《数控加工过程中的误差分析》
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数控机床跟踪误差大故障分析与排除
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图 ２ 指 令 与 实际 速度 曲 线对 比 图 ４ 跟踪误差大故 障成 因分析 数控机床 中跟踪误差大是一个较为复杂的问题 ， 其故障原因多种多 样， 看似毫无规律可循。 但从 跟踪误差大报警机理出发， 可以知道跟踪误 差 大报警 条件可 以简单描 述为 ：控制 指令值 一实 际反馈值 ｌ Ｉ ＞允许 误 差， 确定排除此类 故障的三条主线 ： 指令值过 大 、 实际反馈值过小或允许 误差过小。 １是 否为允许误差过／ ） ｂ？
科技 论坛
２ １ 年第 １ 期 ０１ ２
民 科技 营
数控机床跟踪误差 大故障分析 与排除
张 勇 吕家 将 ｚ
（、 １ 九江职业技术 学院继续教 育部 ， 江西 九江 ３２ ０ ２ 九江职业技 术学院机械工程学院， ３００ 、 江西 九江 ３ ２０ ） ３ ０ ７
摘 要： 现从跟踪误差概念入手 ， 深入 浅出地 阐述 了跟踪误差产生机理 ， 并据此进行跟踪误差 大故 障成 因分析 ， 最后 用“ 排故五 步法” 示范跟 踪 误 差大故障排除过程 。 关键词 ： 跟踪误 差； 位置环 ； 故障诊 断； 步法 五 数控机床加工 时 ， 经常会出现跟踪误差过 大的报警 ， 探究其故 障机 所 以， 我们需要人 为的确定一个极 限值作 为最大跟踪误差 ， 超过此 极限 理 ，找到快速有效 的排除此故障的方法与思路就 是本 文所要讨论 的内 值 ， 机床就报警 ， 避免产 品的成批报废 ， 最大跟踪 误差 的设定 与加工 零件 容。 的位置与形状 的精度有密切关系。
１ 什 么是 跟 踪 误 差 ？
为了保பைடு நூலகம்加工精度 ， 目前的数控机床一般采取 了三环结构的伺服系 统， 系统实际位移值被反馈 到数控 装置或伺服驱动 中， 直接 与输 入的指 令位移值进行 比较 ， 用误差进行 控制 ， 最终实现移动部件 的精 确运动和 定位。所谓跟随误差 ， 是指伺服系统发 出的指令位置与系统输出的实际 位置之 间的动态误差 ， 其大小反映 的是当前采样周期 ， Ｃ指令位置值与 Ｎ 坐标轴实 际运行值之间的差值 。 到底 ， 说 跟踪误差与位置有关 ， 了 究 为 研 跟踪误差 ， 就少不得理解位置环 的工作原理。 位置环 的结构简图如图 １ 所示 ， 其核心为位置偏差计数器。Ｐ 来 自 ｚ 于Ｎ 。 Ｃ 这是 Ｎ Ｃ根据输入数据经过插补计算及刀补计算 ， 速度的均化等 处理 ， 向各轴发出的脉 冲， 个数代表距 离 ， 频率代表速度 ， 于位 置偏差 对 计算器而言， 是加计数。 ｆ 自于脉 冲编码器的反馈脉冲， Ｐ来 个数代表工作 台运行 的实际距离 ， 频率代表电机旋转速度。 它通过同步， 四分频等控制 和转换 后送到偏差计算器中去 ， 是减计数。 在每个采样周期 内， 置偏差 计数器得到一个数 ， 位 这个数就 是跟踪 误差 ， 表示 Ｎ Ｃ要求这个轴运行的距 离还有 多少 没有走 出去 。数 大表 明 实际运行距离与 Ｎ Ｃ要求 运行 距离差得远 ， 望坐标轴 走快 点 ， 以这 希 所 个数经过 ＤＡ转换 ， ／ 转换为模拟量去控制 电机速度。数小 表明 目前距离 目 标近 ， 就要慢慢接近 目 ， 标 最后准确停车。
数控机床空间误差分析及综合误差建模
第9卷第3期 福建江夏学院学报 Vol.9 No.3 2019年6月 Journal of Fujian Jiangxia University Jun.2019信息·科学数控机床空间误差分析及综合误差建模杨拴强1，吴新江2（1．福建江夏学院工业技术研究所，福建福州，350108；2．福建江夏学院工程学院，福建福州，350108）摘 要：基于等效坐标系运动链系统误差分析方法，利用运动学公式对数控机床空间误差进行分析，建立误差模型。
