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QＢ佳木斯市松江水泥有限公司质量技术标准QB/ZL 10０6—２０11受控状态分发号程序编号：201１—03-０1制订２011-０4—26实施佳木斯市松江水泥有限公司化验室制订QB/SJJC00１——2０10佳木斯市松江建材有限公司粒化高炉矿渣粉质量技术标准1．范围本标准规定了粒化高炉矿渣粉的定义、组分与材料、粒化高炉矿渣粉的质量技术要求及试验方法、检验规则、包装标志、运输和贮存等。
本标准适用于佳木斯市松江建材有限公司粒化高炉矿渣粉的生产、检验与销售.2.规范性引用文件GB/T18０46用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T 2０3 用于水泥中的粒化高炉矿渣3.术语和定义下列术语和定义适用于本标准3.１粒化高炉矿渣在高炉冶炼生铁时,所得以硅铝酸钙为主要成分的熔融物,经淬冷成粒后，具有潜在水硬性材料，即为粒化高炉矿渣（简称矿渣）3。
２粒化高炉矿渣粉以粒化高炉矿渣为主要原料,可掺加少量石膏或粉煤灰制成一定细度的粉体,称作粒化高炉矿渣，简称矿渣粉。
4.组分与材料4。
1 矿渣符合ＧB/Ｔ20３规定的粒化高炉矿渣。
4．1 .1 进厂矿渣水分≤１０.０%,烘干矿渣水分≤2。
０%,4.1.2 质量系数K≥1.24。
1.３目测矿渣中不得混有外来夹杂物,如含有铁尘泥，未经充分淬冷矿渣等．4。
２石膏符合GＢ/Ｔ 54８3中规定的G类或M类二级(含）以上的石膏或混合石膏。
4。
３粉煤灰符合GＢ/T 1596 中规定的F类或C类粉煤灰。
4.4 助磨剂符合ＪC/T 667的规定,其中加入量不应超过矿渣粉质量的0.5%。
5.矿渣粉质量技术标准矿渣粉应符合下表的技术指标规定QB/ＳJJC０01-－２０10质量技术标准6.检验规则6.1 生产过程控制检验6。
1。
1 烘干矿渣水分每二小时取次样检测一次；6．１。
2 矿渣微粉细度(０．０8ｍｍ方孔筛)每小时检测一次；６.1．3 矿渣微粉比表面积每二小时检测一次。
6。
２出厂编号及取样６。
用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046-2000发布人：jobin 发布时间：2007年6月11日被浏览1836次用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T 18046-20000. 前言粒化高炉矿渣粉是优质的混凝土掺合料和水泥混合材，美国、日本和英国等国都制定了相应标准。
本标准非等效采用日本JISA6206：1997《混凝土用高炉矿渣粉》标准，根据7、28d活性指数，同时结合我国粒化高炉矿渣粉生产和应用现状，将高炉矿渣粉分为三级，活性指数检验方法采用我国与国际接轨的水泥胶砂强度检验方法(ISO法)，其它试验方法采用我国现行的试验方法标准。
1. 范围本标准规定了高炉矿渣粉的定义、要求、试验方法、检验规则、包装和储存等。
本标准用于作水泥混合材和混凝土掺合料的粒化高炉矿渣粉的生产和检验。
2. 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB175-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB/T 176-1996 水泥化学分析方法(eqv ISO680:1990)GB/T203-1994 用于水泥中的粒化高炉矿渣GB/T208-1994 水泥密度测定方法GB/T2419-1994 水泥胶砂流动度试验方法GB/T5483-1996 石膏和硬石膏(neqISO1587:1975)GB/T8074-1987 水泥比表面积测定方法(勃氏法)GB9774-1996 水泥包装袋GB 12573-1990 水泥取样方法GB/T 17671-1999 水泥胶砂强度检验方法(ISO法)(idtISO679:1989)JC/T420-1991 水泥原材料中氯的化学分析方法JC/T667-1997 水泥粉磨用工艺外加剂3. 定义粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）：符合GB/T 203标准规定的粒化高炉矿渣经干燥、粉磨（或添加少许石膏一起粉磨）达到相当细度且符合相应活性指数的粉体。
