版本号：01 （侧向分型与抽芯机构）
图一: 斜顶滑块用销钉连接
（侧向分型与抽芯机构） 版 本 号：01
H 及T 尺寸选择： 表2
当斜顶胶位沿水平方向有倒扣位的(即斜顶相对
采用加装斜顶座使斜顶滑块沿斜顶座斜向导 图二: 斜顶滑块用螺丝连接
螺丝尽量选大，不要小于杯头螺丝斜顶座斜向导向槽角度应与斜顶胶斜顶滑块 斜顶座
（侧向分型与抽芯机构） 版 本 号：01
斜顶滑块在斜顶座斜面上滑动的形式2
动方向保持垂直； 斜顶滑块与斜顶杆定位斜面角度单边取10度。 斜顶座 斜顶滑块
华威模具设计规范
机械抽芯斜导柱结构形式
塑件侧壁上的凸台凹槽及卡钩多数情况下采用机械抽芯完成开模动 作,最常用的方法采用斜导柱驱动滑块完成抽芯动作. 最常用的斜导柱抽芯角度 A 为 13 度,特殊情况下可以采用其他整数 抽芯角度,推荐使用 8 度,15 度,18 度,20 度 ,22 度,但最大不 得超过 23 度. 一般情况下锁紧面的度数比抽芯角度大 2 度,防止运动干涉.
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常见结构如下: 1, 斜导柱固定块固定斜导柱.
其中 D,H,L 的尺寸参照斜导柱固定块 l 的尺寸根据滑块抽芯距离(塑件实际需要抽芯的距离+5mm 以上 的余量)与斜导柱的角度进行计算
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D 16 20 24 30 36 40
D1 22 26 30 36 42 46
H 25 30 35 40 45 50
H1 7 7 9 11 13 13
H2 6 6 7 8 8.5 9.5
W 37 41 44 53 56 60
W1 18 19 19.5 24 26 28
B 50 55 60 70 80 85
B1 32 37 40 48 56 61
L1 9 9 10 11 12 12
L2 28 32 34 41 44 48
d 7 7 9 11 13 13
d1 11 11 14 16 18 18
R 10 10 10 10 10 10
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2,
斜导柱直接固定在形腔固定板上
此结构适用于所有尺寸规格的斜导柱 l 的尺寸根据滑块抽芯距离(塑件实际需要抽芯的距离+5mm 以上的 余量)与斜导柱的角度进行计算
浇口设计一?擋料的拆法 防止成品被斜銷拉傷或拉變形，從而影響成品質量。故將一部份肉厚留在模仁內以阻止成品被拉傷或拉變形。如下圖： 注：對於斜銷上有凸起(靠破洞)時應增加脫模角， 角度以3°以上為佳，最多可做6°(如下圖所示) ` 二?斜銷頭部靠破的拆法 脫模 角3°
不利於裝配 如下圖所示： 2 .利用斜銷頭部的靠破面來定位，並可改變毛邊方向。如下圖所示： 三?空間限制時的拆法 1.為防止斜銷與頂管干涉，在斜銷上做缺角處理。如下圖： ` 有利於 毛邊方向 毛邊 靠 破 頭部 斜銷頭部有 鞋銷頭部無此處需跑
注：仍須小心斜銷腳與頂管是否有干涉 2.由於成品限制斜銷空間很小時，斜銷可直接將倒勾拆在斜銷上，以增強斜銷強度。如下圖： 補 注：成品卡勾易被斜銷拉變形，卡勾須加補強肋。 四?斜銷頭部有凸起時的拆法 由於成品形狀的限制，在斜銷頭部有凸起(即運動時會產生干涉現象)，此時，可做兩截式斜銷處理。 下圖為兩截式斜銷運動過程(超連結動畫)： 銅
下圖為兩截式斜銷分解動作及計算公式： 上圖中： 1. S4=H3*tgα(H3為頭部斜與公模仁靠破長度；α為斜銷角度) 2. S4>S3 (保証頭部斜銷安全回位) 3. S1=H*tgα=H1*tgβ(H為斜銷頂出行程；H1為兩截式斜銷產生相對垂直距離；S1為兩截式斜銷產生相對水平距離；β為溝槽角度) 4. S2=(H1-H2)*ctgβ(S2為頭部斜銷相對水平運動距離；H2相對垂直下降距離) 5. S2=S+1MM以上的距離； 6. S3>S1-S2； 7. 鞋銷頭部側邊一定要有1MM以上的靠破。(如下圖所示) 8. 兩截式斜銷是利用燕尾相互連接。(如下圖所示)