通过两条机床运动链模型，可以建立机床的坐标变换矩阵，构成数控机床的空间误差的数学模型。
在机床存在误差的情况下，建立机床基准坐标系下刀位点误差矢量模型和切削点误差的矢量模型，得到刀位点和切削点在基准坐标系中的位置关系。
关键词：坐标变换；运动链；误差矢量模型；误差建模中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：2095-2082（2019）03-0095-08加工精度是衡量数控机床性能的重要标志。
从运动学角度来说，机床的加工精度最终是由机床上刀具与工件间的相对位移决定的。
为了研究数控机床的误差补偿技术，要先分析机床的误差源，针对不同性质的误差源采取不同的方式进行误差补偿。
数控加工中心是由多个部件通过固定链接和移动副链接组合而成的，其加工精度受到众多因素的影响，主要有：构件的几何误差，包括制造和装配误差；温度场变化引起的热变形效应误差；切削力引起的构件变形误差等。
[1-2]其中，几何误差为准静态误差，热误差和切削力误差为动态误差。
为了改进数控机床的误差补偿技术，国内外专家学者在机床误差建模方面进行了大量的研究，主要的建模方法有：三角几何法、误差矩阵法、神经网络法、矢量描述法、刚体运动学、多体系统理论、微分变换理论等。
[3-8]本文采用坐标运动链系统分析方法[9][10]105。
首先，利用构件形状变换矩阵和运动副等效坐标变换矩阵，推导综合误差数学表达式。
其次，根据各误差源的特点，把机床的误差分为基本几何误差和基本热误差，综合这两项误差构成机床的综合误差模型。
《2024年多轴数控机床精度建模与误差补偿方法研究》范文
《多轴数控机床精度建模与误差补偿方法研究》篇一一、引言随着制造业的快速发展，多轴数控机床作为现代制造技术的重要组成部分，其精度和效率直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对多轴数控机床的精度建模与误差补偿方法进行研究，具有重要的理论价值和实践意义。
本文旨在探讨多轴数控机床的精度建模及误差补偿方法，以期为提高机床的加工精度和稳定性提供理论支持。
二、多轴数控机床精度建模多轴数控机床的精度建模主要包括几何精度建模和运动学精度建模两个方面。
几何精度建模主要关注机床各部件的几何形状、尺寸和相对位置等参数对机床整体精度的影响；运动学精度建模则主要关注机床运动过程中各轴的运动轨迹、速度和加速度等参数对加工精度的影响。
在几何精度建模方面，需要综合考虑机床的机械结构、传动系统、导轨系统等因素，建立准确的数学模型，以便分析各因素对机床精度的影响。
运动学精度建模则需要基于机床的运动学原理，建立各轴的运动方程，分析各轴在运动过程中的动态特性，以及其对加工精度的影响。
三、误差来源及分析多轴数控机床的误差来源主要包括机床本身的制造误差、装配误差、热误差、切削力引起的误差等。
这些误差会导致机床的几何精度和运动学精度下降，从而影响加工质量。
因此，需要对这些误差进行深入分析，找出其主要来源和影响因素。
四、误差补偿方法针对多轴数控机床的误差，可以采取多种补偿方法。
其中，误差预测模型法、神经网络法、模糊控制法等是较为常用的方法。
这些方法可以根据不同的误差来源和影响因素，建立相应的预测模型或补偿算法，对机床的误差进行实时补偿。
具体而言，误差预测模型法可以通过建立机床误差与各影响因素之间的数学模型，预测机床的误差值，并进行实时补偿。
神经网络法则可以利用神经网络的学习和记忆能力，对机床的误差进行学习和预测，并实现自动补偿。
