转动件的平衡、操作和装运数据及设备基础
一、转动件的动平衡与静平衡[118、119]
（一） 基本概念
具有一定转速的转动件（或称转子），由于材料组织不均、零件外形的误差（尤其具有非加工部分）、装配误差以及结构形状局部不对称（如键槽）等原因，使通过转子重心的主惯性轴与旋转轴线不相重合，因而旋转时，转子产生不平衡离心力，其值由下式计算： C=)()30
(22公斤n e g G ew g G π= （1-1） 式中：G-----转子的重量（公斤）；
e-----转子重心对旋转轴线的偏移，即偏心距（毫米）；
n-----转子的转速（转/分）；
w-----转子的角速度（弧度/秒）；
g-----重力加速度9800（毫米/秒2）。
由上式可知，当重型或高转速的转子，即使具有很小的偏心距，也会引起非常大的不平衡的离心力，成为轴或轴承的磨损、机器或基础振动的主要原因之一。所以，机器在装配时，转子必须进行平衡。 转子不平衡有两种情况：
1、静不平衡-----转子主惯性轴与旋转轴线不相重合，但相互平行，即转子重心不在旋转轴线上，如 图1a 所示。当转子旋转时，将产生不平衡的离心力。
2、动不平衡-----转子的主惯性轴与旋转轴线交错，且相交于转子的重心上，即转子的重心在旋转轴 线上，如图1b 所示。这时转子虽处于静平衡状态，但转子旋转时，将产生一不平衡力矩。
在大多数的情况下，转子既存在静不平衡，又存在动不平衡，这种情况称静动不平衡。此时，转子主惯性轴线与旋转轴线既不重合，又不平行，而相交于转子旋转轴线中非重心的任何一点，如图1c 所示。当转子旋转时，产生一个不平衡的离心力和一个力矩。
转子静不平衡只须在一个平面（即校正正面）安装一个平衡重量，就可以使转子达到平衡，故又称单面平衡。平衡重量的数值和位置，在转子静力状态下确定，即将转子的颈搁置在水平刀刃支撑上，加以观察，就可以看出其不平衡状态，较重部分会向下转动，这种方法叫静平衡。
静平衡主要应用于转子端面之间的距离比轴承之间的距离小许多的盘形转子，如齿轮、飞轮、皮带轮等。转子动不平衡及静动不平衡必须在垂直于旋转轴的二个平面（即校正平面）内各加一个平衡重量，使转子达到平衡。平衡重量的数值和位置，必须使转子在动力状态下，即转子在旋转的情况下确定，这种方法称动平衡。因需两个平面作平衡校正，故又称双面平衡。
主惯性轴
旋转轴线重心
?重心主惯性轴
旋转轴线重心 ? ?
主惯性轴
旋转轴线 ?
?
?????
图1
动平衡主要应用于轴向长度较长的转子。校正平面应选择在间距尽可能最大的两个平面，为此，校正平面往往选择在转子的两个端面上。
必须指出，以上所述系指刚性转子的平衡问题。挠性转子必须选定两个以上的校正平面，以及采用专门方法才能达到平衡。挠性转子的平衡问题请参阅有关专门资料。
（二）静平衡和动平衡的选择
厚度与直径之比小于0.2的
盘状转子。一般只需进行静平
衡。
圆柱形转子或厚度与直径之比
大于0.2的盘状转子应根据转子
的工作转速来决定平衡方式。图
2表示平衡的应用范围，用转子尺寸比D
b （b----转子厚度、D 转子直径）和每分钟转速n 的关
系表达。下斜线以下的转子只需
进行静平衡，上斜线以上的转子
必须进行动平衡，两斜线间的转
子须根据转子的重量、制造工
艺、加工情况（部分加工还是全
部加工）及轴承的距离等因素，
来确定是否需要进行动平衡。
（三）平衡质量的确定
评价转子不平衡大小在图
纸上可以用许用不平衡力矩表
示，即转子重量与许用偏心距的
乘积，单位为克.毫米，亦可用
许用偏心距表示，单位为微米。
关于平衡质量的确定，1973年国
际标准化协会对于刚性转子相
应于不同平衡精度等级G 的许用
偏心距和各种具有代表性的旋转机械刚性转子应当具有的精
度等级分别表示在图3和表1。
?
? ?
转速n（千转/分）
图2
图3
表1中的精度等级系指许用偏心距e 于转子角速度w 的乘积，单位+
为毫米/秒。按照ew 乘积的大小，共分11个精度等级，并用G 表示。
静平衡（单面平衡）的许用不平衡力矩为：
M=e.G （克.毫米） (1-2)
动平衡（双面平衡）校正平面的许用不平衡力矩为： M=G e .2
1 (1-3) 式中 e-----许用偏心距（毫米）
G-----转子重量（克）。
若转子用许用偏心距表示不平衡大小时，则静平衡的许用值可取图3中的全数值；而动平衡的校正平面许用值取图3中的数值一半。
例：已知离心分离机转鼓直径D=450毫米。长度b=800毫米，重量G=250公斤，转速n=3000转/分，试确定转鼓的平衡方式及许用不平衡力矩。
解：根据转鼓尺寸8.1450
800≈=D b 和转速查图2得知，转鼓须作动平衡试验。 查表1得知，离心分离机转鼓平衡精度等级为G6.3，并查图3得校正平面许用偏心距e=20微米。在图纸上若用许用不平衡力矩表示，按式1-3计算得： M=毫米克?=????=-25001025010202
12133eG 表1 各种具有代表性的刚性转子平衡精度等级 精度等级G
ew ①（毫米/秒） 转 子 类 型 的 举 例 G0.4
0.4 精密磨床主轴、磨轮及电枢；回转仪 G1.0
1 磨床驱动件，特殊要求的小型电枢，磁带录音机及留声机的驱动件 G2.5 2.5 汽轮机和燃气轮机的转子，发电机的刚性转子，离心式压缩机的转子，机床
驱动件，特殊要求的中型和大型的电机转子，小型电机转子，汽轮机驱动的
水泵转子
G6.3 6.3 船用主汽轮机齿轮，离心分离机的转鼓、通风机，装配的航空用燃气轮机转
子，飞轮，水泵叶轮，机床及一般机械的转动件，一般电机转子，特殊要求
的发动机个别转动件
G16 16 特殊要求的驱动轴（螺旋桨轴、万向联轴节的轴），破碎机械的转动件，农
业机械的转动件、汽车、卡车和机发动机（汽油机或柴油机）的个别转动件，
特殊要求的六缸和多缸发动机的曲轴驱动件
G40 40 汽车车轮、轮辋、整套车轮、驱动轴，弹性安装六缸和多缸高速四冲发动机
③（汽油机或柴油机）的曲轴驱动件，汽车、卡车和机车发动件的曲轴驱动
件
G100 100 六缸和多缸高速柴油发动机③的曲轴驱动件，汽车、卡车、机车发动件（汽
油机或柴油机）的整机转子④
G250 250 固定安装四缸高速柴油发动机③的曲轴驱动件
G630 630 固定安装大型四冲程发动机的曲轴驱动件，弹性安装船用柴油机的曲轴驱动
件
G1600 1600 固定安装大型二冲程发动机的曲轴驱动件
G4000 4000
