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押出常见异常分析改善一、目的：加强品质管理，建立操作者自主品质管理观念，避免不良品的以生和确保产品品质。
二、常见异常收集：1、表面粗糙 2 、内模塞料 3 、外被凹凸不平4、偏心5、印字不良6、密著不良7、表面刮伤8、外被破皮9、线身有油墨10、芯线或铜线用错11、混料12、芯线内有水13、印字错误14、线身起排骨状15、外被起泡 16、套管内径偏小17、线材无注条18、标签与实物不符19、接地不确实20、线材OD不符21、双芯线一边无铜丝22、芯线或铜线间断性偏小23、铜丝氧化24、押出外被时芯线刮伤三、问题分析及改善对策：1、表面粗糙原因分析：①PVC材料不良；②温度不当③选用外模太大④混练不足⑤PVC在螺缸内时间过长以至被烧焦改善对策：①先将PVC预热烘烤，漏料检查是否已充分干燥；②检查各段温度是否故障或设定不当，在生产雾面（温控型）线材过程中，升温和降温必须在0.5H—1H之内。
依照样品线检查其线材的外观，亮度之变化，如有异常立即进行纠正或停止生产。
③上模具时，应严格检查外模是否与生产规格相同。
④增加网目从而增加PVC料的混料改善线材表面粗糙度。
⑤停机后在押出眼模处多放一点料，以清除眼模内烧焦料，并目视放出来的料表面是否光滑，确认OK后方可生产。
2、内模塞料原因分析：①内模太大②内模与外模距离太远（或内模错误）改善对策：①内模孔径只能比导体或芯线外径大0.2—0.5mm。
②调整内外模距离（若内模错误立即换掉）3、外被凹凸不平原因分析：①导体或芯线凹凸不平②开机过程中芯线跳出张力架导轮外，而没有及时发现停机将芯线放入导轮内导致放线张力不均匀，造成外被凹凸不平。
③换芯线时芯线打折④押出机头内外模距离调整不当。
改善对策：①开机前检查导体是否跳股，芯线是否太硬或外观是否凹凸不平。
②发现芯线不在导轮时，立即将芯线放入导轮内。
③在换芯线时，必须将芯线理顺，避免打折。
④调整内外模距离，并根据不同的芯线选择不同的内模（编织、缠绕芯线用管型内模，其它的视芯线规格而定）。
配网中压电缆故障原因分析与提升措施随着电力配网规模的不断扩大，压电缆作为电力输送的重要组成部分，其可靠性和稳定性对电网运行的安全性和可靠性具有重要影响。
然而，在实际运行中，压电缆故障时有发生，给电网运行带来很大的困扰，因此分析压电缆故障的原因并提出相应的提升措施非常必要。
压电缆故障的原因主要可以归纳为以下几个方面：1. 设计和制造质量问题：压电缆的设计和制造质量直接影响其使用寿命和可靠性。
如果设计不合理或制造过程存在缺陷，容易导致电缆的绝缘强度不足或局部绝缘存在不均匀现象，从而容易引发故障。
2. 外力损伤：压电缆在敷设、安装和维护过程中，可能会受到外界物体的冲击、剪断、压碾等外力损伤。
特别是在施工中，如果没有采取防护措施或操作不当，容易造成压电缆损伤。
3. 环境因素：压电缆使用的环境条件也会对其故障率产生很大影响。
例如，温度、湿度、化学物质等环境因素都会导致电缆绝缘老化、劣化，进而引发故障。
4. 电气因素：电缆本身作为电力输送的载体存在电场和电流的作用，电压波动、电磁干扰、短路电流等电气因素也会对压电缆产生较大的影响，进而引发故障。
为了提升压电缆的可靠性和稳定性，可以采取以下几项措施：1. 加强质量管理：设计和制造过程中要加强质量控制，确保电缆的设计合理，制造符合相关标准和规范。
加强质量管理和质量检测，提高电缆的质量可靠性。
2. 采用新材料和新工艺：研发和应用新材料和新工艺，提高电缆的耐压强度和绝缘性能，延长电缆的使用寿命。
3. 加强施工管理：在电缆的敷设、安装和维护过程中，要加强施工管理。
严格按照规范和标准进行操作，确保电缆的正常运行。
4. 定期维护检测：定期对压电缆进行维护和检测，及时发现并处理电缆的潜在问题。
可以采用红外热像仪、局放检测仪等设备进行检测，提前预防和修复电缆故障。
5. 加强环境监测：对压电缆所处的环境条件进行监测和管理，确保环境条件符合电缆的使用要求，及时采取措施避免环境因素引发的故障。
押出常见问题点及对策一．电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B．PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B．PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6．PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A．PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M 的外模编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.2．过粉线,铝箔线的外观不良滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.铝箔线的外观调试同编织线.3．外被脱皮不良以及芯线粘连(1)生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.(2)隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)(3)过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小)(4)芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.(5)部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可.4．表面外观异常(1)粗糙:A.外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模B.PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉C.PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决(2)条纹:A.亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度B.雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度(3)边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.(4)发麻:A.机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.B.PVC潮湿,开机前及时干燥PVC5．偏芯(1)内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大(2)调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机(3)其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.三．其它不良的控制1．D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整3．刮伤:眼模刮伤及时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
押出常见问题处理方法
1.麻点：（两种|）
A:硬散在线材的不部位，是原材料本身的问题。
方法：适当提高机身二三段温度及增加过滤网.