模糊控制法则可以利用模糊控制理论，对机床的误差进行模糊化处理，并实现精确补偿。
五、实验研究为了验证所提出的误差补偿方法的有效性和可行性，需要进行实验研究。
数控机床加工误差原因及对策分析
数控机床加工误差原因及对策分析数控车床为零件加工的主要方式，对于零件加工具有较高的自动化水平，但是就实际情况来看，零件加工经常会因为设备自身或者操作不当等因素限制，而造成工件精度达不到专业要求，存在一定误差。
零件加工精度最终由机床刀具与零件间相对位移误差决定，因此需要确定加工误差存在的原因，以降低误差为面对，采取措施进行优化。
本文选择经济性数控机床为对象，就其加工误差与优化对策进行了简要分析。
标签：数控机床；加工误差；补偿0 引言数控机床零件加工经常会因为各项因素的影响而出现误差，即加工后零件实际几何参数与设计几何参数间存在一定偏差，导致零件精确度不能满足设计要求，最终只能作为不合格或者废品处理。
以提高数控机床加工精确度为的目的，需要对各类加工误差原因进行分析，有针对性的采取措施进行处理，对存在的误差进行有效补偿。
1 数控机床加工误差分析经济性数控车床对零件的加工，应用为步进电机开环伺服系统或者半闭环伺服系统来驱动刀具，在这个过程中就会因为受各项因素的影响而存在加工误差。
一方面，数控机床自身因素。
主要是因为数控机床所用构件精确度较低，以及机床装配过程中存在误差，导致零件加工后精确度达不到设计要求。
针对此种误差原因，一般可以就高精度零部件进行更换，以及在装配环节做好控制，争取提高机床自身精确度。
另外，对于部分技术能力可以达到要求的企业，还可以选择对步进电机构成的开环伺服系统进行适当的改造，使其成为闭环伺服系统，来提高零件加工精度[1]。
另一方面，工艺操作因素。
部分零件在加工过程中，会因为机床以及零件本身的热变形，造成切削、振动、装夹、磨损等细节存在误差。
想要对此类误差进行补偿，需要建立补偿模型在CNC系统内补偿，实施难度比较大，对提高数控机床零件加工精确度需要重点研究。
2 数控机床加工误差原因与对策分析2.1 数控机床自身原因2.1.1 控制系统误差（1）开环控制系统。
开环控制系统并未设置反馈装置，数控信号为单向流程，并不能对移动部件实际位移量进行测量与反馈，进而会影响对加工过程中所存误差的调整。
叶轮轴数控加工技术及叶片加工误差分析
科学技术创新2021.06叶轮轴数控加工技术及叶片加工误差分析闪双凤张丙臣(鹤壁市机电信息工程学校,河南鹤壁453000)数控技术的成熟应用,使得机械零件的精细化加工成为了可能。
它以PLC 作为控制中心,使用M N C 系统完成对刀具的控制,更加快速、更加精准的完成特定工件的加工。
叶轮轴上的叶片,既有弧面也有平面,因此加工难度较大。
使用数控技术进行加工有助于改善成品叶片的精度,对降低制造成本、保证使用效果有积极帮助。
1叶轮轴加工工艺问题及方法改进1.1叶轮轴原加工工艺问题分析某叶轮轴生产车间在技术改良前的加工刀具和加工参数见表1。
表1叶轮轴加工刀具和参数从加工效果来看,原工艺流程存在以下问题:第一,使用普通车床虽然降低了成本,但是因为加工效率低,且精度差,导致残次品率高;第二,内螺纹的底孔未经过精镗处理,孔径误差较大。
孔径偏小会导致外接轴无法正常连接,孔径偏大又会导致外接轴松动,转动时会产生明显的晃动。
第三,在铣削处理中,粗铣与精铣采用相同类型的铣刀。
精铣时可能会出现精度达不到要求的情况,而粗铣又会导致刀具过快磨损,增加刀具更换频率。
1.2方法改进鉴于原工艺存在诸多缺陷,需要对该叶轮轴生产工艺进行改良。
一种思路是采用数控技术,将车床与铣床联用,相互配合完成对叶轮轴工件的加工。
这样既提高了加工效率,同时也能够保证精度,有利于实现高质量、批量化的工件制造。
经过改良后的加工工艺,可以根据零件制造要求的不同,分别提供粗加工、半精加工和精加工三种模式,提高了机床的利用效率。