冲模的A型导柱： 工序10 下料。 工序20 车外圆，留磨削加工余量0.4～0.5mm，车端面及头部圆角和锥度，切断。 工序30 热处理。渗碳淬火，渗碳层深度0.8～1.2mm，淬火硬度58～62HRC。 工序40 （无心磨床）磨外圆，留研磨余量0.01mm。 工序50 （专用圆盘式导柱研磨机）研磨外圆至尺寸。 工序60 检验。 冲模的B型导柱： 工序10 下料 工序20 车外圆，留磨削余量0.4～0.5mm，车端面及端头圆角，打中心孔。 调头，车外圆，留磨削余量0.4～0.5mm，车端面及头部锥度倒角，并保证长度L至尺寸，切槽，打中心孔。 工艺30 热处理。渗碳淬火，渗碳层深度0.8～1.2mm，淬火硬度58～62HRC。 工序40 研磨中心孔 工序50 （外圆磨床）磨外圆至尺寸，调头磨外圆，留研磨余量0.01mm。 工序60 （车床）研磨导 柱外圆至尺寸。 工序70 检验。 以上工艺供参考，各厂是有差异性的。 标准答案 怎样设计侧向分型抽芯机构中的斜导柱？ 斜导柱是斜导柱侧向分型抽芯机构中的关键零件，其主要作用是使型芯滑块正确地完成开闭动作，它也决定了抽芯力和抽芯距的大小。斜导柱的设计内容主要包括斜导柱的截面形状、斜角、截面尺寸、长度及安装孔的位置等内容。 (1) 斜导柱的截面形状 常用的斜导柱的截面形状有圆形和矩形，圆形截面加工方便，易于装配，是广为应用的形式，其头部常做成球形或維台形；矩形截面能承受较大的弯矩，虽加工较难，装配不便，但在生产中仍有使用。 (2) 斜导柱的截面尺寸 1)圆形截面的斜导柱直径d (mm) 式中N——斜导柱所受的最大弯曲力（N); L——斜导柱的有效长度（mm); [a]——斜导柱的许用弯曲应力（MPa)。 2)矩形截面的斜导柱，截面高为h(mm），宽为b(mm），且b = 2/3h，则有 式中 N、 L、 [δ]同上式。
倒勾处理(滑块) 一?斜撑销块的动作原理及设计要点 是利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。如下图所示： 上图中： β=α+2°～3°(防止合模产生干涉以及开模减少磨擦) α≦25°(α为斜撑销倾斜角度) L=1.5D (L为配合长度)
S=T+2～3mm(S为滑块需要水平运动距离；T为成品倒勾) S=(L1xsina-δ)/cosα(δ为斜撑梢与滑块间的间隙,一般为0.5MM； L1为斜撑梢在滑块的垂直距离) 二?斜撑梢锁紧方式及使用场合 简图说明 适宜用在模板较薄且上固定 板与母模板不分开的情况下配 合面较长，稳定较好
适宜用在模板厚、模具空间大 的情况下且两板模、三板板均 可使用 配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径) 稳定性较好 适宜用在模板较厚的情况下 且两板模、三板板均可使用， 配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径) 稳定性不好,加工困难. 适宜用在模板较薄且上固定板 与母模板可分开的情况下 配合面较长，稳定较好 三?拔块动作原理及设计要点 是利用成型机的开模动作，使拔块与滑块产生相对运动趋势，拨动面B拨动滑块使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。 如下图所示：
上图中： β=α≦25°(α为拔块倾斜角度) H1≧1.5W (H1为配合长度) S=T+2～3mm (S为滑块需要水平运动距离；T为成品倒勾) S=H*sinα-δ/cosα (δ为斜撑梢与滑块间的间隙,一般为0.5MM； H为拔块在滑块的垂直距离) C为止动面，所以拨块形式一般不须装止动块。(不能有间隙)