B:分布在同一直线上，是温度没有调节好，可适当提升机身温度或降低温度。
2.表面粗糙：温度没有调节好或外模用的过大，还有原材料本身的问题。
3.线材起疙瘩：外模用的过大，且内外模之间得距离过远温度又高。
在内压力的挤压下，一部分料被挤往内模等聚到一定程度后同线一并粘付在眼模内壁出现疙瘩。
方法：立即停机更换适当内模并降温。
倒胶（内模口开裂或内模丝扣与眼膜管不符造成有缝隙，选模时要小心。
4.线径大小不一：且没有规律愿原因很多大概有以下几种：
A:机器本身押出量不稳定，B:引取不稳定。
C:放线架张力不稳定。
D:内模过小
E:线材绞合不圆整。
F:外被调的太空。
（发生后小心观察准确判断）
5.雾痕：原因是机身温度过高，机劲机头眼模温度太低。
外模口有轻微磨损。
方法：机劲，头升高，机身温度降低。
6.亮痕：一般多产生于雾面线材，大多是材质的影响，降低机身温度改善。
7.印字不良：印字不全，模糊，拖尾等。
刮片要放准（用刮片的棱角去刮，不能用刮片的面去刮，刮不干净。
油墨的稀。
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法缺陷一：产生疙瘩●产生疙瘩的现象1、树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
2、焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
3、杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
4、塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
●产生疙瘩的原因1、由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
2、塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
3、加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
4、温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
5、对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
●排除疙瘩的方法1、塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
2、加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
3、发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
4、出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
缺陷二：塑料层正负超差●产生超差的现象1、螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
2、半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
3、温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
●产生超差的原因1、线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
2、半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
3、操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
4、调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
5、螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
6、加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
●排除超差的方法1、经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
版次第一版檔案名稱押出異常分析及改善頁次 1 of 4文件名稱押出異常分析及制訂日期07/03/02 修訂日期07/03/02 改善一、目的：加強品質管理，建立操作自主品質觀念，避免不良品的發生和確保產品品質。
二、問題分析及改善對策：一.表面粗糙：原因分析：（1）PVC材料不良；（2）溫度不當；（3）選用外模太大； (4)混煉不足。
改善對策：（1）先將PVC預熱烘烤，漏料檢查是否已充分乾燥；（2）檢查各段溫度是否有故障或不當，教育作業員在生産霧面（溫控型）綫材過程中，升溫或降溫必須在0.5H～1H之内，依照樣品綫材檢查其綫材的外觀，亮度之變化，如有異常立即對其進行矯正或停止生産。
（3）上模具時，嚴格檢查外模是否與生産規格相符合。
（4）增加PVC料的混煉來改善綫材表面粗糙度。
二.内模塞料：原因分析： (1) 内模太大；（2）内模與外模距離太遠。
