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浅议机械加工工艺技术的误差原因及对策
机械加工过程中存在各种误差，这些误差会影响产品的质量和精度。
了解这些误差的原因，采取相应的对策是提高机械加工质量和生产效率的重要途径。
误差原因
1.材料误差：材料的密度、硬度、化学成分等参数的偏差会引起加工误差，因此要注意材料的质量和规格的选择。
2.刀具误差：刀具与工件的接触面不是绝对平行，且刀具的磨损程度不同也会导致误差，因此使用高品质的刀具，定时检查和更换刀具可以降低误差。
3.机床误差：机床的精度和稳定性是影响加工误差的另一个重要因素。
维护和保养机床，定期校准机床的精度是减少加工误差的有效手段。
4.操作者误差：操作者的技术水平会影响机械加工的精度和质量。
因此要选拔专业技术水平高的人才，加强员工技术培训和提高工作积极性，从而减少操作者的误差。
5.环境误差：生产环境的温度、湿度、噪音以及电磁干扰等也会对机械加工产生不利影响。
因此要保持生产环境清洁、整洁，避免干扰因素的影响。
对策建议
1.选择优质的材料，严格控制材料的质量和规格，从源头上避免误差。
2.使用高品质的刀具，严格按照刀具的使用说明，保持刀具的良好状态和更换周期，避免刀具磨损引发误差。
3.定期检验机床的精度和稳定性，及时发现和排除机床的故障和缺陷，确保机床的正常工作状态。
4.加强员工技术培训和技术考核工作，提高员工的加工技能和质量意识，降低操作者误差的发生。
总之，在机械加工的过程中，误差是不可避免的，但认真分析误差的原因，并采取有效的对策，可以提高加工质量和生产效率，降低不良品率，从而提高企业的市场竞争力。
浅谈机械加工误差的分析机械加工误差是指在机械加工过程中，由于各种因素的影响，导致工件尺寸、形状等与设计要求的偏差。
对机械加工误差的分析和处理是提高加工精度和产品质量的重要环节。
机械加工误差的分析可以从以下几个方面进行：1. 加工设备误差分析：机械加工中，各种设备的几何误差、运动误差和热误差等会对加工精度产生影响。
对于CNC数控机床，需要对机床的几何误差进行检测和补偿，以提高加工精度。
需要探索和改进机床的运动控制和温度控制等方面的技术，减小运动误差和热误差。
2. 工艺误差分析：机械加工的每个工序都会产生一定的误差，比如锻造、铸造、焊接等工艺。
在加工精度要求较高的情况下，需要对每个工艺的误差进行分析和控制。
可以通过工艺参数的调整、工艺改进以及适当的在线检测和调整等手段，减小工艺误差。
3. 刀具误差分析：刀具的选择、磨制和使用都会对加工精度产生影响。
刀具的刃磨质量、刀具的刚度和刚性等都是影响加工精度的重要因素。
在使用刀具时，需要对刀具的磨制和刀具的刚度进行控制，以提高加工精度。
4. 加工误差的传递规律分析：在机械加工过程中，误差会随着工序的逐步累积而传递。
有些误差会通过加工工序的变化而放大，有些误差则会通过加工工序的变化而减小。
需要对加工误差的传递规律进行分析，以确定加工工序的顺序和方法，减小误差的传递。
5. 加工误差的补偿分析：在一些要求较高的加工中，通过加工误差的补偿可以提高加工精度。
误差补偿可以通过模型预测和实时检测两种方式进行。
模型预测是根据机械加工的相关规律建立模型进行误差补偿，实时检测是在加工过程中进行误差检测，并及时调整补偿参数。
机械加工误差的分析是一个复杂的问题，在实际应用中需要考虑多个因素的综合影响。
通过深入研究机械加工误差的分析方法和技术，可以指导加工实践，提高机械加工的精度和效率。
机械加工工艺技术的误差及改善对策在机械加工工艺中，误差是一个不可避免的问题。
无论是人为因素还是机械设备的精度，都可能导致加工件的尺寸或形状出现偏差。
如何降低误差、提高加工精度，是每个机械加工工艺技术人员都面临的挑战。
本文将探讨机械加工工艺技术中的误差及改善对策，希望能给广大机械加工工艺技术人员一些参考。
一、误差的类型1.尺寸误差尺寸误差是指加工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
