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课程设计说明书武汉工程大学指导教师戢峻课题工作时间12月28日～1月12日武汉工程大学化工与制药学院课程设计任务书专业化学工程与工艺班级15级化工7班学生姓名吴元欣发题时间：20158年12 月28日一、课题名称年产xxxxx吨三氯氢硅流化床反应器设计二、课题条件（文献资料、仪器设备、指导力量）本设计所需的三氯氢硅资料和计算所用相关手册、工具书，及计算机、打印机设备等具备；指导教师具有多年的课程设计指导经历。
三、设计任务根据设计条件，通过物料衡算、热量衡算，反应器的选型、催化剂的用量等，设计出符合生产要求的反应器，并绘制出氯乙烯反应工段的流程图与反应器设备的工艺条件图。
四、设计所需技术参数4.1 年产量：xxxx吨/年，年工作日：330天（即年工作8000小时），,一年内的约35天用于固定的停车设备检修及紧急情况处理；4.2 工艺：自定，建议硅氢氯化法；4.3 原料组成（wt%）3103级金属硅，主要成分：Si含量：99.2%，H2O含量：0.26%，杂质0.54%，硅粉的粒径dp：100~150μm，计算中取dp=125μm。
氯化氢气体。
主要成分：HCl含量：98.7%，Cl2含量：1%，H2O含量：0.3%，黏度μ=2.8×10-5m/s，氯化氢气体在反应温度和压力下的密度算法示例如下：氯化氢气体在反应温度和压力下的导热系数λ=0.029w/(m.k)4.4反应器设计条件：流化数K=28，,反应器带出的尘粒粒径不大于80μm，，流化床坠底锥角为90°，流化床过渡段锥角度为a=158º，本设计中流化床换热分别采用半圆管夹套换热器和列管换热器。
五、设计说明书内容1. 概述2. 三氯氢硅的生产工艺3. 工艺方案和反应器型式的确定4. 物料衡算与热量衡算5. 流化床反应器设计6. 安全与环保设计说明7. 结论8. 参考文献9. 附图附图1. 三氯氢硅合成工段流程图附图2. 流化床反应器装配图六、进度计划第一阶段：12月28日～1月4日工艺计算与设备计算第二阶段：1月5日～1月12日绘图、撰写设计报告，答辩摘要该课程设计为三氯氢硅流化床反应器设计，设计流程为：首先通过物料衡算计算得出年产xxxx吨所需的原料量。
3 物料衡算和热量衡算计算基准年产 4500 吨的二氯甲烷氯化吸取，年工作日 330 天，每天工作 24 小时，每 小时产二氯甲烷：物料衡算和热量衡算反响器的物料衡算和热量衡算本反响为强放热反响，如不把握反响热并移走，温度会急剧上升，产生猛烈的燃烧反响， 是氯化物发生裂解反响。
由此可以通过参与过量的甲烷得到循环气，以之作为稀释剂移走反 应热。
〔一〕 计算依据〔1〕 二氯甲烷产量为： kg/h ，即： kmol/h ； 〔2〕 原料组成含: Cl 2 96%，CH 495%；（3） 进反响器的原料配比〔摩尔比〕: Cl 2：CH 4：循环气=1： （4） 出反响器的比例: CH 2Cl 2：CHCl 3=1：〔质量比〕(CHCl 3+CCl 4)/CH 2Cl 2=〔摩尔比〕；（5） 操作压力: 〔表压〕；（6） 反响器进口气体温度 25o C ，出口温度 420o C 。
〔二〕 物料衡算反Cl 2应CH 3Cl CH 2Cl 2 CHCl 3CH 4CCl 4 HCl假设循环气不参与反响，只起到带走热量的作用。
则设进口甲烷为 X kmol/h ，=h出反响器的一氯甲烷Y kmol/h，氯化氢Z kmol/h。
由进反响器的原料配比〔摩尔比〕Cl2：CH4：循环气=1：原料组成含: Cl2 96%，CH495%。