固定安装单数汽缸低速船用柴油发动机③的曲轴驱动件② 注：①若n 用转/分，w 用弧度/秒测定，w=210/60/n n ≈∏
②指曲轴驱动件是一个组合体，包括曲轴、飞轮、离合器、皮带轮、减振器和连杆的转动部分等。
③指活塞速度低于9米/秒为低速柴油发动机，活塞速度高于9米/秒为高速柴油发动机。
④发动机的整机转子其重量包括注②所述的曲轴驱动件的全部重量。
现场动平衡原理 §-1 基本概念 1、单面平衡 一般来说，当转子直径比其长度大7～10倍时，通常将其当作单面转子对待。在这种情况下，为使偏离轴心的转子质心恢复到轴心位置，只需在质心所处直径的反向任意位置上安放一个同等力矩的校正质量即可。这个过程称之为“单面平衡”。 2、双面平衡 对于直径小于长度7～10倍的转子，通常将其当作双面转子对待。在双面转子上，若有两块相等的质量配置在轴线两端且轴心对称的位置上，此时转子不存在质心偏离转轴问题，即静态平衡。然而，一旦转动起来，这两块质量各自产生的离心力构成一个力偶，惯性轴与转动轴不再重合，导致轴承受到猛烈振动；或者惯性轴与转动轴相倾斜，并且两块质量也不对称，造成质心偏离轴线，这是双面转子实际中存在的最为普遍的不平衡。这种不平衡必须通过转动时的振动测量并且至少在两个平面上安放校正质量才能消除。这个过程称为“双面平衡”。 §-2 平衡校正原理 为了确定待平衡转子校正质量的大小和位置，现场动平衡情况下，利用安放试探质量的方法，临时性地改变转子的质量分布，测量由此引起的振动幅值和相位的变化，由试探质量的影响效果确定出真正需要的校正质量的大小和安放位置。 轴承上任意一点都以与转速相同的频率，周期性地经历转子不平衡产生的离心力。所以，在振动信号频谱上，不平衡表现在转动频率处振动信号增大。一般在转子轴承外壳上安置一个振动传感器，测量不平衡引起的振动。转频处的振动信号正比于不平衡质量产生的作用力。为了测量相位及转频，还要使用转速传感器。本仪器使用激光光电转速传感器，以反光条位置作为振动信号相位参考点，从而确定出转子的不平衡角度。综上所述，利用不平衡振动的幅值和相位可分别确定平衡校正力矩和相对于试重质心位置的校正角度。校正半径选定后，即可依校正力矩和角度计算出校正质量的大小和安置位置。 §-3 平衡步骤 1、平衡前提 (1)确定转子为刚性转子
技术讲课教案 主讲人：范经伟 技术职称（或技能等级）：高级工所在岗位：锅炉辅机点检员 讲课时间： 2011年 06月24日
培训题目：《转子动平衡——原理、方法和标准》 培训目的： 多种原因会引起转子某种程度的不平衡问题，分布在转子上的所有不平衡矢量的和可以认为是集中在“重点”上的一个矢量，动平衡就是确定不平衡转子重点的位置和大小的一门技术，然后在其相对应的位置处移去或添加一个相同大小的配重。 内容摘要： 动平衡前要确认的条件： 1.振动必须是因为动不平衡引起。并且要确认动不平衡力占 振动的主导。 2.转子可以启动和停止。 3.在转子上可以添加可去除重量。 培训教案： 第一章不平衡问题种类 为了以最少的启停次数，获得最佳的平衡效果，我们不仅要认识到动不平衡问题的类型（静不平衡、力偶不平衡、动不平衡），而且还要知道转子的宽径比及转速决定了采用单平面、双平面还是多平面进行动平衡操作。同时也要认识到转子是挠性的还是刚性的。
刚性转子与挠性转子 对于刚性转子，任何类型的不平衡问题都可以通过任选的二个平面得以平衡。 对于挠性转子，当在一个转速下平衡好后，在另一个转速下又会出现不平衡问题。当一个挠性转子首先在低于它的70%第一监界转速下，在它的两端平面内加配重平衡好后，这两个加好的配重将补偿掉分布在整个转子上的不平衡质量，如果把这个转子的转速提高到它的第一临界转速的70%以上，这个转子由于位于转子中心处的不平衡质量所产生的离心力的作用，而产生变形，如图10所示。由于转子的弯曲或变形，转子的重心会偏离转动中心线，而产生新的不平衡问题，此时在新的转速下又有必要在转子两端的平衡面内重新进行动平衡工作，而以后当转子转速降下来后转子又会进入到不平衡状态。为了能在一定的转速范围内，确保转子都能处在平衡的工作状态下，唯一的解决办法是采用多平面平衡法。 挠性转子平衡种类 1.如果转子只是在一个工作转速下运转，小量的变 形不会产生过快的磨损或影响产品的质量，那么
实验六转子动平衡 一、实验目的 1．巩固转子动平衡知识，加深转子动平衡概念的理解； 2．掌握刚性转子动平衡实验的原理及基本方法。 二、实验设备与工具 1．CS-DP-10型动平衡试验机； 2．试件（试验转子）； 3．天平； 4．平衡块（若干）及橡皮泥（少许）。 三、实验原理与方法 本实验采用的CS-DP-10型动平衡试验机的简图如图1所示。待平衡的试件1安放在框形摆架的支承滚轮上，摆架的左端与工字形板簧3固结，右端呈悬臂。电动机4通过皮带带动试件旋转，当试件有不平衡质量存在时，则产生的离心惯性力将使摆架绕工字形板簧做上下周期性的微幅振动，通过百分表5可观察振幅的大小。 1. 转子试件 2. 摆架 3. 工字形板簧 4. 电动机 5. 百分表 6. 补偿盘 7. 差速器 8. 蜗杆 图1 CS-DP-10型动平衡试验机简图 试件的不平衡质量的大小和相位可通过安装在摆架右端的测量系统获得。这个测量系统由补偿盘6和差速器7组成。差速器的左端为转动输入端（n1）通过柔性联轴器与试件联接，右端为输出端（n3）与补偿盘联接。 差速器由齿数和模数相同的三个圆锥齿轮和一个蜗轮（转臂H）组成。当转臂蜗轮不转动时：n3＝－n1，即补偿盘的转速n3与试件的转速n1大小相等转向相反；当通过手柄摇动蜗杆8从而带动蜗轮以n H转动时，可得出：n3＝2n H－n1，即n3≠－n1，所以摇动蜗杆可改变补偿盘与试件之间的相对角位移。