尺寸误差通常是由刀具磨损、刀具偏差、材料变形等因素引起的。
若尺寸误差不能控制在一定范围内，将直接影响加工件的装配和使用。
2.形状误差形状误差是指加工件的实际形状与设计形状之间的偏差。
形状误差通常是由夹具变形、工件振动、加工参数设定不合理等因素引起的。
形状误差会使得加工件无法满足设计要求，严重影响产品质量。
3.表面质量误差表面质量误差是指加工件表面粗糙度、毛刺、磨痕等问题。
表面质量误差通常是由切削参数选择不合理、切削润滑不良等因素引起的。
表面质量误差会影响产品的外观和功能，降低产品的使用寿命。
二、改善对策1.精确的工艺规程制定精确的工艺规程是减少误差的第一步。
工艺规程包括刀具选择、切削参数、夹具设计、工艺路线等内容。
只有在工艺规程明确、准确的情况下，才能有效降低误差的产生。
2.精准的加工设备精准的加工设备是减少误差的关键。
先进的数控机床、高精度的刀具、灵活可靠的夹具，能够提高加工的精度，减少误差的产生。
3.优化的加工参数合理的加工参数能够降低误差的产生。
比如选择合适的切削速度、进给量和切削深度，可以有效控制加工件的表面质量误差；合理的切削参数选择，可以减少刀具的磨损和偏差，降低尺寸误差的产生。
4.严格的质量控制严格的质量控制是减少误差的保障。
通过检测、测量、校正等手段，及时发现并纠正加工误差，确保产品的质量达标。
5.人员的技术培训技术人员的技术培训是减少误差的基础。
只有技术人员具备足够的加工技术知识、操作技能，才能正确使用加工设备，合理制定工艺规程，有效控制误差的产生。
机械设计加工中常见问题及优化措施研究机械设计加工一般包括设计、制造、加工、检测等多个环节，其中设计和加工是关键环节。
在机械设计加工中，经常会出现一些问题，如加工误差、磨损、变形等，这些问题都会影响机器的性能和寿命，需要及时解决。
本文将对机械设计加工中常见的问题和优化措施进行研究。
1.加工误差加工误差是机械设计加工中最常见的问题之一，加工误差的产生原因有很多，如工具的磨损、机床的精度、加工参数的选择等。
加工误差会影响零件的尺寸精度和形状精度，降低机器的工作效率和精度。
2.磨损机器零件在长时间使用后，由于摩擦、磨擦等因素，会发生磨损现象，导致零件的尺寸和形状发生变化，进而影响机器的工作效率和精度。
3.变形1.提高零件的尺寸和形状精度为了提高机器的工作效率和精度，需要提高零件的尺寸和形状精度。
实现这一目的的方法有：（1）选用高精度的机床和工具。
（2）优化加工工艺，选择适当的加工参数。
（3）制定合理的质量控制标准，对加工前、加工中、加工后的过程进行严密的控制和检验。
为了防止机器零件的磨损，需要采取以下措施：（1）选用高质量的材料。
（2）优化机器运行状态，降低工作负荷，减少磨损。
（3）定期清洗和润滑机器零件，保持零部件表面的光洁度，减少磨损。
（1）采用合适的工艺流程，根据零件的特点选择合适的加工方法，避免零件在加工过程中受到过大的热和力的作用。
（2）控制加工温度，采用合适的冷却方式，避免零件受到过高的温度影响。
（3）优化零件的结构和尺寸，通过减少零件的长度、厚度等因素，减少零件的变形。
同时，需要严格控制加工过程中的工艺参数，以保证零件的尺寸和形状不发生变化。
综上所述，机械设计加工中常见的问题有很多，但是通过优化加工工艺、选择合适的工具和机床、制定合理的质量控制标准等措施，这些问题是可以解决的。
同时，对机器零件的磨损、变形等问题也需要采取相应的措施，只有这样才能保证机器的性能和寿命。
浅析机械设计加工中的常见问题及解决措施摘要：社会发展迅速，工业社会不断发展的过程中，机械起到了至关重要的作用，而机械设计加工是机械生产过程中的一个重要组成部分。
机械设计加工的质量决定着产品的质量、性能、使用寿命等，进而影响产品的口碑及企业的生产效益。
本文主要探究了机械设计加工中的常见问题及解决措施，以供参考。
关键词：机械设计加工；问题；措施引言：机械设计加工的发展要适应现在市场的发展需求，提升生产的效率，机械生产企业赢得更多的利益，也要使得机械设计加工的问题得到解决，保证机械生产的质量，从而使得我国机械生产得到更好的发展。