由CH2Cl2：CHCl3=1：〔质量比〕可得CHCl3每小时产量为：×=h由(CHCl3+CCl4)/CH2Cl2=〔摩尔比〕可得CCl4的量为×－=h用元素守衡法则：Cl 元素守衡=Y+×2+×3+×4+Z ①H 元素守衡4X=3Y+×2++Z ②C 元素守衡X=Y+++ ③解方程①①③得X=hY=hZ=h （1）所以反响器进口原料中各组分的流量：Cl2: ×=h=h 〔纯〕=h=h 〔含杂质〕CH4: h=h 〔纯〕=h=h 〔含杂质〕循环气流量：3×= kmol/h= Nm3/h其中：CH3Cl：kmol/hN2：×4%＋×3%= kmol/hCO2：×2%= kmol/h可知：= 得进口Cl2为kmol/h3 CH 4：－－－= kmol/h进口气体总量： ＋＋= kmol/h（2） 反响器出口中各组分流量：CH 3Cl ： kmol/h CH 2Cl 2： kmol/h CHCl 3 ： kmol/h CCl 4： kmol/h HCl ： kmol/h 循环气： kmol/h出口气体总量：＋＋＋＋= kmol/h（3） 出口气体中各组分的含量：CH 3Cl ： ×100%=%CH 2Cl 2：×100%=%CHCl ： ×100%=% CCl 4： ×100%=% HCl ： ×100%=% N 2：×100%=%CO 2： ×100%=% CH 4： ×100%=%表 3—1 反响器物料平衡组分kmol/h反响器进口组成%〔mol 〕 kg/h反响器出口kmol/h组成%〔mol 〕 kg/hCH 4 Cl 2 CH 3Cl CH 2Cl 22 2CHCl 3 CCl 4 HClN 2 CO 2 总计100 100〔三〕 热量衡算以 25℃为基准温度由《氯碱工业理化常数手册》查得如下数据：420℃时，由《氯碱工业理化常数手册》查得如下数据：物质n(kmol)CH 3ClCH 2Cl 2CHCl 3CCl 4HClN COΔt = 420－25=395℃输入焓：∑输入H = 0表 3—2 反响物料标准摩尔生成焓Δf/〔kJ/mol 〕 物质输入 输出CH 4Cl 2CO 2CH 3Cl CH 2Cl 2 CHCl 3 CCl 4HCln(kmol) Δf0 -100Δ f =∑ 生成物 n Δ H θ－∑ f m 反响物n Δ H θ=－×106 kJ f m 表 3—3 生成物的标准摩尔定压热容/(J ﹒K -1﹒mol -1)输出焓：∑ 输出 H = ∑nΔt = ×106 kJ℃时，由《氯碱工业理化常数手册》查得如下数据：物质n(kmol) CH4CH3Cl N2CO2考虑4%热损失，则×106×〔1-4%〕=则Q = Q放出带出循环气能带走的热量恰好为反响气放出的热量，是反响温度保持在420℃左右可以维持反响顺当进展。
2.1物料衡算2.1.1操作条件1、原料为粗甲醇，成份及含量如下表：物料组分号分子量粗甲醇wt%精甲醇wt%废水wt%CO 1 28.00 0.0802 ——CO2 2 44.00 0.6319 ——H2 3 2.016 0.0030 ——CH4 4 16.03 0.0802 ——N2 5 28.02 0.0401 ——Ar 6 39.94 0.0602 ——CH3OH 7 32.03 93.8847 99.90 0.10H2O 8 18.02 5.1697 0.10 99.90(CH3)2O 9 46.05 0.0100 —0C4H9OH 10 74.08 0.0400 ——∑100.00 100.00 100.002、粗甲醇消耗定额：1.072吨/吨精甲醇3、回流比：D-701 R=回流/入料=0.24 设回流物料中只含甲醇D-702 R=回流/产品=2.54、溶解气和轻组分(CH3)2O：Kl 中的溶解气和轻组分(CH3)2O全部由预精馏塔D-701塔顶排出，塔顶物料M不含水和重组分，塔底物料N不含溶解气和(CH3)2O。