图2所示为动平衡机工作原理图，试件转动后不平衡质量产生的离心惯性力F =ω2mr，它可分解为垂直分力F y和水平分力F x，由于平衡机的工字形板簧在水平方向（绕y轴）的抗弯刚度很大，所以水平分力F x对摆架的振动影响很小，可忽略不计。而在垂直方向（绕x轴）的抗弯刚度小，因此在垂直分力产生的力矩M = F y·l =ω2mrlsinφ的作用下，摆架产生周期性上下振动。 图2 动平衡机工作原理图 由动平衡原理可知，任一转子上诸多不平衡质量，都可以用分别处于两个任选平面Ⅰ、Ⅱ内，回转半径分别为rⅠ、rⅡ，相位角分别为θⅠ、θⅡ，的两个不平衡质量来等效。只要这两个不平衡质量得到平衡，则该转子即达到动平衡。找出这两个不平衡质量并相应的加上平衡质量（或减去不平衡质量）就是本试验要解决的问题。 设试件在圆盘Ⅰ、Ⅱ各等效着一个不平衡质量mⅠ和mⅡ，对x轴产生的惯性力矩为： MⅠ=0 ；MⅡ=ω2mⅡrⅡlsin(θⅡ+ωt) 摆架振幅y大小与力矩MⅡ的最大值成正比：y∝ω2mⅡrⅡl ；而不平衡质量mⅠ产生的惯性力以及皮带对转子的作用力均通过x轴，所以不影响摆架的振动，因此可以分别平衡圆盘Ⅱ和圆盘Ⅰ。 本实验的基本方法是：首先，用补偿盘作为平衡平面，通过加平衡质量和利用差速器改变补偿盘与试件转子的相对角度，来平衡圆盘Ⅱ上的离心惯性力，从而实现摆架的平衡；然后，将补偿盘上的平衡质量转移到圆盘Ⅱ上，再实现转子的平衡。具体操作如下： 在补偿盘上带刻度的沟槽端部加一适当的质量，在试件旋转的状态下摇动蜗杆手柄使蜗轮转动（正转或反转），从而改变补偿盘与试件转子的相对角度，观察百分表振动使其达到最小，停止转动手柄。（摇动手柄要讲究方法：蜗杆安装在机架上，蜗轮安装在摆架上，两者之间有很大间隙。蜗杆转动一定角度后，稍微反转一下，脱离与蜗轮的接触，这样才能使摆架自由振动，这时观察振幅。通过间歇性地使蜗轮向前转动和观察振幅变化，最终可找到振幅最小的位置。）停机后在沟槽内再加一些平衡质量，再开机左右转动手柄，如振幅已很小（百分表摆动±1~2格）可认为摆架已达到平衡。亦可将最后加在沟槽内的平衡质量的位置沿半径方向作一定调整，来减小振幅。将最后调整到最小振幅的手柄位置保持不动，停机后用手转动试件使补偿盘上的平衡质量转到最高位置。由惯性力矩平衡条件可知，圆盘Ⅱ上的不平衡质量mⅡ必在圆盘Ⅱ的最低位置。再将补偿盘上的平衡质量m p'按力矩等效的原则转换为位于圆盘Ⅱ上最高位置的平衡质量m p，即可实现试件转子的平衡。根据等效条件有：
风机转子动平衡 ——两点平衡计算法原理。 一、两点平衡法操作方法： 1）、测出风机在工作转速下两轴承的振动振幅，若A侧振动大（振动值为Ao），则先平衡A侧，在转子上某一点（作记号1）加上试加质量M，测得振动值为A1，按相同半径将此试加质量M移动180°（作记号2），测得振动值为A2，根据测得的A0、A1、A2值，选适当的比例作图，求出应加平衡质量的位置和大小。 2）、做图法如下图： 作△ODM，使OM：OD：DM=A0：A1/2：A2/2，延长MD至C，使CD=DM，并连接OC；以O为圆心，OC为半径作圆O；延长CO与O圆交于B，延长MO交圆于S。 则OC为试加质量M引起的振动值（按比例放大后）则平衡质量应加在第一次试加质量位置1的逆转向α角或顺转向d角处，具体方位由试验确定。
二、两点平衡计算法： 1、具体操作同上。 2、计算原理如下： 1）、根据平行四边形法则做矢量图如下： 2）、求出试重块M应产生的振幅 在三角形oca中Cosα=(A2+X2-C2)/2AX 在三角形0ad中cos（л-α）=（A2+X2 -B2）/2AX 因为：cosα+cos（л-α）=0 得：(A2+X2-C2)/2AX +（A2+X2 -B2）/2AX=0 (2A2+2X2-C2 -B2)/2AX=0 2A2/2AX+2X2/2AX-C2/2AX -B2/2AX=0 2X2/2AX=C2/2AX +B2/2AX-2A2/2AX 2X2/2AX=(C2 +B2-2A2)/2AX 2X2=C2 +B2-2A2 X2=(C2 +B2-2A2)/2 X=√[(C2 +B2-2A2)/2]
动平衡机原理 第一台平衡机的出现乞今已有一百多年的历史。而平衡技术的发展主要还是近四十年的事。它与科学技术的发展密切关联。我国动平衡理论和装置的研究及新产品的开发是从五十年代开始的。 机械中绕轴线旋转的零部件，称为机器的转子。如果一个转子的质量分布均匀，制造和安装都合格，则运转是平衡的。理想情况下，其对轴承的压力，除重力之外别其它的力，即与转子不旋转时一样，只有静压力。这种旋转与不旋转时对轴承都只有静压力的转子，称为平衡的转子。如果转子在旋转时对轴承除有静压力外还附加有动压力，则称之为不平衡的转子。 从牛顿运动定律知道，任何物体在匀速旋转时，旋转体内各个质点，都有将产生离心惯性力，简称离心力，如图一所示，盘状转子，转子是以角速度ω作匀速转动，则转子体内任一质点都将产生离心力 F ，则离心力 F=mrω2, 这无数个离心力组成一个惯性力系作用在轴承上，形成转子对轴承的动压力，其大小则决定于转子质量的分布情况。如果转子的质量对转轴对称分布，则动压力为零，即各质量的离心力互相平衡。否则将产生动压力，尤其在高速旋转时动压力是很大的。因此，对旋转体，特别是高速旋转体进行动平衡校正是必须的。
近年来，许多机械制造业都在被迫接受着残酷的市场竞争，特别是 WTO 的加入，简直是内忧外患。价格战、技术战一场接着一场，使得众多企业身心疲累，怨声载道。在激烈的市场竞争环境下，提高产品质量成为致胜的有力武器，而动平衡校正则是产品质量的前提和保证。 平衡机是一种检测旋转体动平衡的检测设备。从结构上讲，主要是由机械振动系统、驱动系统和电气测量系统等三大部件组成。 机械振动系统主要功能是支承转子，并允许转子在旋转时产生有规则的振动。振动的物理量经传感器检测后转换成电信号送入测量系统进行处理。 平衡机的种类很多，就其机械振动系统的工作状态分类，目前所见的不外乎两大类：硬支承平衡机和软支承平衡机。硬支承平衡机是指平衡转速远低于参振系统共振频率的平衡机。而软支承平衡机则是平衡转速远大于参振系统共振频率的平衡机。简单来说，硬支承平衡机的机械振动系统刚度大，外力不能使其自由摆动。软支承平衡机的机械振动系统刚度小，一般来说，外力可以使其自由摆动。以下是软、硬支承平衡机的性能比较：
单缸发动机的平衡： 一．1.单缸发动机的旋转惯性力为：2r r P m r ω= 往复惯性力：2(cos cos2) j j P m r t t ωωλω=+ 一阶往复惯性力： 2cos j j P m r t ωω=Ⅰ 二阶往复惯性力：2cos2j j P m r t ωω=Ⅱ 一般忽略二阶往复惯性力。 对于单缸内燃机的平衡一般采用过量平衡法。 过量平衡法： 过量平衡法又称转移法，是采用在曲柄臂的配重完全平衡掉旋转质量惯性力后再加一部分平衡重，这部分平衡重用来平衡部分一阶往复惯性力。由于这部分平衡重虽然平衡掉了部分气缸中心线方向的往复惯性力，但同时也在气缸中心线的垂直方向产生了一新的惯性力，所以这种方法也叫转移法，即指将气缸中心线方向的惯性力转移到了与之垂直的方向上。 采用过量平衡法，往复惯性力在x 与y 轴方向的力为（不考虑二阶惯性力）： 22cos cos()x j j r F m r t fm r t ωωωωθ=-+ 2sin()y j r F fm r t ωωθ=-+ 其中 r j f m m = 经过一些列的数学变化，可以证明此方程为一个椭圆方程。