矿渣粉进场检验标准2.3.1 本梁场制梁混凝土采用通化金刚冶金渣综合利用有限公司生产的S95（活性指数）磨细矿渣粉。
其各项指标均符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》(铁科技[2004]120号)、GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》、铁科技[2012]249号文的有关规定。
每批进场矿渣粉须有质保书或试验报告单，其性能指标见表 2.3。
磨细矿渣粉进场必须附有出厂证明书、试验报告单。
每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉，需要进行进场抽验，任何新选货源或使用同厂家、同批号、同品种、同出场日期产品达3个月者，进场需要全面检验。
表2.3 矿渣粉性能指标及检验频率序号检验项目标准要求抽验项目全检项目备注1 密度, g/m2≥2.8 √2 比表面积, m2/kg 400～500 √√3 烧失量，％≤3.0 √√4 氧化镁含量，％≤14 √5 三氧化硫含量，％≤4.0 √6 Cl-含量，％≤0.02 √7 含水率，％≤1.0 √8 流动度比，％≥95 √√序号检验项目标准要求抽验项目全检项目备注9 碱含量，％/ √10 活性指数，％7d ≥75√√28d ≥952.3.2 首批进场的磨细矿渣粉必须进行全项目检验，全检项目为：密度、比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、氯离子含量、含水率、流动度比、碱含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部产品质量监督检验中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站进行检验，随机的抽取不少于20kg矿渣粉作为检验试样。
试验室抽检项目为：密度、比表面积、烧失量、需水量比、流动度比、活性指数。
2.3.3 磨细矿渣粉进场后，由设备物资部对进场矿渣粉核查生产厂名、品种、等级、重量、出厂日期、出厂编号等，作好记录，并由设备物资部委托梁场试验室按规定取样做常规检验。
经检验确认符合相关技术要求后，由试验室向设备物资部、安质部提交检验报告单后，方可使用。
矿渣粉实施细则一、依据标准GB/T 18046-2008 《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》二、取样方法取样按GB 12573规定进行，取样应有代表性，可连续取样，也可以在20个以上部位取等量样品，总量至少20kg。
试样应混合均匀，按四分法缩取出比试验所需要量达一倍的试样。
三、试验步骤（一）矿渣粉活性指数及流动度比的测定A.1 范围规定了粒化高炉矿渣粉活性指数及流动度比的检验方法。
A.2 方法原理A.2.1测定试验样品和对比样品的抗压强度，采用两种样品同龄期的抗压强度之比评价矿渣粉活性指数。
A.2.2测定试验样品和对比样品的流动度，两者流动度之比评价矿渣粉流动度比。
A.3 样品A.3.1 对比水泥符合GB 175规定的强度等级为42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，且7d抗压强度35 MPa～45 MPa，28d抗压强度50 MPa～60 MPa，比表面积300m2/kg～400 m2/kg，SO3含量（质量分数）2.3％～2.8％，碱含量（Na2O+0.658K20）(质量分数）0.5％～0.9％.A.3.2 试验样品由对比水泥和矿渣粉按质量比1:1组成。
A.4 试验方法及计算A.4.1 砂浆配比对比胶砂和试验胶砂配比如表A.1所示。
表A.1 胶砂配比A.4.2 砂浆搅拌程序按GB/T 17671进行。
A.4.3 矿渣粉活性指数试验及计算分别测定对比胶砂和试验胶砂的7d、28d抗压强度矿渣粉7d活性指数按下式计箅，计箅结果保留至整数：A 7=R7*100/R07式中：A7——矿渣粉7d活性指数，％；R07——对比胶砂7d抗压强度，单位为兆帕（MPa）；R7——试验胶砂7d抗压强度，单位为兆帕（MPa）。
