埋弧焊管焊缝气孔及影响因素

埋弧焊工艺参数及焊接技术1. 影响焊缝形状、性能的因素埋弧焊主要适用于平焊位置焊接，如果采用一定工装辅具也可以实现角焊和横焊位置的焊接。

埋弧焊时影响焊缝形状和性能的因素主要是焊接工艺参数、工艺条件等。

下面我们主要讨论平焊位置的情况。

1.1焊接工艺参数的影响影响埋弧焊焊缝形状和尺寸的焊接工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊丝直径等。

<1）焊接电流当其他条件不变时，增加焊接电流对焊缝熔深的影响(如图1所示>，无论是Y 形坡口还是I 形坡口，正常焊接条件下，熔深与焊接电流变化成正比，即状的影响，如图2所示。

电流小，熔深浅，余高和宽度不足；电流过大，熔深大，余高过大，易产生高温裂纹。

图1 焊接电流与熔深的关系<φ4.8mm）图2 焊接电流对焊缝断面形状的影响a>I形接头b>Ｙ形接头<2）电弧电压电弧电压和电弧长度成正比，在相同的电弧电压和焊接电流时，如果选用的焊剂不同，电弧空间电场强度不同，则电弧长度不同。

如果其他条件不变，改变电弧电压对焊缝形状的影响如图3所示。

电弧电压低，熔深大，焊缝宽度窄，易产生热裂纹：电弧电压高时，焊缝宽度增加，余高不够。

埋弧焊时，电弧电压是依据焊接电流调整的，即一定焊接电流要保持一定的弧长才可能保证焊接电弧的稳定燃烧，所以电弧电压的变化范围是有限的。

图3电弧电压对焊缝断面形状的影响a>I形接头b>Ｙ形接头<3>焊接速度焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，如图 4 所示。

焊接速度对焊缝断面形状的影响，如图 5 所示。

焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差：焊接速度较大时，熔化金属量不足，容易产生咬边。

实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量图4 焊接速度对焊缝形成的影响Ｈ－熔深Ｂ－熔宽图５焊接速度对焊缝断面形状的影响a>I形接头b>Ｙ形接头<4>焊丝直径焊接电流、电弧电压、焊接速度一定时，焊丝直径不同，焊缝形状会发生变化。

埋弧焊焊缝宽度
埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法，其焊缝宽度会受到多个因素的影响，包括以下几个方面：
1. 焊接参数：埋弧焊的焊接电流、电压和焊接速度等参数会直接影响焊缝的宽度。

增加焊接电流和电压通常会增加焊缝的宽度，而提高焊接速度则会减小焊缝的宽度。

2. 焊丝直径：焊丝直径的大小也会对焊缝宽度产生影响。

一般来说，使用较粗的焊丝可以形成较宽的焊缝。

3. 焊接位置：不同的焊接位置（如平焊、立焊、横焊等）对焊缝宽度也有影响。

在某些位置，熔池的形状和流动性可能不同，从而导致焊缝宽度的变化。

4. 坡口形状和尺寸：焊件的坡口形状和尺寸会影响焊缝的宽度。

较宽的坡口通常会形成较宽的焊缝。

5. 焊接技巧：焊工的焊接技巧和经验也会对焊缝宽度产生影响。

熟练的焊工能够更好地控制焊接参数和熔池的形状，从而获得所需的焊缝宽度。

6. 焊剂类型和厚度：使用的焊剂类型和厚度也可能对焊缝宽度产生一定影响。

不同的焊剂可能具有不同的电弧稳定性和熔池流动性，从而影响焊缝的形成。

需要注意的是，埋弧焊的焊缝宽度应该根据具体的焊接要求和标准来确定。

在实际焊接过程中，需要综合考虑以上因素，并进行适当的调整和控制，以获得符合要求的焊缝宽度。

如果你有特定的埋弧焊应用或需要更详细的信息，建议参考相关的焊接规范、标准或咨询专业的焊接工程师。

埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施摘要：文章分析了埋弧焊管在焊接过程易出现的焊接缺陷，判断其产生的原因，并提出了相应的处理方法。

1焊缝外观缺陷1.1咬边埋弧焊管焊接过程易出现单个单侧咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢边缘有小毛刺或小缺口、成型错边。

出现这种情况，不必进行大的调整,可以在条件允许的情况下尽可能将带钢边缘处理光滑并保持成型稳定。

对于带钢边缘的光滑处理问题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行解决。

埋弧焊管焊接过程还会出现单个双侧咬边的情况，其形成原因主要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短路。

出现这样的情况可采取的防控措施有：检查焊丝直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨保证接头处直径一致切硬度一致，注意板边剪边和铣边情况确保无毛刺，定期放空内焊焊剂并进行磁筛选。

1.2焊缝余高、焊缝“脊棱”、焊缝“马鞍形”太大焊缝余高过大形成的原因有：焊接规范搭配不当,电流过大、电压过小以及焊速过慢；焊丝后倾角过大，使熔池金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小。

焊丝伸出长度过大。

防控措施包括：通过工艺试验确定合理的焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。

焊缝鱼脊背的形成原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过小，液态熔池金属流向熔池尾部，导致焊缝高度增大，特别是焊缝中间的余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝前倾角过大后丝后倾角偏小。