2叶轮轴数控加工技术2.1三维模型的建立利用U G 10.0软件进行建模。
启动软件之后,选择工具栏中的“插入”选项,在子选项中点击“创建草图”,可以得到一个新的绘制界面。
利用软件提供的线段、模组等完成叶轮轴叶片平面图的初步绘制。
在草图上添加参数进行标记,包括叶轮轴的直径、叶片的弧度等。
保存草图之后,利用软件提供的“拉伸”功能,在一侧的选项框中,输入相关的参数,包括高度、距离等,所有参数填写完毕后,点击“确定”将平面图拉伸成立体模型。
数控机床加工误差原因及对策分析
数控机床加工误差原因及对策分析数控机床是当今制造业的主要设备之一。
数控机床生产效率高，运行速度快，加工精度高，成品质量好，成本相对较低。
但是，在实际生产过程中，经常会出现加工误差，影响生产效率和成品质量。
因此，分析数控机床加工误差原因并寻找对策是很必要的。
本文将探讨数控机床加工误差的原因，以及如何通过改进措施来减少误差的发生。
一、误差的种类数控机床加工误差通常包括以下几种：1.轨迹误差。
轨迹误差是指数控机床加工时导致实际加工轨迹与期望轨迹之间的误差。
2.定位误差。
定位误差是指数控机床在加工中出现的位置偏差。
定位误差可能由机床本身、工件、刀具等方面的原因引起。
3.回转误差。
回转误差是指数控机床在进行旋转加工时出现的偏差。
回转误差通常由转台本身、传动系统和工件等原因引起。
4.表面误差。
表面误差是指数控机床加工表面的粗糙度、平整度、垂直度和平行度等参数上的误差。
二、误差产生的原因1.机床本身的精度。
数控机床的精度与质量直接相关，是影响加工质量的最重要因素。
如果机床本身的精度不高，则会直接导致加工误差的发生。
2.工具刃磨质量。
如果刀具的刃磨质量不好，切屑排出不畅等问题，也容易引起加工误差。
3.刀具稳定性。
刀具的稳定性是指在加工过程中刀具的稳定性，如果刀具不稳定，则极易引起加工误差的发生。
4.机床几何精度调整。
机床几何精度调整直接影响加工误差发生的概率，如果机床几何精度调整不当，则会引起加工误差的出现。
5.机床零部件磨损。
随着机床的使用，部件常会出现磨损，进而影响加工精度。
三、解决方案1.提高加工前的加工过程控制。
在加工前加强对加工过程的控制，可通过模具设计等预处理阶段减少误差出现的可能性。
2.注意刀具选择。
选择质量高的刀具，并保持刀具在加工过程中的稳定性。
3.指导及培训操作人员。
操作人员要具备相应的知识和技能，遵循正确的加工流程，熟练使用数控机床，能够及时发现和解决数控机床加工过程中的问题。
4.定期机床保养。
数控机床热误差测量与分析
数控机床热误差测量与分析数控机床热误差测量与分析摘要：数控机床热误差是影响加工精度和加工质量的关键因素之一。
本文通过测量与分析数控机床的温度变化和热误差，探讨了数控机床热误差的产生原因以及对加工精度的影响。
在此基础上，提出了一些改进措施，以减小数控机床的热误差，提高加工精度和加工质量。
关键词：数控机床；热误差；温度变化；加工精度1. 引言数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，其加工精度直接影响着工件的尺寸精度和几何形状。
然而，由于数控机床在工作过程中产生的热效应，往往会导致机床的热误差，从而影响加工的精度和质量。
因此，对数控机床的热误差进行测量与分析，是提高数控加工精度的关键。
2. 测量与分析方法2.1 温度采集系统为了测量数控机床的温度变化，需要搭建一个可靠的温度采集系统。
该系统应包括温度传感器、数据采集器以及相关的软件。
温度传感器可安装在数控机床关键部位，如主轴、滑轨等位置，以获取机床不同部位的温度数据。
数据采集器将传感器采集到的温度数据传输到计算机，通过相关软件进行数据处理和分析。
2.2 温度变化实验为了获得数控机床的温度变化规律，可以进行以下实验。