矿渣粉28d活性指数按下式计箅，计箅结果保留至整数：A 28=R28*100/R028式中：A28——矿渣粉28d活性指数，％R28——对比胶砂28d抗压强度，单位为兆帕（MPa）R28——试验胶砂28d抗压强度，单位为兆帕（MPa）A.4.4 矿渣粉的流动度比试验按表A.1胶砂配比和GB/T 2419进行试验。
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用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T 18046-2008标准发布单位：国家技术监督局发布精品文档，超值下载1范围本标准规定了粒化高炉矿渣的定义、组分与材料、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输和贮存等。
本标准适用于作水泥活性混合材和混凝土掺合料的粒化高炉矿渣粉。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 175 通用硅酸盐水泥GB/T 176 水泥化学分析方法（GB/T 176-1996，eqv ISO 680：1990）GB/T 203 用于水泥中粒化高炉矿渣GB/T 208 水泥密度测定方法GB/T 2419 水泥胶砂流动度测定方法GB/T 5483 石膏和硬石膏（GB/T 5483-1996，neq ISO 1587：1975）GB 6566 建筑材料放射性核素限量GB/T 8074 水泥比表面积测试方法（勃氏法）GB 9774 水泥包装袋GB 12573 水泥取样方法GB/T 17671 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）（GB/T 17671-1999，idt ISO 679：1989）》JC/T 420 水泥原材料中氯的化学分析方法JC/T 667 水泥助磨剂3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
粒化高炉矿渣粉：以粒化高炉矿渣为主要原料，可掺加少量石膏磨细制成一定细度的粉体，称作粒化高炉矿渣粉，简称矿渣粉。
4组分与材料4.1 矿渣符合GB/T 203规定的粒化高炉矿渣。
4.2 石膏符合GB/T 5483中规定的G 类或M 类二级（含）以上的石膏或硬石膏。
4.3 助磨剂符合JC/T 667的规定，其加入量不应超过矿渣粉质量的0.5%。
5技术要求表16试验方法6.1 烧失量按GB/T 176进行，但灼烧时间为15min ～20min 。
矿粉流动度比检验细则目的：测定矿渣粉的流动度比。
适用范围：用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉。
检测人员职责：1、操作人员按操作规程操作仪器，严格按照GB/T18046—2008附录A《粒化高炉矿渣粉活性指数及流动度比的测定》和GB/T2419—2005《水泥胶砂流动度测定方法》的规定进行试验；2、复核人员对检测数据按标准进行复核，防止数据传递错误；3、审核人员检查执行标准情况；4、技术负责人负责审定检测结论是否正确。
检验方法标准：采用GB/T18046—2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》附录A《粒化高炉矿渣粉活性指数及流动度比的测定》和GB/T2419—2005《水泥胶砂流动度测定方法》标准。
检测项目和被测参数大小范围：1、检测项目：矿渣粉流动度比；2、被测参数大小范围：矿渣粉流动度比S105不小于85%，S95不小于90%，S75不小于95%。
检测仪器设备：1、水泥胶砂搅拌机：型号JJ—5型；2、水泥胶砂流动度测定仪（跳桌）：型号NLD—03；3、电子秤：型号SB，量程2Kg 分度值0.01g；4、钢直尺：量程300mm, 分度值1mm；5、截锥圆模及模套。
检测环境条件：操作室必须符合温度为20±2℃，相对湿度应不低于50%。
检测步骤2、如跳桌在24小时内未被使用，先空跳一个周期25次。
3、将对比胶砂进行机械搅拌。
先使搅拌机处于待工作状态，然后按以下程序进行操作：把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。
然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。