主轴倾角θ：发动机不平衡力F 随曲柄转角变化，在某一角度F 达到最大，该角度和X 方向的夹角定义为主轴倾角，主轴倾角表示最大惯性力方向。 对于卧式发动机机，其f 值一般控制在0.2～0.3的范围内效果最好，f 值小于0.2时，惯性力椭圆就会变得过于细长，如果发动机在车架上的安装角度稍有偏差，也会在垂直方向上产生较大的振动，这种对安装角度偏差过于敏感的f 值也不适应批量生产；若f 值大于0.3，发动机运转时就会在垂直方向产生较大的惯性力，引起垂直方向产生较大的振动，骑乘的舒适性就会就变差。要减小发动机的振动，除了控制f 外，控制θ也至关重要，θ它表明了惯性力矢端椭圆长轴与气缸中心线方向的关系。总的原则是，发动机在车架上安装好后，其曲柄连杆机构的惯性力矢端的椭圆的长轴应与水平方向接近。 j m ：往复运动的总质量 1r m ：完全平衡掉旋转惯性力后额外的平 衡质量 由于是非对称布置，1r m 与曲柄方向的之 间的夹角为r θ。
动平衡分析 设备动平衡不良或故障通常是指旋转机械的转子部件质量相对于旋转轴的轴心发生偏心时所引起异常振动。现场动平衡就是指在不拆除设备的情况下，直接进行转子部件的动平衡校正(一般需要专用仪器)。在讲述如何动平衡前，首先让我们认识、了解动平衡不良表现出来的特征及动平衡不良对设备的影响： 一、动平衡异常对设备产生的不良影响： 1. 降低设备的预期使用寿命，特别表现在轴承的早期损坏； 2. 缩短设备的保养周期； 3. 增加设备维护成本； 4. 影响产品质量； 5. 恶化工作环境等。 以下公式可用来计算振动对球轴承理论寿命的影响： H={C/（L+2.6674*10~6MVF）}*（16667/RPM） 其中：H=球轴承寿命（小时） C=轴承静负载（牛顿） L=轴承工作负载（牛顿） M=相对振动部件的重量（千克力） V=测量的振动值（毫米/秒） F=振动发生的频率（转/分钟） 例如： 轴承静负载=5,000牛 轴承额定负载=100,000牛
测量部件重=6,000千克力 运行转速=1,800 计算结果： 振动（毫米/秒） 轴承寿命（年） 16 1.14 12 1.47 10 1.94 8 2.63 5 3.70 3 5.44 8.46 二、动平衡不良所表现出的特征及分析时的一些注意事项： 既然动平衡不良对设备有如此严重的影响，在设备存在动平衡不良时，我们就必须对其进行动平衡矫正，但在动平衡矫正前，分析鉴别引起动平衡不良原因是我们进行动平衡矫正的最本质的首要步骤，以下从不平衡的振动特征和一些已经验证过的分析技巧来论述如何鉴别不平衡： 1. 不平衡的振动特征： 不平衡的基本特征直观易懂，当质量分布不均的转子转动时，不平衡量的旋转特性即通过振动特征反映出来；
动平衡仪仪的原理与应用 动平衡仪，久经考验的动平衡技术推出的一款便携式现场动平衡仪。兼备现场振动数据测量、振动分析和单双面动平衡等诸多功能，简捷易用，是企业预知生产、保养、维修，尤其是精密机床、主轴、电机、磨床、风机等设备制造厂和振动技术服务机构最为理想之工具。 旋转机械是机械系统的重要组成部分,在国防和国民经济众多领域中发挥着巨大作用。 转子不平衡是旋转机械中的常见问题,也是诱发转子系统故障的主要原因之一。因此,开展动平衡技术研究具有重要的学术和工程应用价值。 但随着电子计算机和测试等技术的迅猛发展，动平衡技术也得到了很大发展，其研究成果对推动旋转机械向高速、高效、高可靠方向发展起到了重要作用。有关转子动平衡技术的研究主要集中在动平衡测试、非对称/非平面模态转子平衡、无试重平衡、自动平衡等技术领域。
方法/步骤
1. 1 现场平衡概念和必要性常用机械中包含着大量的作旋转运动的零部件，例如各种传动轴、主轴、电动机和汽轮机的转子等，统称为动平衡仪回转体。 在理想的情况下回转体旋转时与不旋转时，对轴承产生的压力是一样的，这样的回转体是平衡的回转体。 不平衡产生： 但工程中的各种回转体，由于材质不均匀或毛坯缺陷、加工及装配中产生的误差，甚至设计时就具有非对称的几何形状等多种因素，使得回转体在旋转时，其上每个微小质点产生的离心惯性力不能相互抵消，离心惯性力通过轴承作用到机械及其基础上，引起振动，产生了噪音，加速轴承磨损，缩短了机械寿命，严重时能造成破坏性事故。 为此，必须对转子进行平衡，使其达到允许的平衡精度等级，或使因此产生的机械振动幅度降在允许的范围内。 2. 2 1、定义1）静平衡
9.1 动平衡机理概述 众所周知，不平衡是旋转机械最常见的振动原因，并且其它一些故障，如不对中和碰摩等，也可以通过改善机组的平衡状态而予以减轻或消除，因此现场找平衡就成为消除机组振动的重要措施之一。 由振动理论知，振动的振幅不仅正比于静不平衡的离心力Meω2，而且还与动力放大因子R有关。动力放大因子R是转子转速的单值函数，转速确定后，R 的值也将确定。滞后角φ表明振动的幅值滞后于不平衡激励力Meω2的角度，并且随转速的改变而改变，当转速确定后，滞后角也为定值。因此，只要系统符合线性假设，即物性参数（如支撑刚度，阻尼等）和特性参数（如固有频率和阻尼率等）不因振动大小而发生改变，则相同转速下轴承的振动正比于转子不平衡质量的大小，并且振动滞后于不平衡离心力的相位也为定值，这就是转子平衡的理论基础。 平衡是通过检测和调整转子的质量分布，即在转子的适当位置上加上或减去一定大小的质量（称为校正质量或配重），来减小转子的惯性主轴与旋转轴线的偏离，使机组的振动降到允许范围内。平衡的作用是减少转子的挠曲，减低机组的振动并减少轴承及基础的动反力，保证机组安全，平稳，可靠地运行。 9.2 动平衡软件使用说明 平衡计算模块为一通用的平衡 软件(图9.2-1)，系统提供了最小二 乘法影响系数计算、最小二乘法影 响系数动平衡、谐分量法影响系数 计算、谐分量法影响系数动平衡、 三点定位定量法动平衡、矢量加 减运算和估算剩余振动等多种功 能，可以迅速方便地找出最佳的合 理配重。它可以对多平衡面、多测 振点同时进行平衡。图9.2-1