首先，使机床处于运行状态，并保持一定时间。
然后，通过温度采集系统获取机床关键部位的温度数据，并记录下来。
实验过程中，应注意控制环境温度和湿度，以避免外部干扰对实验结果的影响。
3. 热误差分析3.1 温度分布分析通过分析实验中获得的温度数据，可以得到数控机床的温度分布图。
据此，可以分析机床不同部位的温度变化情况，判断温度梯度大小，以及温度异常情况等。
同时，还可以通过对不同部位温度的变化趋势进行比较，判断机床是否存在热传导不均匀等问题。
3.2 热效应分析数控机床的热效应是指机床在工作过程中，由于零件加热、切削热等因素导致的机床温度升高，从而引起机床结构产生热变形，进而导致加工误差的变化。
通过对热效应的分析，可以了解机床热误差的产生原因，并找到其与加工误差之间的关联性。
数控加工零件误差产生原因的实例分析1
数控加工零件误差产生原因的实例分析摘要：数控加工零件经常出现尺寸、精度误差，本文从机床特性、夹具设计、工艺参数、刀具及装夹以及测量过程等诸多方面入手，藉由自己的工作经验，通过实例分析了数控车削、铣削加工中常见误差的原因，以供同行交流参考。
关键词：数控加工；实例；误差分析1.引言数控加工以高效率、高精度、高度的自动化等无可比拟的技术优势，引领着机械加工制造业的潮流，然而，并非拥有了先进的数控设备就可以一劳永逸的进行高精度高效率的加工。
在加工现场经常会有零件加工下来尺寸、精度不合乎技术要求的情况。
这是因为数控机床实质上毕竟只是高度自动化、智能化的机床，要想真正发挥数控加工技术的优势，除了购置数控设备之外，还必须由技能精湛的数控操作工进行加工，此外，和传统的机械加工一样，数控加工依然离不开合理、优化的数控工艺，离不开精准科学的装夹、装配，离不开合理选用刀具材料、角度以及切削用量等等这些必备的数控技术基础。
本文通过对两个数控加工零件进行误差分析，总结了生产加工中常见的问题和误差分析技巧。
2.实例加工误差分析下面的图A为零件图，图B为加工后实测的零件图纸。
通过对比A、B两份图纸，找出尺寸、精度误差产生的原因。
2.1数控车削零件误差分析通过仔细核对上面两张车削图纸，发现以下几个方面有以下几个方面的加工误差：长度60mm 超差；Ф18孔造成锥度；Ф18孔与Ф36外圆同轴度超差；内台阶深度4mm超差；内孔表面粗糙度超差。
2.1.1 长度60mm超差的原因：（1) 长度尺寸链控制出错。
（2) 测量方面问题：图1 原零件图纸A图2数控加工后实测零件图纸B●量具选择错：按公差要求用千分尺测量，但是选用了游标卡尺。
●用游标卡尺时，测量力太大: 用游标卡尺时，引起自己测量时是对的，但是工件检验后尺寸变长了。
●读数出错了：粗心大意读错数值。
●量具存在误差：零位误差导致测量产生误差（3) 粗心大意（粗大误差）将公差看错。
（4) 刀具问题：安装时主偏角小于90°；刀具主切削刃刃磨倾斜了。
数控机加工常见问题及分析
数控机加工过程中可能会遇到以下问题：1. 程序问题：包括程序错误、程序不兼容以及程序偏差等问题。
这通常是由于程序编写不当或误操作等原因引起的，解决方法是仔细检查程序，在使用之前进行模拟运行和修改，避免出现错误。
2. 夹持问题：夹持力度过大或过小都会影响零件的加工精度和表面质量。
应严格按照夹具说明进行夹持，并在加工前测量夹具的夹紧力度。
3. 刀具问题：刀具选择不正确、刀具磨损度过高或刀具不平衡等都会导致工件产生尺寸偏差和表面质量不佳。
需要定期更换刀具、检查刀具的平衡性和磨损情况，并选择适合工件加工的刀具类型。
4. 冷却液问题：冷却液对零件加工表面质量和加工速度有直接影响。
若冷却液不能很好地起到冷却、润滑的作用，可能会使工件的表面质量降低，加工速率减缓。
5. 机床问题：机床的导轨、丝杆等部件，若存在磨损或松动等问题，都会对加工精度和表面质量产生影响。