当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。
把机器转至高速再拌30s。
停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。
在高速下继续搅拌60s。
各个搅拌阶段时间误差应在±1s以内。
4、在制备胶砂的同时，用潮湿棉布擦拭跳桌台面、试模内壁、捣棒以及与胶砂接触的用具，将试模放在跳桌台面中央并用潮湿棉布覆盖。
粒化高炉矿渣粉105检测标准粒化高炉矿渣粉是一种广泛应用于建筑材料行业的一种副产品。
粒化高炉矿渣是指通过将冶金过程中产生的高炉矿渣进行细碎、干燥、粉碎、颗粒造粒制成的一种矿渣颗粒。
通过对粒化高炉矿渣粉进行105检测，可以了解其物理和化学性质，从而确保其在建筑材料行业的应用效果和质量。
一、105检测标准概述105检测是指对粒化高炉矿渣粉进行的一系列质量控制测试，以确保其符合建筑材料行业的相关标准。
这些测试包括物理性能测试、化学成分测试和微观结构测试等方面。
二、物理性能测试1.粒度分析：通过粒度分析仪对粒化高炉矿渣粉的粒径进行测试，主要考察其颗粒大小的分布情况。
标准要求颗粒大小分布均匀，符合建筑材料行业的相关标准。
2.比表面积测试：通过比表面积测试仪对粒化高炉矿渣粉的比表面积进行测定，标准要求比表面积符合建筑材料行业的相关标准。
比表面积的大小直接影响该材料的胶凝特性和力学性能。
3.密度测试：通过密度计对粒化高炉矿渣粉的密度进行测定，标准要求密度符合建筑材料行业的相关标准。
密度是影响材料性能的重要参数之一。
三、化学成分测试1.主要化学成分测试：通过元素分析仪对粒化高炉矿渣粉的主要化学成分进行测定，主要包括SiO2、Al2O3、CaO、 MgO、Fe2O3等成分。
标准要求各种化学成分的含量在一定范围内。
2.硫酸盐含量测试：通过酸碱滴定法对粒化高炉矿渣粉中的硫酸盐含量进行测定。
标准要求硫酸盐含量符合建筑材料行业的相关标准。
四、微观结构测试1. X射线衍射测试：通过X射线衍射仪分析粒化高炉矿渣粉的晶体结构，了解其晶体相的类型和含量。
标准要求X射线衍射图谱符合建筑材料行业的相关标准。
2.扫描电子显微镜测试：通过扫描电子显微镜观察粒化高炉矿渣粉的表面形貌和微观结构。
标准要求粒化高炉矿渣粉的表面平整、无明显缺陷。
综上所述，粒化高炉矿渣粉105检测标准主要包括物理性能测试、化学成分测试和微观结构测试等方面。
这些测试旨在确保粒化高炉矿渣粉在建筑材料行业的应用效果和质量，以满足相关标准的要求。
用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046 —2000一、粒化高炉矿渣粉的指标1、范围：定义、技术要求、试验方法、检验规则。
适用：作水泥混合材和混凝土掺和料的的生产和检验。
2、定义：符合GB/T203标准规定的粒化高炉矿渣经干燥、粉磨（或添加少量石膏一起粉磨）达到相当细度且符合相应活性指数的粉体。
矿渣粉磨时允许加入助磨剂，加入量不得大于矿渣粉质量的1%。
3、等级：磨细矿渣粉分S75、S95、S105三个等级5、技术要求：6、编号与取样连续供应的200T为一编号。
可连续取，也可从20个以上不同部位取等量样品，总量至少20kg。
二、粒化高炉矿渣含水量试验方法范围：规定了粒化高炉矿渣粉含水量测定方法。
试验：称取试样约50g精至O.OIg,将试样置于已知质量的瓷坩埚中，放入105~110的恒温控制的烘干箱中烘2h，取出坩埚轩于干燥器中冷却至室温，称量。
含水量：X=(G —G i)/ G W0% 精至0.1%G ---- 烘干前试样的质量，g G i ------ 烘干后试样的质量，g。
三、粒化高炉矿渣粉活性指数及流动度比的测定1、定义：活性指数：测定试验样品和对比样品的抗压强度，两种样品同龄期的抗压强度之比。
流动度比：测定试验样品和对比样品的流动度，二者之比即为流动度比。
2、范围：规定了粒化高炉矿渣粉活性指数及流动度比的检验方法。
3、材料用量：4、结果计算：矿渣粉各龄期的活性指数：%计算结果取整。
A7=R 7试验样品7d抗压强度/R 07对比样品7d抗压强度X100A28 =R 28试验样品28d抗压强度/R 28对比样品28d抗压强度X100 矿渣粉的流动度比：%计算结果取整。
F=L对比样品流动度/L0试验样品流动度X100。
一、判断1、活性指数试验，到龄期的试体应在试验(破型)前30min从水中取出，并用湿布覆盖至破型。