影响系数法只有当知道影响系数后才能使用，由于各机组实际情况不同，各机组的影响系数也大不相同。它一般由技术人员根据经验得到的或通过多次试重得到。 最小二乘法影响系数计算模块通过试重可以自动计算出机组的最小二乘法影响系数。 进入最小二乘法影响系数计算模块后，选择对应的加重面和测振点(图9.2-2)后进入图9.2-3所示的对话框。用户必须输入各测振点原始振动的振幅和相位(由于本软件为通用软件，故用户可以从前面的信号分析中得到一倍频振幅和相位，并人工输入)、试重后振动的振幅和相位以及试加重量的大小和角度，然后击一下计算按钮，即可得到计算结果，即该加重面对各测振点的最小二乘法影响系数。试加重量的大小可以根据经验或同型机组的统计结果确定，没有把握可以取小一些。 图 9.2-2 图9.2-3
全自动动平衡机校正机设计 1.1课题的背景和意义 转子由于设计、材质不均匀以及制造安装误差等原因，往往造成其中心惯性主轴或多或少地偏离其旋转轴线，这种情况称为转子具有不平衡量。当具有不平衡量的转子高速旋转时，就会产生一个周期的激振力，从而一起振动和噪音。振动会加速轴承等零件的磨损，严重时甚至会导致事故。此外，振动还会通过轴承、机座传到基础，恶化附近的工作环境。本文主要针对根据市场需求，一单面立式硬支撑型飞轮平衡机为研究对象，研究校正理论与方法，为其设计自动伺服校正系统，实现平衡量的自动校正。以提升产品的自动化程度，提高企业竞争力。 动平衡是旋转类产品生产、制造过程中必须解决的一个基本共性问题，其优劣程度直接决定着产品的工作性能、使用寿命以及产品质量等。而且，产品的动平衡测量及校正往往处于产品零件生产工序的末端，此前已经过初步铸造到最终成形等多道复杂工序，其平衡性能和工作效率等指标将直接影响到产品的最终质量评定、总体生产效率以及企业的成本控制。 由于目前国内外生产的全自动平衡机，通过软硬件的改进，在信号采集、滤波等处理上提升性能，以提高测量系统及整机精度的研究颇多；此项研究偏重于去重校正系统部分的研究，力图通过样机实际生产制造的细节，提出一些理论观点和实践经验，供全自动动动平衡测试设备生产研究相关人员讨论参考，促进我国全自动平衡机的推广和应用。 2.1平衡机的概念 平衡机是用于测定转子不平衡的机器。按其测量结果进行校正，以改善被平衡转子的质量分布，使转子运转时轴颈的振动或作用于轴承的力减少到规定的范围。平衡机的主要功能是测量，校正工作常用其它设备或用手丁_方法完成。但近代平衡机往往带有校正装置，因此，既可以测量转子的不平衡，又可以实施平衡校正。 由于平衡机的结构、工作原理、测量和显示方式及平衡对象的不同，平衡机的种类也很多。
动平衡测量原理 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
刚性转子的平衡条件及平衡校正 回转体的不平衡---回转体的惯性主轴与回转轴不相一致； 刚性转子的不平衡振动，是由于质量分布的不均衡，使转子上受到的所有离心惯性力的合力及所有惯性力偶矩之和不等于零引起的。 如果设法修正转子的质量分布，保证转子旋转时的惯性主轴和旋转轴相一致，转子重心偏移重新回到转轴中心上来，消除由于质量偏心而产生的离心惯性力和惯性力偶矩，使转子的惯性力系达到平衡校正或叫做动平衡试验。 动平衡试验机的组成及其工作原理 动平衡试验机是用来测量转子不平衡量的大小和相角位置的精密设备。一般由机座部套，左右支承架，圈带驱动装置，计算机显示系统，传感器限位支架，光电头等部套组成。 当刚性转子转动时，若转子存在不平衡质量，将产生惯性力，其水平分量将在左右两个支撑上分别产生振动，只要拾取左右两个支撑上的水平振动信号，经过一定的转换，就可以获得转子左右两个校正平面上应增加或减少的质量大小与相位。 在动平衡以前，必须首先解决两校正平面不平衡的相互影响是通过两个校正平面间距b，校正平面到左，右支承间距a, c,而a, b, c 几何参数可以很方便地由被平衡转子确定。 F1, F2: 左右支承上的动压力；P1, P2 : 左右校正平面上不平衡质量的离心力。m1, m2 : 左右校正平面上的不平衡量；a, c : 左右校正平面至支承间的距离 b : 左右校正平面之间距离；R1 R2: 左右校正平面的校正半径 ω：旋转角速度 单缸曲柄连杆机构惯性力测量方法 活塞的速度为 活塞的加速度为 我的论文中的对应表达式与以上两个式子不同： 测量系统机械结构 惯性力测量机的机械系统主要包括驱动机构、摆架。驱动机构通过联轴节带动曲轴达到额定测量转速。摆架支承测量曲柄连杆机构，使之在惯性力作用下产生振动。
平衡机四点法故障诊断 按以上方法（见本站《平衡机常见异常现象的故障判断》）检测、维修完成后，如果故障仍然存在，可以按下面介绍的平衡机四点检验法对平衡机进行检验。一般情况下，用户可以依此用实物转子进行。如果有必要，用户可以将下面过程及所有数据进行记录，然后提供给平衡机的制造厂家，制造厂家可以根据这个记录判断90%以上的故障。 1、首先将转子平衡至能够达到的最高精度，然后准备一个大于转子残余不平衡量30~50倍的可拆装的配重块（以下过程按：使用配重块重100克，转子残余量应该小于2~3克）。转子与平衡机的联结及装载形式不变，直接进入下面的试验过程。 2、检查平衡机的各种设置是否正常。 3、在转子的任一面指定配重圆周处45度上加一个已知重量的能够拆装的配重块（以下按假设配重块重100克）。 启动平衡机，平衡机对应面指示值应该 在40—50度、90—110克（按90%去 重率）。 4、停机后将配重块拆下安装在转子的 同一面圆周135度角度上。 启动平衡机，平衡机对应面指示值应该 在130—140度、90—110克（按90% 去重率）。 5、停机后再将配重块拆下安装在转子的同一面圆周处225度角度上。 启动平衡机，平衡机对应面指示值应该在220—230度、90—110克（按90%去重率）。 6、停机后再将配重块拆下安装在转子的同一面圆周处315度角度上。 启动平衡机，平衡机对应面指示值应该在310—320度、90—110克（按90%去重率）。 7、同样过程，在转子的另一面指定配重圆周处4个角度上依次安装此配重块进行检查。