一、机械设计加工中的常见问题1、加工材质选用不合理加工材料的选择对机械设备质量的影响也是十分重大的，需要提高材质设计和选用环节的控制。
在初期设计阶段就应对材料进行科学合理的选取，对其性能进行仔细推敲，不合适的加工材料将严重影响产品质量。
机械设计加工中的不适宜，一方面是本身材料存在质量缺陷，另一方面是材料性能与设计要求不相符，导致不能实现预期加工效果。
加工材料过硬容易因过度受热发生断裂，材料过脆加工时容易发生形变，无法满足生产要求。
合适的加工材料不仅能够满足产品质量要求，延长机械产品的使用寿命，对环境也不造成破坏，能够实现自然环境与生产的和谐发展，提高材料利用率，避免生产中的浪费，缩减企业加工材料投入成本。
2、机械产品加工精度不高机械产品加工作为一项十分精密的工作应当满足相应产品的设计要求和设计规范，只有这样才能保证机械企业生产出的产品质量得到保障。
而现阶段机械产品的加工精度还不够高，受到多种因素的影响，例如产品加工时加工原理存在误差，采用了近似的刀具轮廓；加工工艺中各组成环节产生的误差，例如机床和刀具在使用过程中发生磨损产生的误差等，这些误差在以不同的程度对零件的加工造成影响，导致机械加工的精度降低。
3、安全管理意识薄弱在经济市场的推动下，很多机械设备制造业领导将主要精力放在生产和收益上，忽视了对设备的安全管理，维修较为被动，这将严重干扰整个生产系统的有序运行。
机械加工工艺的技术误差问题及对策分析机械加工工艺是指通过特定的工艺方法，对工件进行加工、修整和改变尺寸、形状、位置和性能的一种制造过程。
在机械加工过程中，由于各种因素的影响，往往会产生一定的技术误差。
这些技术误差不仅影响产品的质量，还可能导致工艺流程的无效和浪费。
分析机械加工工艺的技术误差问题，并提出相应的对策，对于提高产品加工精度和工艺稳定性具有重要意义。
一、机械加工工艺的技术误差问题机械加工工艺的技术误差主要包括以下几个方面：1. 尺寸误差：在机械加工中，尺寸误差是最常见的问题之一。
尺寸误差包括绝对误差和相对误差。
绝对误差是指零件尺寸与设计尺寸之间的差值，而相对误差则是指零件尺寸与其它相关尺寸之间的差值。
尺寸误差的产生与机床精度、刀具磨损、材料性质等因素有关。
2. 形状误差：机械加工中的形状误差主要指零件的形状与设计要求不符。
形状误差的主要原因是加工过程中的变形和变量等因素引起的。
在铣削加工中，切削力的变化会导致零件变形，从而使得加工出的零件形状与设计要求不一致。
3. 位置误差：机械加工中的位置误差主要指零件加工位置与设计位置之间的偏差。
位置误差的产生与机床的定位精度、夹具的刚性以及加工过程中的振动和变形等因素有关。
位置误差会导致零件之间的位置关系发生变化，进而影响到装配的质量和精度。
4. 表面质量误差：机械加工中的表面质量误差主要指零件表面的光洁度、粗糙度、平整度等指标与设计要求之间的差异。
表面质量误差的产生与刀具的磨损、切削参数的选择以及加工液的使用等因素有关。
1. 优化机床和刀具：应根据加工要求选择合适的机床和刀具，尽可能提高其精度和刚性。
还应定期对机床和刀具进行维护和保养，及时更换磨损严重的刀具，以减小机床和刀具对加工质量的影响。
2. 控制加工参数：加工参数的选择对于控制技术误差具有重要作用。
通过合理调整加工参数，可以有效地减小尺寸误差和形状误差。
在铣削加工中，可以控制切削力的大小和方向，以减小零件变形和形状误差。
浅谈机械加工误差的分析机械加工误差是指实际加工零件的尺寸、形状、位置、表面质量等与设计要求或测量结果之间的偏差。
在机械加工中, 误差是不可避免的, 因此对机械加工误差进行分析是非常重要的。
本文将详细分析机械加工误差的产生原因、种类以及对策措施，希望能够对读者有所帮助。
一、机械加工误差的产生原因1. 加工设备问题加工设备是机械加工的基础，设备的精度、稳定性和可靠性直接影响着加工零件的质量。
设备的老化、磨损和维护不当是导致机械加工误差的重要原因之一。
2. 工艺因素在机械加工中，工艺参数的选择直接关系到零件的加工质量。