(×)2、矿渣粉活性指数试验，试块在水中养护时可以水平放置，试块削平面应向上。
(√)3、 GB/T18046-2008《用于水泥中的粒化高炉矿渣粉》规定矿渣粉氯离子含量不小于0.02。
(×)4、矿渣粉比表面积检测时，上面的滤纸可以重复使用，而料层下面的不可以重复使用。
(×)5、使用立磨粉磨矿渣时，矿渣入磨不需烘干。
(√)6、当散装工具容量超过生产厂规定出厂编号吨数时，允许该编号数量超过出厂编号吨数。
(√)7、GB/T18046-2008《用于水泥中的粒化高炉矿渣粉》规定，矿渣粉磨时允许加入石膏。
(√)8、矿渣粉试体在水中养护期间，允许全部换水，需注意水温。
(×)9、矿渣粉密度按GB/T208进行，矿渣粉的体积等于它排开的液体体积，液体使用普通煤油。
(×)10、比表面积按规定称取样品，将样品倒入已预先放好一张滤纸的料桶内，上下晃动 2-3次，使料层平坦，然后再放一张滤纸。
(×)11、从试验样中取出，用于复验仲裁的一份称为封存样。
(×)12、分别测定试验样品和对比样品的抗折强度，两种样品同龄期的抗折强度之比即为活性指数。
(×)13、矿渣粉活性指数检验用试模，深度规定为40mm±0.10mm 。
( √ )14、矿渣粉活性指数检验，削平后，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做标记。
(×)15、矿渣粉活性指数检验，两个龄期以上试体，每个试模内三条试块为一个龄期。
(×)16、矿渣粉活性指数计算时，计算结果保留两位小数。
(×)17、矿渣的活性系数为矿渣中三氧化二铝与二氧化硅的比值。
(√)18、矿渣粉封存样保存期限为本批次样品发完后三个月。
(√)19、试体带模养护温度的养护箱温度为20士1℃，湿度大于90%。
粒化高炉矿渣粉检测实施细则1. 适用范围、检测项目及技术标准1.1适用范围用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）、1.2检测参数比表面积、含水量、密度、流动度比、活性指数、烧失量、三氧化硫。
1.3技术标准1.3.1产品标准（判定标准）及其需引用标准GB/T 18046-2008 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉1.3.2试验方法标准及其需引用标准a．G B/T 176-2008 水泥化学分析方法b．GB/T 208-1994 水泥密度测定方法c．G B/T 2419-2005 水泥胶砂流动度测定方法d．GB/T 8074-2008 水泥比表面积测定方法（勃氏法）e．G B 12573-2008 水泥取样方法f．GB/T 17671-1999 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）2. 检测环境条件a. 试件成型试验室的温度应保持在20℃±2℃、相对湿度不低于50%。
b. 试件养护池水温应保持在20℃±1℃范围内。
3. 检测设备和标准物质3.1 检测设备见表13.2标准物质GSB14-1511水泥细度和比表面积标准粉。
表14. 取样方法及试样数量对于同一产家、同一等级、同一品种、连续进场且不超过10d的掺合料为一验收批，但一批的总量不宜超过200t。
不足200t者应按一验收批进行验收。
取样按GB 12573-2008规定进行，取样应有代表性，可连续取样，也可以在20个以上部位取等量样品总量至少20kg。
试样应混合均匀，按四分法缩取出比试验所需量大一倍的试样（称平均样）。
5. 检测方法5.1 比表面积5.1.1设备、标准、环境检查检查核对所需设备正常与否，必要时作记录；检查核对产品标准和试验方法标准，并记录；检查核对环境温度，并记录。
5.1.2试样检查核对和检查试样是否符合要求，并记录。
5.1.3 检测与计算5.1.3.1检测检测依据标准：GB/T 8074-2008。
操作步骤、细节，注意事项：5.1. 3.1.1仪器校准a．仪器的校准采用GSB 14-1511或相同等级的其他标准物质。
有争议时以前者为准。
b．校准周期：至少每年进行一次。
仪器设备维修后也要重新标定。
5.1.3.1.2操作步骤a．测定矿渣粉密度按GB/T 208测定矿渣粉密度。
b．漏气检查将透气圆筒上口用橡皮塞塞紧，接到压力计上。
用抽气装置从压力计一臂中抽出部分气体，然后关闭阀门，观察是否漏气。