8、如平衡机能够达上面所述要求，则认为平衡机没有任何故障。 9、如平衡机能够近似达到以上要求，则认为平衡机有轻微定标不准确问题。此问题一般会引起操作效率的下降，而不致引起大的操作错误。 如平衡机有轻微定标不准确问题，用户可以按平衡机配套说明书中的内容进行排除，也可以通知制造厂家进行处理。 10、如平衡机确实不能达到上面要求，而且误差非常大，用户应通知制造厂家进行处理。 11、特殊情况下，用户对平衡机的精度或质量有怀疑时，也可以对平衡机进行四点法故障诊断。 有时用户会发现，转子在平衡机上已经达到平衡精度，通过以上方法检验认为，平衡机也一切正常，但转子实际安装运转时，还是有一定程度的振动，这时就需要认真分析其他的工艺方面原因了。 三. 认真分析振动原因，正确判断真实的平衡精度 引起机械振动的原因很多，其中旋转零部件由于其平衡问题引起的振动最为直接。但这并不说明转子在平衡机上平衡好以后，就可以解决所有的振动问题。 转子的不平衡问题，是由于转子的重心，偏离了转子的旋转几何中心线。转子旋转时由此产生的离心力随转子一起旋转，从而激发转子及转子的安装基础（如：轴承座、机座、机箱、车身等）产生振动。 以下将讨论其他相关的一些工艺问题。 1、平衡机本身的工艺问题 高精度平衡时，应考虑万向联轴器、键等相关连接件的影响。小转子平衡过程需要加光标等附属质量的，也需要考虑其对最终平衡精度的影响。当这些相关连接件引起的不平衡量接近甚至大于用户要求的转子平衡精度时，平衡机显示的不平衡量是不可靠的。对于用万向联轴器传动的平衡机，也应定期检查万向联轴器的平衡精度。 当采用工艺轴进行平衡时，工艺轴的圆跳动不能大于转子平衡精度指标e（偏心距），否则必须进行翻转1800高精度平衡。或者将工艺轴报废。 另外，工艺轴的结构与转子实际安装轴的结构，应尽量制作成一致或近似，保证其质量分布与实际安装状态一致。 2、转子的工艺问题
机械动平衡 一、实验目的 1.了解转子不平衡的危害。 2.巩固转子动平衡的理论知识。 3.掌握动平衡机的基本工作原理及动平衡机进行刚性转子动平衡的方法。 二、实验设备 实验设备为DPH－I型智能动平衡机，如图6-1所示，测试系统由计算机、数据采集器、高灵敏度有源压电力传感器和光电相位传感器等组成。当被测转子在部件上被拖动旋转后，由于转子的中心惯性主轴与其旋转轴线存在偏移而产生不平衡离心力，迫使支承做强迫震动，安装在左右两个硬支撑机架上的两个有源压电力传感器感受此力而发生机电换能，产生两路包含有不平衡信息的电信号输出到数据采集装置的两个信号输入端；与此同时，安装在转子上方的光电相位传感器产生与转子旋转同频同相的参考信号，通过数据采集器输入到计算机。 图 6-1 DPH－I型智能动平衡机结构简图 计算机通过采集器采集此三路信号，由虚拟仪器进行前置处理，跟踪滤波，幅度调整，相关处理，FFT变换，校正面之间的分离解算，最小二乘加权处理等。最终算出左右两面的不平衡量（g），校正角（°），以及实测转速（r/min）。 DPH－I型智能动平衡机有关内容简介见附录Ⅲ。 三、实验原理 由于转子结构不对称、材质不均匀或制造和安装不准确等原因，有可能会造成转子的质心偏离回转轴线。当其转动时，会产生离心惯性力。惯性力将在构件运动副中引起附加动压力，使机械效率、工作精度和可靠性下降，加速零件的损坏。当惯性力的大小和方向呈周期性变化时，机械将产生振动和噪音。因此，在高速、重载、精密机械中，为了消除或减少惯性力的不良影响，必须对转子进行平衡。 转子平衡问题可分为静平衡和动平衡两类。 对于轴向尺寸b 与径向尺寸D 的比值b/D ≤ 0.2，即轴向尺寸相对很小的回转构件（如砂轮、叶轮、飞轮等），常常可以认为不平衡质量近似的分布在同一回转平面内。因此只要在这个一回转面内加上或减去一定的质量，便可使转子达到静平衡。 当转子的b/D≥0.2（如电机转子、机床主轴等），或工作转速超过1000 r/min时，应考虑
机床动平衡测试技术规范 沈阳机床（集团）有限责任公司 “高速/复合数控机床及关键技术创新能力平台”课题组 2012年5月
1 简介 动平衡技术是在转子校正面上进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在动态时是在许用不平衡量的规定范围内，在理想的情况下回转体旋转时与不旋转时，对轴承产生的压力是一样的，这样的回转体是平衡的回转体。 提高精度或精密化，减小振动噪音是制造技术的一个主要发展方向、是各种各类数控机床与基础制造装备在应用中所追求的目标。动平衡技术不但可以用于各类数控机床，而且可用于各类设备包括大型和重型设备，还可用于高档数控装置等等。因此，完成本课题的目标和任务对于国家“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项及其项目目标和任务来说，具有着重大作用和显著意义。 由于动平衡技术可用于各类数控机床、设备和高档数控装置。本课题成果将可以为各类数控机床、设备和高档数控装置的开发提供技术支持，同时为这些数控机床、设备及高档数控装置的设计、制造及安装提供理论依据与保证。 动平衡技术已越来越多地应用于航天航空、国防、飞机制造、汽车制造等行业，其工程意义是非常显著的，这项技术可用于各种各类的机床及装备，而且不但可应用于新机床以提高其技术含量和精度，还可应用于老机床以焕发其新春和加入现代制造行列，提高机床及装备的加工精度是此项技术的目的。 2 试验的目的 （1）对于回转零部件,由于零件结构不对称、材质不均匀、加工或装配误差等因素,不可避免地存在质量不均衡。根据平衡理论,我们把具有一定转速的回转件称为转子。如果转子的质量分布对其轴线而
言不均匀、不对称,即其中心主惯性轴不能与旋转轴线重合,那么旋转时就会产生不平衡离心力,它会对支承架和基础产生作用力,而且还会引起机器振动,振动的大小主要取决于不平衡量大小及支承架和基础的刚度。如果振动严重,则会影响机器的性能和寿命。因此,在几乎所有的回转体零件中,平衡工艺是必不可少的工艺过程,它是减小转子振动的极为重要的手段,它能解决由于自由离心力造成的振动。经过平衡后的转子可以延长机器的寿命,减轻振动和降低噪声分贝值,从而改善机器的性能,使其得到平稳的运转。 （2）掌握系统动平衡的测量方法和计算方法。 （3）根据分析结果，提出机床改进意见，提高机床主轴动平衡品质。 3 主要内容与适用范围 本规范规定了数控车床、数控镗铣床及加工中心动平衡的前期准备、试验内容及程序。 本规范适用于数控车床、数控镗铣床及加工中心的动平衡测试，也可以指导其它普通机床的动平衡试验。 4 引用标准及参考文献 ISO 1940-2-1997 机械振动刚性转子的平衡质量要求第2部分平衡误差 5 基本要求 1）试验前，相关部门需提供机床的性能参数表，精度检验单及机床切削规范。 2）设计部门指定专人负责机床动平衡试验的组织和实施，明确