切削速度、进给量、切削深度等技术参数的合理选择能够有效减小误差的产生。
3. 材料因素不同材料的物理性质不同，机械加工对材料的硬度、韧性、拉伸性等性能要求也不同，如果材料的性能不符合要求，会导致机械加工误差的产生。
4. 操作人员技术水平操作人员的技术水平直接影响着加工零件的质量，操作人员对设备的熟练程度、对工艺参数的把握能力、对材料性能的了解程度等都是直接影响误差产生的因素。
1. 尺寸误差尺寸误差是指零件的实际尺寸与设计要求的尺寸之间的偏差，通常包括线性尺寸误差和非线性尺寸误差。
2. 形状误差形状误差是指零件的实际形状与设计要求的形状之间的偏差，通常包括平面度、圆度、圆柱度、并行度、垂直度等。
1. 加强设备维护定期对加工设备进行维护保养、及时更换老化磨损的零部件，以保证设备的精度、稳定性和可靠性。
3. 严格控制材料质量在零件加工过程中，选用合格的优质材料，并对材料进行必要的热处理，以确保材料的性能符合加工要求。
5. 使用适当的检测手段在机械加工过程中，使用适当的检测手段对零件进行检验，及时发现误差并采取措施进行调整和修正。
除了上述措施之外，还可以通过优化加工工艺、提高加工精度和改进加工工艺等方法来减小机械加工误差。
机械加工误差是在机械加工过程中难以避免的问题，了解误差产生的原因和种类，采取相应的对策措施是保证零件加工质量的关键。
机械加工误差产生的原因及措施汇报人：2024-01-01•机械加工误差产生的原因•减小机械加工误差的措施•机械加工误差的补偿措施目录•提高机械加工精度的途径01机械加工误差产生的原因原理误差总结词原理误差是由于加工原理的不完善而导致的误差。
详细描述原理误差主要表现在机床或刀具的转动和移动过程中，由于设计原理或机构原理的限制，导致加工出的零件与理论值存在偏差。
例如，齿轮加工中，由于齿轮的齿廓理论是完美的，但在实际加工中，由于机床和刀具的精度限制，无法完全复制理想的齿廓形状，从而产生原理误差。
工具、夹具与机床的制造误差总结词工具、夹具与机床的制造误差是由于这些设备的制造精度不足而导致的误差。
详细描述工具、夹具和机床是机械加工中的重要组成部分，它们的制造精度直接影响着零件的加工精度。
例如，刀具的制造误差会导致加工表面的粗糙度不均匀，夹具的定位精度不高会导致零件的位置精度偏差，机床的主轴回转误差则会影响零件的圆度等。
调整误差是由于加工过程中的调整不准确而导致的误差。
详细描述在机械加工过程中，需要对工具、夹具和机床进行多次调整，如刀具的更换、夹具的定位、机床的校准等。
由于调整过程中的人为操作和设备本身的特性，往往会产生一定的调整误差。
例如，刀具的安装角度偏差会影响切削深度和表面粗糙度，夹具的调整不当会导致零件的定位不准确。
总结词VS总结词测量误差是由于测量设备的精度限制和测量方法的不完善而导致的误差。
要点一要点二详细描述测量是机械加工中不可或缺的一环，但由于测量设备的精度限制和测量方法的不完善，往往会产生测量误差。
例如，使用卡尺测量时，由于卡尺的刻度精度有限，会导致测量结果存在误差；同时，测量方法的不正确也会导致误差的产生。
如测量时没有保证工件与卡尺之间的平行度或垂直度，就会产生测量误差。
02减小机械加工误差的措施直接减小或消除误差法直接减小或消除误差法是通过直接减少或消除原始误差来降低加工误差的方法。
例如，通过提高机床的几何精度、减小刀具和夹具的制造误差、提高工件的定位精度等措施，可以有效地减小加工误差。
机械加工工艺的技术误差问题及对策机械加工工艺的技术误差是指在加工过程中由于工艺、设备、操作等因素导致的加工尺寸与设计要求之间的偏差。
这些误差会对零件的质量和性能造成不利影响，因此需采取相应的对策来减小误差。
本文将从设备选型、工艺参数控制、工艺改进等方面探讨机械加工工艺的技术误差问题及对策。
一、设备选型方面的对策设备选型是机械加工工艺误差控制的重要方面。
在选购加工设备时，应确保设备的精度、稳定性、刚性等方面符合加工要求，以减小误差的产生。
1.选择精度更高的设备对于要求加工高精度零件的工艺，应选择精度更高的加工设备，如高精度数控机床等，以提高加工精度，并减小误差的产生。