应保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
6. 材料问题：材料的质量问题会直接影响加工质量。
7. 刀具磨损：随着使用次数的增加，刀具会逐渐磨损，影响加工质量和效率。
解决方法是定期更换刀具，选择合适的切削参数和加工方式。
8. 加工震动：加工过程中出现的振动现象，可能导致零件表面粗糙度增大、尺寸偏差增大等问题。
解决方法是优化加工工艺，选用合适的夹持方式和刀具，并设置合适的进给量和转速。
9. 运动平稳性差：机床的运动平稳性差，容易导致轮廓不光滑、表面粗糙度高等问题。
解决方法是保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
10. 温度变化：温度变化会导致机床和工件的尺寸发生变化，从而影响加工质量。
解决方法是控制车间温度，使用稳定的进给系统和刀具以及优化加工策略。
11. 夹紧力不足：夹紧力不足可能导致工件位置偏差或者变形等问题。
12. 切削参数不合适：切削速度、进给量和切削深度等参数设置不合理，会导致刀具磨损加剧，加工效率低下，甚至可能损坏刀具或机床。
解决方法是根据工件材料、加工要求和刀具特性，合理选择切削参数。
数控切割下料误差产生的原因及应对策略
数控切割下料误差产生的原因及应对策略摘要：数控切割下料误差的产生主要是由材料、机器和操作等方面的因素引起的。
材料的变形、机器的精度限制以及操作员的技术水平都可能导致下料误差的出现。
为了解决这一问题，需要采取相应的应对策略。
基于此，以下对数控切割下料误差产生的原因及应对策略进行了探讨，以供参考。
关键词：数控切割下料误差；产生的原因；应对策略引言数控切割下料误差是制造业中常见的问题之一。
精确的下料尺寸对于产品的质量和装配的准确性都至关重要。
然而，由于多种因素的综合影响，数控切割过程中往往会出现一定的下料误差。
本文将探讨数控切割下料误差产生的原因以及相应的应对策略。
1数控切割下料误差控制的重要性数控切割技术（NC）是当今现代制造业中非常关键和普遍应用的一种技术。
数控切割机通过计算机控制，能够以高精度和高效率完成材料的切割。
然而，在数控切割过程中，必然会有一定的下料误差产生。
因此，控制数控切割下料误差变得至关重要。
首先，控制数控切割下料误差对于确保产品质量至关重要。
在制造业中，产品质量是企业取得持续竞争优势的重要因素之一。
如果控制不好切割下料误差，将会导致产品尺寸偏差过大或者形状不规则，从而影响产品的装配和使用。
特别是在要求高精度的行业，如航空航天、汽车制造等领域，下料误差必须控制在合理范围内，以保证产品的准确性和稳定性。
其次，控制数控切割下料误差对于提高生产效率非常重要。
随着市场对产品质量和交货期的要求越来越高，制造企业必须采取有效措施提高生产效率以满足市场需求。
如果下料误差过大，将会导致材料的浪费和二次加工的增加，从而降低生产效率。
而通过控制数控切割下料误差，可以保证切割的准确性和精度，减少材料的浪费，并且减少二次加工的时间和成本，提高生产效率。
此外，控制数控切割下料误差还对保护环境具有积极意义。
现代社会对于环境保护的要求越来越高，企业需要采取各种措施减少资源的消耗和环境的污染。
如果控制数控切割下料误差不好，将会导致材料的浪费增加，从而增加对原材料的需求，间接增加资源的消耗。
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数控加工过程中的误差分析
【摘要】本文主要分析了数控机床加工中误差产生的原因和相对应的减小误差采取的措施。
通过分析研究，可进一步提高操作、使用和维护数控机床的水平。
【关键词】加工误差分析误差
引言
在数控机床上工件的加工精度要求都很高。