转子动平衡及操作技术 一. 转子动平衡.. (一).有关基本概念 1.转子 机器中绕轴线旋转的零部件,称为机器的转子. 2.平衡转子 旋转与不旋转时对轴承只有静压力的转子. 3.不平衡转子 如果转子在旋转时对轴承除有静压力外,附加有动压力,则称之为不平衡的转子不平衡是一个旋转体的质量轴线(惯量轴线)与实际的旋转轴线不重合。其单位为不平衡的质量与该质量中心至实际旋转轴线的距离的乘积，以gmm计量。不平衡有3种表现形式。 不平衡转子的危害性:转子如果是不平衡的,附加动压力将通过轴承传达到机器上,引起整个机器的振动产生噪音,加速轴承的磨损,降低机器的寿命,甚至使机器控制失灵,发生严重事故. (二)转子不平衡的几种形式 1.静不平衡 静力不平衡(单平面) 表现在一个旋转体的质量轴线与旋转轴线不重合，但平行于旋转轴线，因此不平衡将发生在单平面上。不平衡所产生的离心力作用于两端支承上是相等的、同向的。 主矢不为零,主矩为零: R0═Mrcω2≠0 rc≠0 M0═0JYZ═JZX═0 R0通过质心C，转轴Z与中心主惯性轴平行。 （图1） 通过加重、去重、调整等方法形成一个平衡合力，使原来不平衡力与附加的平衡力的矢量和趋于零。
主矢和主矩均不为零,但相互垂直 R0═Mrcω2≠0 M0═0JYZ═JZX═0 R0不通过质心C，转轴Z与中心主惯性轴相交于某一点。 （图2） 3.偶不平衡 偶力不平衡表现在一个旋转体的质量轴线与旋转轴线不重合，但相交于旋转体重心，不平衡所产生的离心力作用于两端支承是相等而180°反向的。 主矢为零,主矩不为零 R0═0 rc═0 M0≠0JXZ≠0 JYZ≠0 （图3） 通过加重、去重、调整等方法形成一个平衡合力，使原来不平衡力与附加的平衡力的矢量和趋于零。
不平衡量的简化计算公式： M ----- 转子质量单位kg G ------精度等级选用单位 kg r ------校正半径单位mm n -----工件的工作转速单位 rpm m------不平衡合格量单位g -------m=风机动平衡的阐述 1、风机动平衡标准：如动平衡精度≤ G (指位移振幅6.3mm/s)； 2、一般动平衡机采用350 rpm和720 rpm两种转速做动平衡测试；
3、一般动平衡机采用最大动平衡重量（Kg）命名型号； 4、动平衡方法：加重平衡和去重平衡； 平衡对象：轴，风轮，皮带轮和其它转子 6、平衡的原因：一个不平衡的转子将造成振动和转子本身及其支撑结构的应力（应力：材料内部互相拉推的力量，即作用与反作用力）； 7、平衡的目的： A,增加轴承寿命； B,减少振动； C,减少杂音； D,减少操作应力； E,减少操作者的困扰和负担； F,减少动力损耗； G,增加产品品质； H,使顾客满意。 8、不平衡的影响 A,只有一个传动组件的不平衡会导致整个组合产生振动，在转动所引起的振动会造成轴承﹑轴套﹑轴心﹑卷轴﹑齿轮等的过大磨损，而减少其使用寿命； B,一旦很高的振动出现，则在结构支架和外框产生应力，经常导致其整个故障； C,且被支架结构吸收的能量会使得等效率的减低； D,振动也会经由地板传给邻近的机械，会严重影响其精确度或正常功能。 9、不平衡的原因： 不平衡为转子（风轮﹑轴心或皮带轮等）的重量分布不均匀。 一、叶轮产生不平衡问题的主要原因
叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以磨损为主，而湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。现分述如下。 1.叶轮的磨损 干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。 2．叶轮的结垢 经湿法除尘装置(文丘里水膜除尘器)净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。 二、解决叶轮不平衡的对策 1．解决叶轮磨损的方法 对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果之外，最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。目前，这方面比较成熟的方法是热喷涂技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造成的不平衡问题。 选用引风机时，干式除尘应优先选用经过热喷涂处理的叶轮。使用中未经过热喷涂处理的叶轮，在设备维修时，可考虑对叶轮进行热喷涂处理。虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用，但却提高叶轮的使用寿命l～2倍，延长了引风机的大修周期。从而降低了引风机和整个生产系统的运行成本，综合效益很好。 2．解决叶轮结垢的方法 (1)喷水除垢：这是一种常用的除垢方法，喷水系统装在引风机的机壳上，由管道、3个喷嘴(1个位于叶轮出口处，2个位于进口处)及排水孔组成。水源一般为自来水，压力约。这种方法通常还是有效的。缺点是每次停机除垢的时间较长，每月需停机数次进行除垢。影响机组的正常使用。 (2)高压气体除垢：该系统采用与喷水系统相似的结构，但其管道为耐高压管道、专用的喷嘴和高压气源。这种装置对叶片的除垢是快速有效的，它可以在引风机正常停机的间隙，开启高压气源，仅用数十秒的时间即可完成除垢。由于操作简单方便，一天可以进行许多次，不但解决了人工除垢费力、费时的问题，还明显降低了整个机组的生产成本。问题是用户是否有现成的高压气源(压力在～之间，可以用压缩空气或氮气)，否则，需要专用的高压压缩机设备。
作业指导书 编号：名称：HS20-L风机平衡机（关键工序）版本：A 共7页第1页1. 目的 规范HS20-L风机自驱动平衡机操作。 2. 范围 适用于风机整机动平衡检测操作。 3. 操作前准备工作 3.1 传感器和光电传感器的连接线与机器后面的插座连接好。 3.2 将风机固定在专用工装上，电机引线接到专用接线盒上。 3.3 启变频器，调节调频旋钮，使风机电机运转，观察风机旋转是否正常。 3.4 按风机额定频率、额定电压设定调频器基本参数。 3.5 禁止用手或其他物体触碰旋转的叶轮。 4.过程 4.1定标操作 4.1.1将反光纸粘贴在工件合适位置，视为刻度盘“0°”。调整光点头的位置，使其 与反光标志处于最佳位置； 修订记录版本处 数 文件更改单号修订条款修订 人 修订日期A 0 \ \ \ \ 分发部门：□电机产品室□风机产品室□营销部□制造部□品保部 批准：审核：编制：