5、重组分C4H9OH：Kl 中的重组分C4H9OH全部由主精馏塔D-702塔底排出。
6、碱液：忽略不计7、再沸器热源：0.35MPa(表)饱和蒸汽8、温度、压力物料点K M N O P Q R S T温度℃40 40 8240 105 70 62 64 40压力MPa 0.4 0.3 0.8 0.03 0.05 0.5 0.3 0.03 0.039、F-701汽液平衡常数物质CO CO2H2 CH4 N2 ArCH3OHH2O汽液平衡常数Kj 417.158840.507879.9046264.94991063.016454.37090.061150.014712.1.2物料衡算按年30万吨精甲醇计算，而粗甲醇中含甲醇量为93.8847%；年工作日按300天计，则精甲醇每日产量为300000/300=1000吨/日=41.67吨/时=41666.67千克/时；其中，每小时所需粗甲醇的量41666.67/93.8847%=44380.68千克/时1、甲醇膨胀槽F-701汽液相流量及组成的计算符号说明：物料点：G 、K 、M 、N 、O 、P 、Q 、R 、S 、T物质代号一览表物质 CO CO2 H2 CH4 N2 Ar CH3O H H2O (CH3) 2O C4H9OH 代号 12345678910流量：V i,其中 i= G ，L ，M ，N ，O ，P ，Q ，R ，S ，T组成：w i,j ,其中i= G ，L ，M ，N ，O ，P ，Q ，R ，S ，T;j=1，2，3，4，5，6，7，8，9，10 则有：V M 表示M 点的物料量，kg/h w M,j 表示M 点物料的质量分率x K,j , y K,j 表示K 点物料的液相、气相mol 分率 以1kmol 入口物料为计算基准，由物料平衡和汽液平衡关系: 物料平衡：1 , ,j G ,=+⋅+⋅=L V x L y V x j K K,j ，汽液平衡：jK K,j x y k[j],=由以上二式可得：L[j]LVk[j]x x L G,j i K =+=⋅1 ,式中，k[j]为j 组分在系统操作条件下的汽液平衡常数。
物料衡算与热量衡算讲解第4章物料衡算与热量衡算4.1 物料衡算物料衡算即是利用物料的能量守恒定律对其进行前后操作后物料总量与产品以及物料损失状况的计算方法，也就是进入设备用于生产的物料总数恒等于产物与物料损失的总量。
物料衡算与生产经济效益有着直接的关系。
物料衡算需要在知道产量和产品规格的前提下进行所需的原、辅材料量、废品量以及消耗量的计算。
物料衡算的意义：（1）知道生产过程中所需的热量或冷量；（2）实际动力消耗量；（3）能够为设备选型、台数、决定规格等提供依据；（4）在拟定原料消耗定额基础上，进一步计算日消耗量、时消耗量，能够为所需设备提供必要的基础数据。
4.1.1 年工作日的选取（1）年工作时间365-11（法定节假日）=354×24=8496（小时）（2）设备大修 25天/年=600小时/年（3）特殊情况停车 15天/年=360小时/年（4）机头清理、换网过滤 6次/年 8小时/次[354-(25+15)]×1/6次/天×8小时/次=396小时=16.5天=17天（5）实际开车时间365－11－25－15－17=297天8496－600－360－396=7140小时（6）设备利用系数K=实际开车时间/年工作时间=7140/8496=0.844.1.2 物料衡算的前提及计算（1）挤出成型阶段物料衡算的前提是应在已知产品规格和产量的前提下进行许多原辅材料量、废品量及消耗量的计算。