为了提高数控机床的加工精度，必须对数控加工过程中的各种误差来源进行仔细的分析，才可能尽量避免误差，或根据这些来源情况采取相应措施，以对数控机床加工误差降到最低的限度，充分发挥数控机床高精度、高效率、智能化的特点，为我国的加工制造业为我国的经济发展创造更高的经济效益。
1.数控机床加工过程中产生的加工误差
为了提高数控机床的加工精度，必须对数控加工过程中的各种误差来源进行仔细的分析，才可能尽量避免误差，或根据这些来源情况采取相应措施，以对误差进行补偿。
通过多年的实践和查找资料对各种误差做了深刻的研究，并把它分为机床误差、加工过程误差、检测误差部分组成，各种误差所占的比例如表一所示：
表一误差比例
1.1 数控加工误差的产生原因及其改善措施
1.1.1程序编制中的误差
程序编制中的误差Δ程是由三部分组成的：
Δ程＝f(Δ逼，Δ插，Δ圆)式中逼为采用近计算方法逼近零件轮廓曲线时产生的误差，称为逼近误差；
Δ插为采用插补段逼近零件轮廓曲线时产生的误差，称为插补误差；
Δ圆为数据处理时，将小数脉冲圆整成整数脉冲时产生的误差，称为圆整误差。
1.1.2进给误差
(1) 进给误差的来源主要有
1)滚珠丝杠的螺距累积误差。
2)滚珠丝杠、螺母支架和轴承等机械部分的受力变形和热变形引起的误差。
3)工作台导轨的误差。
(2) 减小进给误差的主要方法如下
1)对传动反转间隙可采取调整和预紧的方法来减小间隙。
2)在开环和半闭环系统中对螺距累积误差可利用数控系统对误差进行补偿与修正。
3)对于由于机械传动链受力变形和热变形而引起的误差，可通过增大传动链的刚性，减小摩擦力等措施来解决。
1.1.3 工件定位误差
(1)定位误差产生的原因
造成定位误差的原因是定位基准与工序基准不重合以及定位基准的位移误差两个方面。
1)基准不重合误差：定位基准与设计基准不重合时所产生的加工误差称为基准不重合误差。
2)基准位移误差：一批工件定位基准相对于定位元件的位置最大变动量(或定位基准本身的位置变动量)称为基准位移误差。
(2) 要减小定位误差，可采取以下措施
1)为避免基准不重合误差，应尽可能使定位基准与设计基准重合。
当两者难以重合时，应该认真分析装配图样，明确工件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的尺寸位置精度要求，确保加工精度。
2)为减小基准位移误差，应尽量提高定位元件的制造精度，减小定位元件与定位基准之间的位置误差。
1.1.4 对刀误差
在数控加工中，对刀过程中产生的误差即为对刀误差。
对刀误差会直接影响到工件的精度。
(1)对刀误差产生的原因主要有
1)当用试切法对刀时，对刀误差主要来源于试切工件之后的测量误差和操作过程中目测产生的误差。
2)当使用对刀仪、对刀镜对刀和自动对刀时，误差主要来源于仪器的制造、安装和测量误差，另外使用仪器的技巧欠佳也会造成误差。
3)测量刀具时是在静态下进行的，而加工过程是动态的，同时要受到切削力和振动外力的影响，使得加工出来的尺寸和预调尺寸不一致。
此项误差的大小决定于刀具的质量和动态刚度。
4)在对刀过程中，大多时候要执行“机床回参考点”的操作，在此过程中可能会发生零点漂移而导致回零误差，从而产生对刀误差。
(2)减小对刀误差的主要措施有
1)当用试切法对刀时，操作要细心。
对刀后还要根据刀具所加工零件的实际尺寸和编程尺寸之间的误差来修正刀具补偿值。
2)当使用仪器对刀时，要注意仪器的制造、安装和测量精度。
要掌握使用仪器的正确方法。
3)选择刀具时要注意刀具的质量和动态刚度。
4)定期检查数控机床零点漂移情况，注意及时调整机床。
1.1.5 刀具误差
刀具的实际轮廓与理论轮廓不一致，就会出现误差。
如车刀刀尖，均有小圆弧存在，在车床上加工圆弧和斜面时，如果刀尖半径圆弧有误差，则加工出圆锥或圆弧存在廓行误差。