用途： 用于塑件向内倒扣位置 1.规格： 1.1 斜顶与内模所用的钢材不可使用相同材质，若是相同材质应选用不同的硬度，避免磨 擦而被烧坏； 1.2 斜顶氮化前，斜顶与斜顶孔之间应留有适当的虚位，斜顶的刚才硬度及是否需要氮化， 可依照标题栏的指示 1.3 导向铜块—装配于B板底部，用于防止较长的斜顶在顶出时中间段落弯曲及稳定其动作 1.4 管位—斜顶在伸出后，在内模的管位高度最少要有伸出高度的2倍 2.斜顶的设计： 2.1 斜顶参数计算： 2.1.1 斜顶行程=倒钩距离+缩水量+安全值（1.5~ 3.0mm） 2.1.2 斜顶角度a： 如图23.1
3.标准整体式斜顶设计方法： 3.1 确定斜顶的行程，斜顶角度 3.1.1 检查斜顶后退方向是否正确 3.1.2 斜顶顶部偷料0.05~0.1mm 3.1.3 检查斜顶后退时是否有干涉 若有干涉则可改小行程或采用让位拆法 3.2 确定斜顶宽度（表23.1、图23.2） 表23.1 图23.2 3.3 导向块的设计（如图23.3） 图23.3
3.4 斜顶座的设计 3.4.1 适用于中小型斜顶（如图23.4） 方法一方法二 图23.4 3.4.2 适用于大型斜顶（如图23.5） 方法一方法二 如图23.5
4.两段式斜顶设计方法： 适应场合：斜顶运作空间不足时可采用两段式斜顶 4.1 顶针式斜顶： 4.1.1 设计要点： 1）斜顶导向行程≥顶出行程+10mm 2）顶出安装时要从公模背后装入 再旋转90o方向钩住T形槽 3）顶针是否与模仁有干涉 4）顶针直径≥6mm 图23.6
L形两段式斜顶 设计要点： 1）适用于斜顶与母模无靠破之情况（如图23.7） 2）适用于斜顶与母模靠破之情况（如图23.8） 图25.7 图25.8 4.3 方型斜顶座 图25.9
在客户没有特殊要求下，现对斜顶滑块结构规定如下几种形式： 一、当斜顶上位置很小，不够锁螺丝时采用销钉连接方式：（见图一） 斜顶滑块要求： <1>、斜顶滑块挂台高度H及宽度T尺寸,见表1。 <2>、销钉用顶针改制,尺寸尽可能选大但不能小于φ1.5mm。 <3>、斜顶滑块侧面避空位要求： L1≥斜顶滑动行程+3mm(安全量)。 L2≥2mm(安全量)。 L3：普通模具L3=0.5mm；精密模具L3=0.25mm； <4>、斜顶滑块比顶针板低1mm（顶针板无限位块时可保护斜顶滑块）。 <5>、斜顶滑块底部及挂台顶部滑动面开“V”型油槽，间距10mm深0.5mm与滑动 方向成45°。 H及T尺寸选择：表1 二、当斜顶上位置足够大（能够收到M5以上的杯头螺Array丝）时采用锁螺丝的方式：（见图二） 斜顶滑块要求： <1>、斜顶滑块挂台高度H及宽度T尺 寸,见表2。 M5的杯头螺丝。 L1≥斜顶滑动行程+3mm(安全量)。 L2≥2mm(安全量)。 L3：普通模具L3=0.5mm；精密模具L3=0.25mm； <4>、斜顶滑块比顶针板低1mm（顶针板无限位块时可保护斜顶滑块）。 <5>、斜顶滑块底部及挂台顶部滑动面开“V”型油槽，间距10mm深0.5mm与滑动 方向成45°。
及T 尺寸选择： 表3 斜顶滑块要求： <2>、螺丝尽量选大，不要小于M5的杯头螺丝。 <3>、斜顶滑块侧面避空位要求： L1≥斜顶滑动行程+3mm(安全量)。 L2≥2mm(安全量)。 L3：普通模具L3=0.5mm ；精密模具L3=0.25mm ； <4>、斜顶滑块比斜顶座低1mm （顶针板无限位块时可保护斜顶滑块）。 <5>、斜顶滑块底部及挂台顶部滑动面开“V ”型油槽，间距10mm 深0.5mm 与滑动方向成45°。 <6>、顶针托板，下码模板做螺丝的避空孔，以方便拆装。 ※当斜顶比较大须用斜顶杆时，斜顶座及斜顶滑块可以考虑以下结构形式：（见图四） 具体要求除上述要求外，可参考设计结构标准：顶出下落斜顶的计算及规范应用（文件编 H T 10 6 6 3 图三: 斜顶滑块在斜顶座斜面上滑动的形式1 斜顶座斜向导向槽角度应与斜顶胶位沿水平方向倒扣位的出模角度