如发现漏气，用活塞油脂加以密封。
c．空隙率（ε）的确定矿渣粉的空隙率选用0.530±0.005。
当按上述空隙率不能将试样压至e条规定的位置时，则允许改变空隙率。
空隙率的调整以2000g（5等砝码）将压实至e条规定的位置为准。
d．确定试样量试样量按公式（4）计算：m=ρV（1-ε） (4)式中：m——需要的试样量，gρ——试样密度，g/cm3。
V——试料层体积，按校准报告的数值取用，cm3；ε——试料层空隙率。
e．试料层制备试样准备（1）基准材料：GSB 14-1511或相同等级的其他标准物质。
有争议时以GSB 14-1511为准。
（2）矿渣粉试样，按GB 12573进行取样，应先通过0.9mm方孔筛，再在110℃±5℃下烘干1h，并在干燥器中冷却至室温。
试料层制备将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，用捣棒把一片滤纸放到穿孔板上，边缘放平并压紧。
称取按d条确定的试样量，精确到0.001g，倒入圆筒。
轻敲圆筒的边，使试样层表面平坦。
再放入一片滤纸，用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环与圆筒顶边接触，并旋转1~2圈，慢慢取出捣器。
f．透气试验（1）把装有试料层的透气圆筒下锥面涂一薄层活塞油脂，然后把它插入压力计顶端锥形磨口处，旋转1~2圈。
要保证紧密连接不致漏气，并不振动所制备的试料层。
（2）打开微型电磁泵慢慢从压力计一臂中抽出空气，直到压力计内液面上升到扩大部下端时关闭阀门。
当压力计内液体的凹月面下降到第一个刻线时开始计时，当液体的凹月面下降到第二条刻线时停止计时，记录液面从第一条刻度到第二条刻度线所需的时间。
以秒记录，并记下试验时的温度（℃）。
每次透气试验，应重新制备试料层。
5.1.3.1.3计算依据标准、条款：GB/T 8074-2008第8条。
5.1.3.1.3.1当被测物料的密度、试料层中空隙率与标准试样相同，试验时的温度与校准温度之差≤3℃时，可按下式计算： T SSSTS =如试验时的温度与校准温度之差＞3℃时，可按下式计算： TSSSTs S ηη=式中： S ——被测试样的比表面积，cm 2/g ； S S ——标准试样的比表面积，cm 2/g ；T ——被测试样试验时，压力计液面降落测得的时间，s ； T S ——标准试样试验时，压力计液面降落测得的时间，s ； η——被测试样试验温度下的空气粘度，μP aּs ； ηS ——标准试样试验温度下的空气粘度，μP aּs 。
5.1.3.1.3.2当被测试样的试料层中空隙率与标准试样试料层中空隙率不同，试验时的温度与校准温度之差≤3℃时，可按下式计算： εεεε3311SSS ST ST S ）（）（--=如试验时的温度与校准温度之差＞3℃时，可按下式计算： εεεεηη3311SSS ST ST s S ）（）（--=式中：ε——被测试样试料层中的空隙率；εS ——标准试样试料层中的空隙率。
5.1.3.1.3.3当被测试样的密度和空隙率均与标准试样不同，试验时的温度与校准温度之差≤3℃时，可按下式计算：εεερερ3311SSS SST S T S ）（）（--=如试验时的温度与校准温度之差大于3℃时，可按下式计算：εεερεηρη3311SSS SST S T s S ）（）（--=式中：ρ——被测试样的密度，g/cm 3；ρS ——标准试样的密度，g/cm 3。
5.1.3.1.3.4 被测试样比表面积由二次透气试验结果的平均值确定。
如二次试验结果相差2%以上时，应重新试验。
计算结果保留至10cm 2/g 。
5.2 含水量5.2.1 设备、标准、环境检查检查核对所需设备正常与否，必要时作记录； 检查核对产品标准和试验方法标准，并记录； 检查核对环境温度，并记录。
5.2.2 试样检查核对和检查试样是否符合要求，并记录。
5.2.3 检测与计算 5.2.3.1 检测检测依据标准：GB/T 18046-2008。
操作步骤、细节，注意事项：a. 用1/100的天平准确称取矿渣粉50g ，置于已知质量的瓷坩埚中。
b. 放入105℃~110℃的恒温控制的烘干箱中烘2h ，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。