改善對策：（1）内模孔經只能比導體或芯綫大0.3mm左右；（2）調整内外模距離（或内模錯誤）。
三.外被凹凸不平：原因分析：（1）導體或芯綫凹凸不平；（2）開機過程中芯綫跳出張力架導輪外，而且沒有及時將芯綫放入導輪内，導致放綫張力不均勻，造成外被凹凸不平；(3)PVC料在烤箱内時間過長以致被燒焦；（4）換芯綫導致編織網打折；（5）押出幾頭内外模的距離調整不當。
改善對策：（1）開機前檢查導體是否有跳股和芯綫外經是否有凹凸不平等現象存在；（2）發現芯綫不在導輪時，立即處理；（3）停機后在押出眼模処多放一點料，以清除眼模内燒焦料，並且視放出來的料表面是否光滑，確認OK后方可開機生産；(4) 在換芯綫時，必須將芯綫理順，避免打折；(5) 根據不同的芯綫選擇不同的内模（編織，隔離芯綫用管型内模，其它的視芯綫的規格而定。
四.偏芯：原因分析：(1) 内模孔徑過大（或内模鬆動）；（2）内外模中心未調好、有彎曲現象；（3）芯綫跳股; （4）外模被雜物阻塞；（5）芯綫在加鋁箔和地綫時有間斷性彎曲，而檢查時未檢查全面，導致彎曲的地方最小厚度達不到規格值。
电气线路异常处置方案1. 异常情况概述在电气线路的运行过程中，可能会发生一些异常情况，影响线路的正常运行。
以下是常见的电气线路异常情况：1.1 断路断路是指电路中出现断开的情况，导致电流无法流通。
这可能是由于电路中某个部分的开关未关闭或损坏，或线路上的某个部分损坏导致的。
1.2 短路短路是指电路中出现短路的情况，导致电流过大，可能引起火灾等危险。
这可能是由于电路中某些部分接触不良、电线损坏等原因导致的。
1.3 过载过载是指电路中的负载超过了设计值，导致电路无法正常工作。
这可能是由于电器设备过多或一些电器设备功率过大导致的。
2. 异常处置方案为了保证电气线路的正常运行，必须采取相应的措施来解决电气线路的异常情况。
下面介绍一些常见的异常处置方案。
2.1 断路处置方案如果发现线路出现断路，首先应该排除线路上的负载，停止电气设备的运行，然后对电路进行检查。
检查要从一端开始，逐步排除异常，找出断路的位置。
在找到断路位置后，可以进行以下操作：1.如果是线路上的开关损坏，应该更换损坏的开关。
2.如果是电线断开，应该重新焊接或更换电线。
2.2 短路处置方案如果发现电线出现短路，应该立即停止电气设备的运行，排除线路上的负载，然后对电路进行检查。
检查应该从一端开始，逐步排除异常，找出短路的位置。
在找到短路位置后，可以进行以下操作：1.如果是电线损坏，应该重新焊接或更换电线。
2.如果是开关接触不良，应该更换开关或重新接线。
2.3 过载处置方案如果发现电器设备的使用造成了过载，应该立即停止电器设备的使用，把负载分配到不同的回路上，或降低电器设备的功率。
如果在运行过程中，发现电气线路存在其他异常情况，应该首先停止电气设备的运行，然后对电路进行检查，找出异常的位置，采取相应的措施予以解决。
在检查和处理电路过程中，必须采取安全措施，避免因不当操作造成人身或财产损失。
3. 总结通过对电气线路的异常情况及其处置方案的介绍，可以看出，对电气线路进行及时的检查和维护，是保证电气设备正常运行的重要保障。
电线常见异常及处理方式电线常见异常及处理方式1.颗粒.麻面1.1：材料不良，料中含有水分.杂质.温度过高或过低.外模过大。
生产时确保材料充分干燥，无杂质（料斗清理干净，避免材料直接与地面接触），更换滤网。
调整适当的温度.选择适当的模具。
1.2：温度太高，材料在螺缸内烧焦。
设定适当的押出温度并经常观察加温设备.仪表是否正常。
长时间停机要适当降温。
1.3：混料.机器未清理干净。
避免不同材质材料混在一起。
温度过低材料没有充分塑化。
过滤网被冲破。
换不同材质时机器要彻底清理干净。
1.4：色母比例过多造成麻面1.5：押出速度太快造成麻面2偏心2.1：内模太大，芯线跳股，芯线有弯曲现象。
内模被杂物堵塞（如锡渣）。
偏心螺丝松动。
根据工艺卡选择合适的模具，发现芯线有跳股，弯曲现象时立即停机或换线待将不良线材剔除后再继续生产。
3亮.雾条、半亮半雾3.1 ：材料在蜂巢板或机头处变硬结块，导致线材押出后出现亮雾条或半亮半雾现象。
清理机头.蜂巢板后重新押出即可解决。
4线面刮痕4.1 ：外膜廊段不光洁，有损伤。
（更换外模）4.2 ：内外模之间有杂物，死料，断铜（清理内外模）4.3 ：冷却不够在水槽里刮伤（加大冷却水量，检查挡水棉是否有刮伤）4.4 ：线材跳槽，磨伤。
（检查线材缠绕方式，引取轮，水槽，储线架，收线机各导轮是否有跳出，摩擦等刮线现象）4.5 ：过线轮故障（轴承长时间使用损坏，导致导轮不转而刮伤）5剥皮不良5.1 ：内外模廊长太远导致压力太大。
（调小压力，外面适当换大）5.2 ：过粉、油不良（检查过粉机加热装置、电动机是否正常，过粉需均匀、干燥保证线材剥皮良好。
查看过油是否均匀，或在机头后用布加过一次油，不易过多，保证线材剥皮良好即可）5.3 ：缠绕线押TPU时必须过粉6附着力不够6.1 ：铜线未经预热（预热铜线）6.2 ：外模设计不合理，压力偏小（更换模具、调整模具廊长，加大压力）6.3 ：押出线速过快（调整线速）7OD不均，不出料7.1 ：材料中有杂质堵塞滤网(更换滤网或材料)7.2 ：供料段温度过高，材料在此段开始熔融导致材料输送受阻（调整供料段温度）7.3 ：料斗烘料温度过高，材料在料斗结块。