一.概述： 斜顶机构是模具的重要组成部分，随着模具的不断发展不断改进，斜顶所起的作用越来越重要。它兼容了镶拼机构和顶出机构的双重作用。在以后的生产中它的数量会在模具中逐渐增加。斜顶根据结构分为两大类：分体式斜顶和整体式斜顶。对于斜顶和其类似的还有直顶，它们只是形状上有稍微的差异。我们常把它们统称为顶块。对于顶块的设计要点及加工工艺在正文中作了详细的介绍。 下面首先通过本公司所制造的几个具有代表性的斜顶的真彩图来认识一下斜顶的基本结构形状: 二.分体式斜顶 分体式斜顶指的是将斜顶头与斜顶杆分开设计加工，根据斜顶杆的截面形状分为两种：圆形斜顶杆与方形斜顶杆。其整体结构分为几个结构部件如图所示：斜顶头、斜顶杆、斜顶导向块、斜顶T型块、斜顶T型块滑道，耐磨板；根据每一个部件来分别制定标准规格以及设计加工规范。 适用范围：对于汽车模，应优先选用圆形斜顶杆，对于头部形状较复杂，或尺寸较大，截面尺寸大于16X16，应采用分体式结构。
斜顶T型滑道 斜顶导向 块 斜顶头 顶针板 底针板 底板 B0板 斜顶杆 镶块 斜顶T型块 斜顶头 斜顶杆 B0板 顶针板 底针板 底板 镶块 斜顶导向 块 斜顶T型块 斜顶耐磨板 图1.分体式斜顶的结构示意图分体式斜顶的重要组成部分----斜顶头的三维示意图如下: 图2.斜顶头三维示意图 （1 1.1） A°+2° 图中的A°为斜顶杆的角度 1.2
块通过工艺螺钉固定后NC加工顶面。 1.3）斜顶头的材料： 斜顶头的材料一般用638，氮化处理，对于透明件，如GPPS等，需采用738或718，腐蚀 1.4) 公差要求： 对于斜顶厚度方向的尺寸T，如果斜顶在该方向上没有斜度要求，该方向的尺寸要求为净1.5
一．概述： 1.1斜顶头双杆固定的,都需要通冷却水. 1.2斜顶头单杆固定的,单杆直径大于40的,需要通冷却水. 1.3斜顶头单杆固定的,单杆直径25,30,根据实际情况和客户特殊要求来确定是否设计斜顶头通水,不 推荐通水. 二.通水斜顶设计案例 2.1斜顶杆侧面引水，如图1、图2所示 此结构因为引水不方便，且斜顶杆的引水水嘴连接处强度不好,斜顶杆易断，易漏水，故不推荐采用。 客户特殊要求的除外。 图1（参考B1718）图2 2.2．斜顶杆底面引水 2.2.1图3为双杆引水底面引水 图3（参考B2387） 2.2.2图4为顶块双杆引水。
图4（参考B2149） 2.2.3图5为单杆引水,水孔中间用隔水片分成2路水。 （此种方式不推荐使用，技师装配不方便） 图5（参考B1362）放大图
2.2.4图6为单杆引水。具体设计设计参数如图7所示： 图6 图7 2.2.5图8为单杆引水，双孔型圆杆料
图8（参考B2523） 备注:通水斜顶杆订购 1)订购单/双孔圆杆料,回厂改制标准件。 2)不允许附图订购双孔圆杆料,可以订购圆杆料,回厂改制标准件,深孔钻加工引水孔。 2.3．采用引水杆引水，大型模具采用，引水杆材料：S45C,发黑处理. 如图9、图10示： 图9(参考B2319)图10（参考B1674） 三.通水斜顶头部固定密封方式 斜顶杆头部密封方式一共四种，优先采用起级从侧面收楔形块的方式，次之选用顶面密封圈从侧面收楔形块的方式，其次选用起级用销钉固定的方式，最后选用顶面密封圈用销钉固定的方式。 3.1采用起级从侧面收楔形块的方式，如图11所示：
随着我国经济和社会的飞速发展，汽车已逐渐成为人们生活的一种重要交通工具。人们对汽车不仅要求具有良好的使用性能，而且对汽车外观和内部装饰的要求也越来越高。汽车的内饰件主要是塑料件，因此注塑模具的质量是影响汽车内饰的重要因素，研究汽车内饰件的模具设计具有现实意义。目前我国的汽车产业还处在发展阶段，对内饰件模具设计多采用二维平面，运用Pro／E软件设计模具的报道还不多见。笔者采用Pro／E软件设计了汽车内饰件锁扣盖注塑模具。 1 塑料件结构分析 图1和图2分别为汽车内饰件锁扣盖的示意图及产品图。该塑料件是汽车仪表产品中的一个零部件，下部为4mm底板，上部有两个突出三角形板，其上分别有两个φ6mm和一个φ4mm圆柱侧向伸出，两个φ6mm圆柱上有两凹槽。塑料件的成型材料为A BS，它具有强度高、热稳定性和化学稳定性好、注塑时流动性好、易于成型的特点，其成型收缩率小，理论计算收缩率为0．6%，溢料值为0．04mm；比热容较低，在模具中凝固速度快，模塑周期短；塑料件尺寸稳定，表面质量高。