5.2.3.2 计算依据标准、条款：GB/T 18046-2008附录B 第B4条。
矿渣粉的含水量按下计算，试验结果计算至0.1%。
X=（G-G 1）/G ×100式中： X ——矿渣粉的含水量，%；G——烘干前试样的质量，g；G1——烘干后试样的质量，g。
5.3 密度5.3.1设备、标准、环境检查检查核对所需设备正常与否，必要时作记录；检查核对产品标准和试验方法标准，并记录；检查核对环境温度，并记录。
5.3.2试样检查核对和检查试样是否符合要求，并记录。
5.3.3检测（试验）与计算5.3.3.1检测（试验）检测依据标准：GB/T 208-1994。
操作步骤、细节，注意事项：a. 将无水煤油注入李氏瓶中至0到1mL刻度线后（以弯月面下部为准），塞上瓶塞放入恒温水槽内，使刻度部分浸入水中（水温应控制在李氏瓶刻度时的温度），恒温30min，记下初始（第一次）读数。
b. 从恒温水槽中取出李氏瓶，用滤纸将李氏瓶细长颈内没有煤油的部分仔细擦干净。
d. 矿渣粉试样应预先通过0.90mm方孔筛，在110℃±5℃温度下干燥1h，并在干燥器内冷却至室温。
称取矿渣粉60g，称准至0.01g。
e. 用小匙将矿渣粉样品一点点的装入李氏瓶中，反复摇动，至没有气泡排出，再次将李氏瓶静置于恒温水槽中，恒温30min，记下第二次读数。
f. 第一次读数和第二次读数时，恒温水槽的温度差不大于0.2℃。
5.3.3.2计算依据标准、条款：GB/T 208-1994第7条。
5.3.3.2.1矿渣粉体积应为第二次读数减去初始（第一次）读数，即矿渣粉所排开的无水煤油的体积（mL）。
5.3.3.2.2矿渣粉密度ρ（g/cm3）按下式计算：矿渣粉密度ρ=矿渣粉质量（g）/排开的体积（cm3）结果计算到小数第三位，且取整数到0.01g/cm3，试验结果取两次测定结果的算术平均值，两次测定结果之差不得超过0.02g/cm3。
5.4 流动度比5.4.1设备、标准、环境检查检查核对所需设备正常与否，必要时作记录；检查核对产品标准和试验方法标准，并记录；检查核对环境温度，并记录。
5.4.2试样核对检查核对和检查试样是否符合要求，并记录。
5.4.3检测与计算5.4.3.1检测检测方法依据标准：GB/T 18046-2008。
操作步骤、细节，注意事项：5.4.3.1.1材料a．水泥：符合GB 175规定的强度等级为42.5硅酸盐水泥，当有争议时应用符合GB 175规定的PI型强度等级为42.5的硅酸盐水泥。
b．砂：采用中国ISO标准砂。
5.4.3.1.2配合比砂浆配比见下表：5.4.3.1.3 砂浆搅拌搅拌按GB/T 17671-1999进行。
a．对比砂浆搅拌先使搅拌机处于待工作状态，把水加入锅里、再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。
立即启动搅拌机，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂加入。
把机器转至高速再搅拌30s。
停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。
在高速下继续搅拌60s。
各个搅拌阶段，时间误差应在±1s以内。
b．试验砂浆搅拌先使搅拌机处于待工作状态，把水加入锅里、再加入水泥和矿渣粉，把锅放在固定架上，上升至固定位置。
立即启动搅拌机，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂加入。
把机器转至高速再搅拌30s。
停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。
在高速下继续搅拌60s。
各个搅拌阶段，时间误差应在±1s以内。
5.4.3.1.4流动度试验按GB/T 2419进行试验，分别测定试验样品和对比样品的流动度L、L0。
a．水泥胶砂流动度测定仪在试验前先进行空转，以检验各部位是否正常。
b．在制备胶砂的同时，用潮湿棉布擦拭水泥胶砂流动度测定仪台面、试模内壁、捣棒以及与胶砂接触的用具，将试模放在水泥胶砂流动度测定仪台面中央并用潮湿棉布覆盖。
c．将拌好的胶砂分两层迅速装入流动度试模，第一层装至截锥圆模高度约三分之二处，用小刀在相互垂直两个方向各划5次，用捣棒由边缘至中心均匀捣压15次；随后，装第二层胶砂，装至高出截锥圆模约20mm，用小刀划10次再用捣棒由边缘至中心均匀捣压10次。