已知：PVC片材的年生产量为28500吨，其中物料自然消耗率为0.1%，产品合格率为94%，回收率为90%。
每年生产297天，二班轮流全天24小时生产。
物料衡算如下：年需要物料量M1=合格产品量/合格率=28500/0.94≈30319.15t年车间进料量M2= M1/（1-物料自然消耗率）=30319.15t /（1-0.1%）≈30349.50t年自然消耗量M3=M2-M1=30349.50-30319.15=30.35t年废品量M4=M1-合格产品量=30319.15-28500=1819.15t每小时车间处理物料量M5=30319.15/297/24h≈4.25t年回收物料量M6=M4×回收率=1819.15×90%≈1637.23t新料量（2）造粒阶段①确定各岗位物料损失率塑化造粒工段物料损耗系数②物料平衡计算进入本工序的物料量=出料量/（1-本工序的损失率）进入风送物料量：新造粒量：30319.15×（1-5%）=28803.19t（颗粒中需加入回收物料为总量的5%）进入输送的物料量：28803.19t /(1-0.2%)=28860.91t进入挤出造粒物料量：28860.91/(1-0.5%)=29005.94t进入冷混机的物料量：29005.94/(1-0.1%)=29034.98t进入高混机的物料量：29034.98/(1-0.1%)=29064.04进入筛选输送物料量：29064.04/(1-0.5%)=29210.09t（3）物料中各组分需求量物料中各组分需求量计算方法：（1）年组分需要量(t)物料年需要量×组分占整个物料量的百分比=组分年需要量（2）日组分需要量(t)年组分需要量÷实际开车天数（297）=日组分需要量（3）每小时组分需要量（kg）年组分需要量÷实际开车时（7140）=每小时组分需要量根据衡算，计算出实际每天需要量及日需要量和每小时需要量，见表表每年需要量及日需要量和每小时需要量根据计算画出物料衡算流程图29210.09吨/年→造粒工段→28803.19吨/年→挤出成型工段→285000吨/年↓↑↓406.9吨/年1515.96吨/年1819.15吨/年（总损失）（加回收料）（损失+下脚料）4.2热量衡算在热塑性塑料成型过程中，必须将原料进行加热至粘流态（高弹态）再成型，需要将加热量传递给塑料，成型后的冷却定型需要将热量除去。
第三章物料衡算3.1 物料流动过程完整的PTA直接酯化缩聚连续操作工序的物料衡算过程比较复杂，在此只对流经反应器的物流进行物料衡算，流经反应器物料平衡关系简图（见图3-1）。
PTA/EG浆料，由浆料泵连续定量地送入第一酯化反应器中，在搅拌器的作用下与反应器中原有的酯化物完全混合。
PTA/EG浆料在反应器中进行酯化反应。
酯化反应生产的水，以蒸汽的形式从反应器的顶部排出。
同时携带部分的蒸汽，水蒸气和EG蒸汽在工艺塔中得到的馏分，分馏出来的EG返回到反应器内。
水蒸气从塔顶馏出，一部分蒸汽去真空系统做工作蒸汽，另一部分经过冷凝器冷凝，变成液体进入回流罐，其中一部分作为工艺塔塔顶回流液，另一部分液体排入污水管。
在第二酯化反应器中，酯化反应继续进行。
酯化反应生成水和一部分EG蒸汽从反应器顶部蒸出，在工艺塔中分馏。
分馏出来的EG送至EG混合罐中。
