、无脏污、字迹清晰。
D、已报废和准备送检的工、量具要集中到固定地点存放，并设定标识、专人负责；已报废的工、量具要定期清理，不允许长久存放。
E、工具柜摆放定置规定：工具柜摆放在使用操作方便之处，并按标准规定划定角线定位，要竖成线、横成行。
要统一规格、统一编号。
5.4.6.2、公用工具柜内存放物品的规定A、公用工具柜内存放的物品为，不同人员每天都有可能要用的物品，或特殊使用的物品，以及按规定存放的少量备用消耗品。
B、工具柜内存放的物品可分为：办公用品、文件资料、生活用品、工具、量具、刃具、辅助用品等。
(1)、通用工具：搬子、钳子、螺丝刀、电烙铁、六方搬手等各种通用坚固工具；(2)、专用工具：专门用于特殊工作的专用坚固工具；(3)、刃具：标准工具手册规定的刃具和特定尺寸自磨的刃具；(4)、量具：标准工具手册规定的通用量具和专用量具；(5)、辅助用品：砂纸、油石、抹布、毛刷等以及不能归属于已规定类别的物品C、公用物品被借出后，其存放位置要悬挂指示条，明示使用者或借出者，以便使工具去向一目了然。
5.4.6.3、个人工具箱物品定置分类含义A、办公用品包括：工作用的纸、笔、计算器、文件夹等；B、文件资料包括：书写了文字的各种卡片、记录本、工艺文件、图纸等；C、上述两类物品的定置根据工作性质不同，可将两类物品有区别地放在一个抽屉内，但要在定置图的同一栏内注明“办公用品，资料”的字样。
D、生活用品包括：毛巾、肥皂、帽子、手套、手纸、茶杯等日常生活必须品，与工作无关的、联系不紧密的不允许放在工作现场的工具箱内。
5.4.6.4、工具箱、柜定置图A、工具箱定置图采用A4复印纸，电脑打印，直接在图上标明物品分类名称。
B、工具箱定置图要塑封，贴挂在工具箱内侧门壁上。
C、工具箱定置图图例5.4.6.5、组装现场集中工具架上、工作台案上的工装、附件、材料、在产品的管理规定A、工具架上摆放的物品符合取用方便、迅速找到的原则；有条件时，各种货架均要采用防尘保护措施，挂透明塑料帘。
(1)、材料摆放——必须是合格状态，材料分架摆放（如不能实现分架摆放时，要将架分为二部分，有明确的分界标识）。
(2)、附件摆放——按产品分层摆放。
(3)、零件的摆放——各产品的零件要相对集中地摆放在同一区域内或架上，并标明相应的类别。
具体方法：可以采用预先订上空白塑料袋，不同零件摆放时，更换塑料袋内卡片方式。
B、组装现场工作台案的管理规定现场工作台案内存放物品的分类：(1)、按工具箱物品分类规定执行，在不影响工作的前提下，将定置图悬挂于工作台比较醒目的侧面，当工作台案（柜）或抽屉内存放的物品比较单一时，直接在定置图相应栏内标注物品名称。