加工梯形螺纹或三角螺纹时，刀具的几何形不正确，同样会引起廓形误差。
加工过程中，刀具经过一段时间的使用会产生磨损，所以，选择刀具尽量选标准的、耐用高的、红硬性好的刀具。
磨刀时廓形精度尽量高。
选刀具材料要与工件材料相适应。
1.1.6 夹具的误差
数控机床上一般采用通用夹具或组合夹具，夹具的精度要尽可能高。
定位误差由基准不重合误差和基准位移误差组成。
迭定位基准时尽量与设计基准重合这样可消除基准不重合误差。
在满足方便装夹的前提下，定位元件与定位面间配合间隙尽可能小，以减小基准位移误差，也要尽可能提高夹具的制造精度。
1.1.7 工件误差
根据工艺学的知识可知，当毛坯（工件）有形状误差（如圆度、圆往度、直线度等）或位置误差（如同轴度、径向跳动等）时，加工后仍会有同类误差出现。
因此要经过多次走刀,减小这种复映误差。
1.1.8 图样尺寸处理误差
图样上标注的是非对称尺寸时，转换成对称尺寸来编程。
这样在工艺系统稳定又不存在其他系统误差的情况下，可保证工件实际尺寸分布中心与公差带中心重合，便于装配。
如图样上标注的尺寸是80-80.04，则应改成80.02±0.02。
1.1.9 图样上数据处理误差
数控装置一般只有平面和圆弧插补功能。
有一些平面轮廓是渐开线和阿基米德螺旋线等，数控机床上没有直接加工这些曲线轮廓的插补功能，只好用直线域圆弧去逼近他们。
即将这类轮廓曲线按编程允差分割成许多小段，用直线或圆弧来代替这些曲线小段。
有一类平面轮廓，使用一些实验或经验的数据点表示，没有表达轮廓形状的曲线方程，若这些数据给的比较密集，可以用这些点作为节点，用直线或圆弧连接起采，逼近轮廓形状；若数据点较稀疏，则要求用插值法将节怕加密，或者用曲线拟合的方法，先求出轮廓拟合曲线方程，然后用直线或圆弧去逼近拟合曲线。
在进行曲线拟合或用直线、圆弧去逼近轮廓时，总是存在误差的。
这种误差无法完全消除．只能通过增加插值点使数据密化来减小误差。
1.1.10 工序划分不当产生的误差
工序划分不当不仅会影响加工效率甚至会产生严重的质量问题。
这就要求工艺人员要不断的学习，不断的积累经验，提高自身素质。
划分工序遵循以下原则：
(1)先面后孔的原则如箱体上要进行铣平面和镗孔，可先铣平面和憧孔。
铣平面时铣削力较大，零件易变形，在其恢复变形后再镗孔，有利于保证孔的加工精度。
若先镗孔后铣面，则在孔口出现飞边；
(2)先粗后精的原则粗加工阶段的主要目的是切除工件上多余的材料。
因此可选择较大的吃刀深度和进给量。
粗加工阶段会产生较大的残余应力，工件变形较严重。
所以粗加工后要将工件搁置一段时间，使残余应力得到释放后再进行精加工；
(3)一次装夹原则为了保证工件上的位置精度尽可能在一次装夹中完成较多的表面加工。
如为保证箱体零件轴承孔的同轴度及孔系的同轴度，应在一次装夹中完成同一轴线上轴承孔的加工，尔后进行其它位置坐标的孔的加工。
1.1.11 切削时进给停顿引起的误差
(1)法向切入时引起的误差
铣削加工时应遵循“切向切入、切向切出”的原则。
如沿工件曲线的法向方向切人切出，刀具会在工件表面切出刀痕。
这是因为刀子在改变走刀方向时，进给运动会产生短暂的停顿，而刀具的旋转运动并没有停止，所以切出刀痕。
(2)加工时调用子程序产生刀痕
另外还有其它误差等，这里就不在分析拉。
总之．零件的超差，大多是由于工艺处理不当引起的．其中相当一部分又是由于编程员对工艺指令理解不确切和工艺准备做得不够而造成的。
因此．正确的工艺处理是生产合格产品的保证：工艺处理不当．不但使产品质量不稳定．且刀具损耗也特大。
参考文献
[1] 陈国平. 数控机床对刀技巧.2002年第2期。
[2] 徐兆丰. 数控车床编程与操作.1997年
[3] 杜家熙. 河南科技学院. 工具技术. 2002年2期.
[4] 刘利剑, 张振文.河北科技大学机械电子工程学院. 数控加工技术.2003年。