塔顶蒸汽经冷凝器冷凝后进入回流罐。
从第二酯化反应器底部排出的酯化物，由输送泵经过过滤器送往第一缩聚反应器。
酯化物在第一缩聚反应器中反应，同时定量的加入已配制好的消光剂。
缩聚区设有三台缩聚反应器，分别在不同的真空状态下操作。
每台反应器均设有热媒加热装置和EG 喷淋系统。
酯化物进入缩聚反应器后在真空的条件下进一步分离出EG，并在较高的反应器温度下逐步进入缩聚反应。
三台缩聚反应器的反应温度逐步提高，而反应器的压力逐步降低，即在最终的缩聚反应器中，达到最高反应温度和最高真空度。
在第一缩聚反应器中，大部分的EG从反应器的顶部蒸出，在喷淋的冷凝器中被循环的EG喷淋冷凝而进入EG冷凝液收集器中，在此EG继续蒸出，被喷淋冷凝器收集。
而物料经一定时间停留后进入最终缩聚反应器中，通过调整温度、真空度和停留时间来进一步控制、调节聚合物的最终粘度。
三台缩聚反应器均设有液位控制，分别保证物料在反应器中的停留时间，有利于产品质量的稳定。
最终聚合物熔体从反应器的底部出料，经熔体输送泵、过滤器、熔体分配管分别送往切片生产、直接纺长丝车间。
第三章物料衡算3.1 物料流动过程完整的PTA直接酯化缩聚连续操作工序的物料衡算过程比较复杂，在此只对流经反应器的物流进行物料衡算，流经反应器物料平衡关系简图（见图3-1）。
PTA/EG浆料，由浆料泵连续定量地送入第一酯化反应器中，在搅拌器的作用下与反应器中原有的酯化物完全混合。
PTA/EG浆料在反应器中进行酯化反应。
酯化反应生产的水，以蒸汽的形式从反应器的顶部排出。
同时携带部分的蒸汽，水蒸气和EG蒸汽在工艺塔中得到的馏分，分馏出来的EG返回到反应器内。
水蒸气从塔顶馏出，一部分蒸汽去真空系统做工作蒸汽，另一部分经过冷凝器冷凝，变成液体进入回流罐，其中一部分作为工艺塔塔顶回流液，另一部分液体排入污水管。
在第二酯化反应器中，酯化反应继续进行。
酯化反应生成水和一部分EG蒸汽从反应器顶部蒸出，在工艺塔中分馏。
分馏出来的EG送至EG混合罐中。
塔顶蒸汽经冷凝器冷凝后进入回流罐。
从第二酯化反应器底部排出的酯化物，由输送泵经过过滤器送往第一缩聚反应器。
酯化物在第一缩聚反应器中反应，同时定量的加入已配制好的消光剂。
缩聚区设有三台缩聚反应器，分别在不同的真空状态下操作。
每台反应器均设有热媒加热装置和EG 喷淋系统。
酯化物进入缩聚反应器后在真空的条件下进一步分离出EG，并在较高的反应器温度下逐步进入缩聚反应。
三台缩聚反应器的反应温度逐步提高，而反应器的压力逐步降低，即在最终的缩聚反应器中，达到最高反应温度和最高真空度。
在第一缩聚反应器中，大部分的EG从反应器的顶部蒸出，在喷淋的冷凝器中被循环的EG喷淋冷凝而进入EG冷凝液收集器中，在此EG继续蒸出，被喷淋冷凝器收集。
而物料经一定时间停留后进入最终缩聚反应器中，通过调整温度、真空度和停留时间来进一步控制、调节聚合物的最终粘度。
三台缩聚反应器均设有液位控制，分别保证物料在反应器中的停留时间，有利于产品质量的稳定。
最终聚合物熔体从反应器的底部出料，经熔体输送泵、过滤器、熔体分配管分别送往切片生产、直接纺长丝车间。
三台缩聚反应器共用一套真空装置及喷淋冷凝系统。
此系统包括水处理装置、喷淋水输送泵、喷林水过滤器、冷却塔、真空密封管、冷却塔密封水加料泵。
喷射机组的工作蒸汽来自酯化过程产生的工艺蒸汽，这样既可以节约热能，降低冷却水用量并能减少污水量。
从熔体输送泵送来的PET熔体，进入铸带头，在铸带头中熔体被分配到一排铸带喷丝孔中，从喷丝孔出来的PET熔体铸带，靠重力自动流入水下切粒机的导流板，并完全浸没在约25℃的脱盐水中。