2.选用稳定性较好的设备设备的稳定性对加工精度影响很大。
选用稳定性较好的设备可以减小外界因素（如温度、振动等）对加工精度的影响，降低误差的发生率。
3.考虑设备的刚性刚性是指设备在加工过程中承受载荷时变形程度的能力。
设备刚性好，能够更好地抵抗加工过程中的振动和变形，从而提高加工精度，降低误差的发生。
二、工艺参数控制方面的对策控制合理的工艺参数是减小机械加工工艺误差的关键，下面将从切削速度、进给量、切削深度等角度分析工艺参数的控制对策。
1.合理控制切削速度切削速度是指加工过程中工件与刀具相对运动的速度。
切削速度的选择要根据加工材料的硬度、材料的切削性能以及机床和刀具的性能等因素综合考虑。
如果切削速度过快，容易导致刀具寿命下降，加工表面质量下降，误差增大；而切削速度过慢，则不仅会影响生产效率，还容易产生负载过重等问题。
在实际加工过程中要根据具体情况调整切削速度，以确保加工精度。
三、工艺改进方面的对策工艺改进是减小机械加工工艺误差的重要手段。
通过改进现有的工艺流程、技术手段来减小误差的产生，提高加工精度。
1.优化工艺流程通过优化加工工艺流程，合理安排加工顺序，避免二次调整导致误差的累积。
合理的工艺流程有助于提高加工效率，降低误差的发生率。
2.改进工艺技术手段利用先进的数控技术、自动化技术以及传感技术等，改进加工工艺技术手段，提高机床的加工精度，减小误差的产生。
浅析机械设计与加工的误差问题
发表时间：2018-06-22T09:51:24.883Z 来源：《电力设备》2018年第4期作者：薄纯青
[导读] 摘要：从理论上讲，不管什么工作、什么加工工艺在制作过程中与理念上会存在着一些差距，产生一些误差。
（国核工程有限公司上海市 200233）
摘要：从理论上讲，不管什么工作、什么加工工艺在制作过程中与理念上会存在着一些差距，产生一些误差。
往往在机械设计和加工的时候，会存在着误差，为了提高产品质量需要对误差产生的问题进行深入研究，有针对性的去减小误差，本文结合了机械加工的变化情况，研究了减小误差的一些具体措施。
关键词：机械设计；加工；误差分析；措施
1引言
为了满足当代人的需求，提高机械生产的精准度，提高产品的质量，需要减小在机械设计与加工生产过程中产生的误差。
往往一件产品是需要各种零件的，零件的加工是在不同类型的机床完成的，其中一个接一个陆续生产，但是产品的零件是需要各种类型的不同大小的，导致加工的模式各不相同，存在着或多或少的误差，而误差是不可避免的，要想提高产品质量需要去减小误差，那么机械设计和加工中怎样去减小误差？就这两方面做出了研究如下。
2机械设计与加工的误差分析及降低措施
2.1机械设计与加工的误差分析概述
零件生产需要三个步骤来完成，第一步，需要分析零件生产所需的各方面，然后进行构思设计零件生产，需要设计出零件合适的外观，分析所需要的原材料，然后怎样进行制造，还需要考虑实际生产的各种因素，以及会出现怎样的误差。
第二步是进行生产了，生产过程中由于加工设施差以及加工的技术含量低，个人检测测量不精准，会出现各种各样的误差，所以说误差主要是在加工阶段产生的。
最后一步是加工完成后需要进行检验是否合格，质量不合格的劣质品将淘汰掉，在检验过程中，由于检测人员并不可能会做到十全十美，其中还是会有误差产生。
2.2 机械设计的误差分析
上述提到了误差主要是在加工零件过程中产生，那么为了减小误差，需要考虑加工过程中存在的问题。
第一个问题是选购的材料因素，材料的好坏也直接影响着机械的性能问题，需要选择一种使用方便、低成本、加工容易的材料。
第二个问题是加工方法，选用不同的加工方法，生产出来的零件是不同的，性能也相差较大，就比如说在生产毛胚的时候，加热方式的不同、是锻造还是铸造，生产出来的产品性能相差大，直接影响着机械的内应力，第三点生产出来的零件要具有可加工性，所以选择可以加工的零件，知道精准度要求高的和要求低的具体是那个部位，在生产出合格的零件的同时能够减小误差。