作业指导书 编号：名称：HS20-L风机平衡机（关键工序）版本：A 共7页第2页 4.1.2 打开申克平衡机系统，如存在已保存风机类型可直接单击打开，如没有，单击新 建。 4.1.3 弹出如下对话框，单击是； 4.1.4 然后出现如下对话框，输入平衡速度，单击F3(前进)；
作业指导书 编号：名称：HS20-L风机平衡机（关键工序）版本：A 共7页第3页4.1.5 然后标记数为1，单击F3前进； 4.1.6 然后单击第二个处理；
作业指导书 编号：名称：HS20-L风机平衡机（关键工序）版本：A 共7页第4页4.1.7 将公差分为调整为如下；然后单击好； 4.1.8 然后单击F3前进，出现如下对话框，单击是，然后F3前进；
CAB690调电压值 Zero adjusting and anal og adjusting for CAB690 1.启动CAB690,进入待测状态 Power on CAB690, wait till CAB690 enter testing status 2.在该状态下按SF,T,进入手动的”Hardware test” Press SF,T , enter manual ”Hardware test” 3.按5号键,进入AJR(measuring device) Press Num key.5 , enter AJR(measuring device) 4.再按5号键,进行”zero adjust” Press Num key.5 again , enter ”zero adjust” 5.打开CAB690,在CAB690内部有一组3块线路板组成的”AJR-AAN-AAN”模块,其中最右 的是”AAN1”,中间的是”AAN2”,最左的是”AJR” Open CAB690, inside CAB690 situated one ”AJR-AAN-AAN”module which consist of 3 printing boards, right one is ”AAN1”,middle one ”AAN2”, left is ”AJR” 6.根据”zero adjust”所显示的值如是h1,v1出现红色则调节最右的”AAN1”,如h2,v2出现红 色就调节”AAN2”,h的调节电位器是靠下的一个,v的调节电位器是靠上的,注:电位器的位置在AAN的中间偏上的地方 Adjust the voltage according the display of ”zero adjust”: if the value of h1,v1 is red, adjust the ”AAN1”. If the value of h2,v2 is red, adjust the ”AAN2” The potentiometer for adjusting the value h, is situated at bottom position. ,the potentiometer for adjusting the value v is situated on up position. Caution : the potentiometers are situated at the up middle position of AAN board. 7.将零点调节好了之后(字体变白),按ENTER两次,回到AJR测试菜单,再按6号键,进 入”Auto Analog test”,在”Subtest number”上选”99”,按ENTER,然后在”number of cycles”中选”10”,等待自检 After ”zero adjust”,(the font color changes to white),press ENTER twice, return to AJR testing menu, press num key 6, enter ”Auto Analog test”, select ”99” at ”Subtest number”, press enter, select ”10” at ”number of cycles”, then wait for self testing. 8.正常情况下,10个自检值都为绿色,自检结束后按ENTER回到”analog test”,如自检值均为 绿色则退出,如有不正常的量值(红色),记住该量值的号码在”analog test”的”subtest number”中键入这个号码,再在”number of cycles”中选”0”,对该不正常量值调节AJR板上的左下角最上面的一个电位器，调到正常(白色字体)注:该电位器是所有自检值的统调,调节时应注意其它值的变化,建议在调节后重复第7步的动作 In normal case ,the 10 self testing value are in green color , after self testing press ENTER return to ”analog test”. if the testing results are in green color ,finish. If some values are in red color, in menu ”analog test”->”subtest number”, enter the value, select ”0” in ”number of cycles”, adjust the top potentiometer which situated on the bottom left of AJR board ,till the red value turns to white. Caution : this potentiometer is for adjusting all self testing values, when this potentiometer is adjusted ,please check the other values, we suggest that you repeat step 7.