2 模具结构分析 该塑料件为小型制品，尺寸精度不高，比较适合于大批量模塑生产。为了提高生产效率，降低模具生产成本，设计采用一模4腔，模具结构见图3。此模具的设计要点在于两凹槽的斜顶侧向抽芯机构和斜导柱滑块抽芯机构的设计。
图3 注塑模具结构图 2．1 浇注系统设计 主流道(图4)是自注塑机喷嘴与模具主流道衬套接触的部位起至分流为止的一段总流道，它是熔融塑料进入模具时最先经过的部位。在卧式机上，主流道垂直于分型面，由于它与高温塑料及喷嘴反复接触，故设计成可拆卸的主流道衬套，主流道衬套应带凸缘，使之固定在定模上。为便于流道凝料的脱出，将主流道设计
描述：通过对零件结构的分析，得出了塑件的成型工艺方案，决定采用变角度斜导柱抽芯结构，并简单介绍了变角度斜导柱的结构特点，工作过程以及变角度斜导柱的设计方法。 摘要：通过对零件结构的分析，得出了塑件的成型工艺方案，决定采用变角度斜导柱抽芯结构，并简单介绍了变角度斜导柱的结构特点，工作过程以及变角度斜导柱的设计方法。 随着各种成型塑件的形状不同，模具上成型该处的零件结构也必须随之改动，当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或外侧具有孔、凹穴或凸台时，模具上成型该处的零件必须具有可侧向移动功能，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向分型零件抽出，然后再把塑件从模内推出，否则就无法脱模，我们此次设计的产品就是抽芯距较大，一般的斜导柱注射模抽芯时只能抽芯较短的抽芯距，抽芯距较大的就无法实现，而此次经过分析我采用了变角度进行了两次抽芯，克服了一般斜导柱注射模的缺陷。 1 塑件工艺分析 此次的产品从图1中可以看出，该塑件是个三通管，模具需要3个方向的抽芯，其中有1个方向抽芯距要求在135mm以上。材料为ABS，用XS-ZY-500注射机成型，这样模具厚度要求在300 mm -450mm。 经综合分析认为，该制件模具的难点就是抽芯结构设计。所以我们要先要充分了解抽芯机构的结构，并要懂得它的动作过程，下面来逐步的具体来确定它的工艺过程。 2 抽芯结构的方案确定 方案1 是利用油缸抽芯，此方案由于在模具制造中需要外购油缸，并且模具在使用中需添加油路，提高了模具制造和使用成本，与斜导柱结构相比，该方案不经济。 方案2 是传统的单倾角斜导柱抽芯结构，该方案倾角按资料数据最大只能取20度，模具厚度取XS-ZY-500注射机的最大值450mm。经计算，斜导柱长度已超出最大模厚，而且长斜导柱的强度，刚度及运动平稳性都比较差。 方案3 是变角度斜导柱结构。由图1可以看出，135mm抽芯距虽然长，但型芯一头为?25 mm，另一头为?10 mm，抽芯方向有较大的斜度，也就是说模具型芯只要先抽出一小部分，塑件就可以和型芯分离。 根据以上分析，决定选择变角度斜导柱结构，即在斜导柱上设计两个角度，使抽芯运动分解为两个阶段。该方案既满足了抽芯距大于135 mm的要求，结构
斜顶机构设计重点和细节 斜顶是模具的机构之一,设计前先对产品结构作一系统分析,根据产品结构,为处理一些倒勾而引入的机构（处理倒勾的机构还有行位）那么行位与斜顶的不同在哪里呢？ 斜顶与行位的基本原理都是将模具开模时垂直方向的运动换为水平方向的运动, 其最大的不同﹐在于其动作的驱动力来源不同: 斜顶主要靠顶针板运动而动作﹐并非像行位是靠公母模开闭的运动而动作. 因此斜顶的设计与顶针板行程有关系, 这就是斜顶设计与行位设计最大的不同点.