在水中铸带的表面逐渐冷却凝固，铸带被送至水下切粒机，切成一定规格的切片。
图3-1 PTA直接酯化缩聚连续操作主反应器物料平衡关系示意图101.0—浆料；101.1，102.1—酯化产物；201.1，202.1—缩聚物；203.1—PET熔体；101.2，102.2，201.2，202.2，203.2—上升蒸汽；101.3，102.3—回流EG；003.1—消光剂3.2 物料发生的化学与物理化学变化3.2.1 化学变化在PET合成过程中每一个反应器中都发生着同样的化学反应，只是各反应器中各化学反应进行的程度不同。
为了物料衡算简化起见，只写出用官能团表示的三个主反应方程式。
在酯化反应釜中，以酯化反应与酯化缩聚反应为主；在缩聚釜中，以酯化缩聚与缩聚反应为主，在此不考虑副反应，也不对副反应进行物料衡算。
为了描述各反应进行的程度特做如下定义：酯化率：X＝参加反应PTA（mol）/PTA初始（mol）＝[PTA初始（mol）－PTA残留（mol）]/PTA初始（mol）＝[NT0－NT]/NT0缩聚反应程度：p＝生成PET链节（mol）/PTA初始（mol）＝NP /NT0平均聚合度：—Xn＝1/（1－p）3.2.2 物理化学变化（相变化）在各酯化釜中，由于反应温度高，高于水和EG的沸点，酯化生成的水被蒸出反应体系。
由于气液平衡关系，所以反应液中仍含有少量的水。
水在蒸出的同时，按气液平衡关系夹带出一定比例的EG。
为了保持酯化反应的原料配比，蒸出的EG经分离后全部返回到反应器中，所以各酯化反应器中Ｍr ＝Ｍr0（最终投料比=初始投料比）。
在缩聚反应釜中，为了使缩聚反应向生成聚合物的方向移动，需尽量降低反应液中EG 的含量，所以缩聚阶段特别是在反应后期，需在高真空的条件下进行。
各缩聚釜中生成的EG大部分被蒸出，是Ｍr <Ｍr0，但由于气液平衡关系的存在，反应液中仍有少量的EG。
3.3其它数据●生产规模：设计任务书中规定年产量（生产能力）：8万吨/年。
●生产时间：年工作日：300天/年（24小时/天）。
●相关技术指标●工艺配方：催化剂用量：c＝0.05％（质量）PTA消光剂用量：d＝0.5％（质量）PTA（配制成20％EG混合浆液）投料配比：Ｍr0＝ＮE0：ＮT0＝1.3切料、包装工序物料损失率：e＝0.5％。
表3-1 化学及物理化学变化的变化关系由于各反应器中发生的主要化学反应相同，但反应进行的程度（x ，p）不同，所以各反应器中物质组成变化的计量关系是相同的，分别如下：各反应器反应液中聚合物数量＝ＮT0[ＭT＋（2x―p）ＭEG—2xＭW]各反应器反应液中乙二醇数量＝ＮT0（Ｍr—2x＋p）ＭEG酯化反应生成水数量＝2ＮT0*Δx*ＭW各酯化釜中水、EG的汽化量和反应液中残留量由表3-3中参数计算。
各缩聚釜蒸出EG数量＝ＮT0*ΔＭr*ＭEG表3-2 各反应器工艺控制参数及相关的气液平衡数据计算基准：因为是连续操作过程，所以计算基准选时间，计算单位为kg/h。
计算顺序：虽然整个工艺过程比较复杂，但可以得到产品产量与主要原料（PTA）投料量之间的比例关系，所以采用顺流程的计算顺序。
计算主要原料（PTA）投料流量PET熔体流量与PTA理论投料流量（ＭT´）的关系：熔体流量＝ＭPET ·ＭT´／（Ｘn＋ＭT）＋（c＋d）·ＭT´＝19454×ＭT ´/（101×166）＋0.0055ＭT´＝1.1658ＭT´ kg/hPTA的实际投料量＝ＭT´/[（1－a）×（1－b）]＝熔体流量／（0.999×0.9995×1.1658）ＭT ´ kg/h该生产装置年产量8万吨，年开工300天，连续生产，切粒、包装工序物料损失率0.5％。