加工和设计哪一个步骤都不能随意，需要两者结合考虑，在设计时需要结合加工的实际情况，加工是根据设计来进行加工生产的，如果那一个环节没有考虑到两者之间的联系，那么生产出来的零件既浪费了材料、又没有使用价值。
因此针对误差进行分析可以减少机械设计加工中出错的概率，让机械设计与加工更加完美也更科学。
2.3 机械加工的误差分析
机械设计加工中难免会有误差产生，但是如果在机械生产过程中采取一些措施来减小误差，这也是可行的。
要想去减小误差，那需要对误差产生的原因弄明白，接下来将阐述误差产生的主要因素。
2.3.1 机床自身运转的制造误差
机械加工需要运用到这机床工具，首先作为一种机械来说由于随着使用时间变长，它的性能也降低了，出现一些误差。
误差主要包括导轨的位置产生的误差、传动链的传动误差以及主轴回转误差。
主轴回转产生的误差是指主轴的回转轴线和理论上的回转轴线出现的变动使之产生了误差，这样会影响着加工精准度，并且也会影响零件的挠度和圆跳动以及同轴度等方面。
导轨的位置也会产生误差，误差来源主要是导轨安装问题和导轨自己本身存在的误差。
导轨的位置在零件加工中起着极其重要的作用，这种误差影响作用力大。
传动链的传递产生的误差也是影响着机械加工的精准度，传动链能够进行能量传递，但是传动链里面是有摩擦力的，摩擦力的存在就出现了误差。
2.3.2机床用具的误差
在操作机床的过程中使用的用具主要是刀具和夹具。
使用刀具时间过长会有部分磨损，刀具也有很多种，机床会使用不同刀具，不同刀具在对机械加工造成不同程度的误差，但是与第二种用具——夹具相比，误差小一点。
在机械加工过程中都需要用到夹具，夹具是控制刀具和零件以及机床三者的位置，但是它所产生的误差比较大，对机械加工方面造成的影响较大。
2.3.3机械加工过程中的定位误差
在进行机械加工的时候，还会产生定位误差，是就基准点不重合、定位副本有误差这两大问题。
基准点比较重要，需要保持基准点能够精确，遵从与设计时的精准点位置。
如果实际操作中的基准点和设计时选择的精准位置不相同，误差就会产生。
工件的精准面和夹具的定位面共同组成了定位副，所以夹具必须要精准度大的、整洁的定位面。
否则会造成一些误差。
2.3.4 加工过程中的系统误差
有一些工件材料的刚度没有达到要求，比机床等用具的刚度小，然后工件会受到切削力产生形变，这样就避免不了会有误差出现。
所以要想避免误差，就应该合理的进行加工操作，相关技术人员应该引以重视。
2.4 降低误差的措施
为了减小误差，我们可以就三个因素分析问题所在，从而提高机械效率。
一方面需要制止直接误差的出现，有一些失误是可以避免的，相关的技术人员应该不能忽视误差产生的原因，选择合适的加工工具，尽量最大化的不出现误差。
另一方面由于误差总是会存在的，有些误差是不可避免的，我们可以采取措施去补偿误差造成的后果进行弥补。
计算出误差需要消耗的材料，然后可以在加工过程中增加材料或者选择较长的尺寸。
还有一个可以有效减小误差的措施，是进行分组零件。
这种措施较前两者来说，操作简单，也经济实惠。
它是进行分组操作，在一个会产生误差的阶段分为很多较小的阶段。
在针对小误差来进行一步一步的加工，而加工误差大的销就需要选择一个误差偏大的销孔。
上述提到的误差产生原因是主要原因，其实在实际操作中会存在着其他导致误差的因素，比如由于技术人员不熟练等因素。
3 结束语
根据文章的描述我们知道了在机械加工过程中会出现很多误差，需要在加工过程中进行减小误差的操作，要减小误差需要对误差产生的原因进行彻底分析，在想出一个具体的方案，也可以在设计的时候对误差产生的影响进行弥补，将大误差转变为小误差来减小，这样一来可以提高产品各零件的精准度。
参考文献：
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[3]论机械设计加工中应注意的问题[J]. 蔡晓娜. 工业设计. 2015(12)
[4]刍议机械设计加工中应注意的几个问题[J]. 欧阳宇星. 文理导航(下旬). 2015(11)
作者简介：
薄纯青（1989-02），男，汉族，籍贯：山东东营，当前职务：管道专责，当前职称：助理工程师，学历：硕士研究生。