斜顶设计参数(Parameter) A.斜顶行程=倒勾距离+安全值 （安全值0.8～1.5产品大可适当增加） B.斜顶角度tanθ(5。～15。)= 斜顶行程/顶出行程h C.检查斜顶后退时是否有干涉。 1.EH>H 2.[endif]EH*tanθ>S 3.[endif]PH-CH>EH 4.[endif]PW=LW+(2～4)mm
斜顶设计要点 设计要点： 斜顶基本上属于顶出系统的一种变形，因此斜顶设计第一考虑为顶出行程EJH。顶出行程要考虑三个要项： 1、顶出行程EJH必须能够将成品顶出分模面，因此其距离必须大于成品高度H； 2、顶出行程不能太长，太长的话会让斜顶掉出模具。因此实际顶出行程EH必须小于斜顶高度。为了安全，设计者可以在顶针板上安装限位块，确保顶出时其顶出距离只有EH； 3、顶出行程配合斜顶角度，必须能够让成品倒勾位脱离模具，因此实际顶出距离EH * tan(斜顶角度θ) 必须大于倒勾行程S； 4、为了确保成品顶出时斜顶留在模具内的距离足够长，不会让斜顶脱离模具，因此斜顶高度LH 至少要是成品高度H 的两倍。 顶针式斜顶(两段式）
斜顶、直顶设计新规范 一、关于斜顶头不够FIT问题 M100085四个斜顶中的三个都存在不够FIT问题，导致要烧焊，说明问题比较严重。这都是一些典型斜顶，解决这些问题具有普遍意义。 1、对于连杆斜顶，看下图。由于此类斜顶的大斜面是不留余量的，而垂直定位面作为基准面习惯上也不留余量，故要求线割时在内模上对应的垂直面留0.1余量供FIT模用。(如果在内模上实在无法留余量，则斜顶头要留余量才能满足FIT模要求，做工艺时要留意) 2、对于非连杆斜顶，看下图。习惯上图示垂直基准面不留余量，虽在斜顶头大斜面有0.1的余量，但由于装上斜杆后就可能受到影响，为防出现不够FIT，对这类斜顶也要求在内模上对应的垂直面留0.1余量。注意，工艺图要求燕尾槽的面也留余量是不合理的，这样容易造成燕尾槽配合问题，线割时留意。
二、关于直顶杆与内模的配合问题 直顶杆的直径公差一般是Ф-0.01 ，与之配合的内模孔直径大小涉及到2D设计、3D分型、工艺设计等 -0.03 部门，但我们一直没有统一标准，为此根据本次讨论，要求今后按以下方法执行。 1、没有杯司(导套)且一“顶”一“杆”的情况下，内模孔直接对直顶杆起管位作用，要求内模孔直径取Ф+0.03 ，可象做顶针那样FIT配。分型设计时0配0，工艺图标公差。看图1。 +0.01 2、没有杯司(导套)且一“顶”多“杆”情况下，内模孔的加工误差对直顶杆有干扰，故要求内模孔直径取Ф+0.15±0.05，看图2，无需象做顶针那样FIT配。分型时取准确数值以便CNC可按数加工，只当内模上的孔的深度小于其直径的4倍、且翻转内模背面还有其它CNC加工，才选CNC加工，工艺图标公差。 3、有杯司(导套)情况下(无论一“顶”几“杆”)，内模孔的间隙可相对放宽以利使用钻床加工，暂定为内模孔直径取Ф+0.5，由分型设计负责取准确值，工艺图可不标公差。加工工艺要注意优先使用钻加工，如果CNC加工内模时比较方便，且孔的深度小于其直径的4倍，也可选CNC加工，尽量不选线割。 4、杯司(导套)无论是割加工还是车加工，直径取Ф+0.03 。 0.01 5、直顶杆的“D”头设计：当直顶是一“顶”一“杆”时，顶杆两头都设计“D”头；当直顶是一“顶”多“杆”时，只需顶杆下端设计“D”头即可。3D设计时“D”头侧面平位无需留间隙的。