PET 熔体流量＝80000×103/[300×24×（1－0.005）]＝11166.95kg/h PTA 投料质量流量：ＷT0＝11166.95×0.85905＝9592.97 kg/h PTA 投料摩尔流量：ＮT0＝9592.97÷166＝57.79 kmol/h3.4物料衡算计算过程 Ｒ101物料衡算101.0PTA ：9592.97 kg/hEG ：ＮT0×Ｍr0×ＭEG ＝57.79×1.3×62＝4657.87kg/h 催化剂：ＷT0×0.05％＝9592.97×0.05％＝4.80kg/h 合计：9592.97＋4657.87＋4.80＝14255.64kg/h 101.2H 2O ：2ＮT0×Δx×ＭW ×0.97＝2×57.79×0.89×18×0.97＝1796.04kg/h （酯化反应生成的水有97％被汽化）EG ：1796.04×[0.3675/（1－0.3675）] ×62/18＝3594.45kg/h （气相中EG 的摩尔分率为0.3675）合计：1796.04＋3594.45＝5390.49kg/h 101.3EG ：3594.45 kg/h （蒸出的乙二醇经分离后全部返回到反应器R101中，且无其他组分）101.1催化剂：c ＝0.05％（质量）PTA=0.05%×9592.97=4.80 kg/hH 2O ：1796.04×（1－97％）÷0.97＝55.55kg/h （反应液中水的残留量是生成水量的3％）EG ：ＮT0×（Ｍr －2x ＋p ）×ＭEG ＝57.79×（1.3－2×0.89＋0.75）×62＝967.40kg/h 聚合物：ＮT0[ＭT ＋（2x －p ）ＭEG －2x ＭW ]＝57.79×[166＋（2×0.89－0.75）×62－2×0.89×18]＝11432.02kg/h 合计：4.80＋55.55＋967.40＋11432.02＝12459.77kg/h101.2图3-2 Ｒ101物料平衡示意图R101物料平衡验算：总进料量＝14255.64＋3594.45＝17850.09kg/h总出料量＝12459.77＋5390.49＝17850.26 kg/h ●Ｒ102物料衡算102.2H 2O ：（2ＮT0×Δx×18＋55.55）×0.9＝[2×57.79×（0.97－0.89）×18＋55.55] ×0.9＝199.79 kg/h（Ｒ102中生成水加上Ｒ101中残留水的90％被蒸出）EG：199.79×[0.3937/（1－0.3937）] ×62/18＝446.86kg/h（气相中EG摩尔分率为0.3937）合计：199.79＋446.86＝646.65 kg／h102.3EG：446.86 kg/h102.1催化剂：4.80 kg/hH2O：199.79×0.1÷0.9＝22.20 kg/hEG：ＮT0×（Ｍr－2x＋p）×ＭEG＝57.79×（1.3－2×0.97＋0.87）×62 ＝824.09 kg/h聚合物：ＮT0[ＭT＋（2x－p）ＭEG－2xＭW]＝57.79×[166＋（2×0.97－0.87）×62－2×0.97×18]＝11408.90kg/h合计：4.80＋22.20＋824.09＋11408.90＝12259.99kg/hＲ102物料平衡验算：总进料量＝12459.77＋446.86＝12906.63kg/h总出料量＝12259.99＋646.65＝12906.64kg/h ●Ｒ201物料衡算图3-3 Ｒ102物料平衡示意图在Ｒ201中加入消光剂EG溶液（003.1）。