其防控措施有：适当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊丝后倾角。

焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏大。

防控措施包括：适当减小焊点偏中心，要不出焊缝“马鞍形”则一般条件下偏中心为0.07R（R 为钢管半径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规范反映非常敏感所以每次调整焊接规范幅度要小。

埋弧焊气孔产生原因分析及控制措施一、埋弧焊气孔缺陷产生的原因1、人为因素的影响（1）导电嘴离工件表面太近。

过低的导电嘴使焊剂堆积高度不够，易产生间断性的明弧，而且会因导电嘴太低致使堆覆的焊剂被拖带走，使熔池及电弧保护变差而产生气孔。

另外导电嘴离工件表面太近还易造成短路，使导电嘴烧坏和产生密集气孔。

（2）焊剂斗堵塞造成明弧。

由于焊剂的反复使用，在回收焊剂时有大块的熔渣没被筛除回收到焊剂斗内，造成出口堵塞而产生明弧。

2、设备因素的因素的影响（1）焊接规范执行不准确。

焊接过程中的电压电流不稳定，焊接参数变小，造成焊丝不稳定及保护效果欠佳，从而使空气中水蒸气容易进入焊缝形成气孔；同时焊接参数变小，使得焊接热输入变小，而冷却速度加快，使气体不易从正在凝固的熔化金属中逸出，从而造成气孔。

（2）网络电压的影响。

当电弧电压由于网络电压的影响而降低时，熔深迅速增加而焊接速度不变，熔池很快结晶，使气体和熔渣来不及逸出，存留在焊缝金属中形成气孔。

3、焊接材料、母材表面的氧化物及焊接环境因素的影响（1）焊剂受潮。

由于焊剂从烘干箱内取出后露天放置，过热的焊剂极易吸收空气中的水分，尤其是空气湿度较大的季节更突出，这时剩余的焊剂还要过夜而使其受潮更为严重，致使焊剂中过多的水分增加了熔池中的气体，这也是产生气孔的原因之一。

（2）焊剂中的杂质与氧化物。

由于焊缝周围清理不彻底，在回收焊剂的同时有一定量的灰尘、氧化物和球状的熔渣被收入装置内，这些灰尘、氧化物和球状的熔渣被收入装置内，这些灰尘、氧化物和熔渣在电弧高温作用下在熔池内发生强烈的氧化反应，另一方面焊剂在反复使用时颗粒度减小并与细小的灰尘混合形成比重较大的混合物，在熔池结晶过程中来不及浮出，这些都是产生气孔、夹渣的重要原因之一。

（3）焊剂垫中的焊剂不干净或受潮。

焊剂垫是双面埋弧焊的重要设备之一，焊剂垫内焊剂清洁与否将直接影响焊缝质量。

由于忽视对焊剂垫中焊剂的管理，使焊剂垫中的焊剂在反复使用时混入了很多杂质，同时焊剂始终暴露在空气中，长期受空气的浸蚀也是产生气孔的主要原因。

埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下（共五篇）第一篇：埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：1)焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。

水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。

防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管6 采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。

2)焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。

焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。

3)熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。

如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。

通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。

4)电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。

电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。

磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。

在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。

在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。

为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。

5)工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。

油污要清理干净去掉氧化皮子焊剂干燥铁锈预热问题再有就是停弧的时候先停速度在停弧这样可以减少缩孔裂纹等再有就是清根要彻底第二篇：埋弧焊产生气孔原因埋弧焊缝产生气孔的主要原因埋弧焊缝产生气孔的主要原因是氢，氢气是由焊材、母材带入电弧区的水分所造成的。

但是电磁偏吹、母材质量不好等也会造成气孔，应根据实际情况具体分析，采取相应防止措施。

埋弧自动焊气孔缺陷形成原因及预防措施浅析摘要：埋弧自动焊作为一种高效的焊接方法在制造业中得到了广泛的应用。

但各种因素的影响使得埋弧焊焊缝易出现气孔等焊接缺陷。

在压力容器的生产单位中，由于某些因素的影响，焊缝中也会出现气孔、裂纹、夹渣等焊接缺陷，直接影响了焊缝质量，其中气孔是最易产生并极具危害的缺陷之一。

它使焊缝的致密度下降，强度降低，影响焊缝的一次合格率。

因此尽量减少气孔缺陷是提高埋弧焊质量必须解决的一个重要问题。

关键词：埋弧焊；气孔；预防措施一、问题的提出及自动埋弧焊的特点在检验某公司蒸汽蓄热器时，宏观检验发现直径约4mm气孔，比平时常见的焊缝表面气孔尺寸要大，经过初步打磨后发现气孔内有类似夹渣物（见图一），该气孔位于焊缝边缘，打磨至17mm深度尚未完全消除，焊缝焊接方法为埋弧自动焊。

后经查阅相关资料后发现，自动埋弧焊该类缺陷较为常见，属铁豆型气孔缺陷。

埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。

其固有的焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光、烟尘很少等优点，使其成为压力容器、管材制造、箱型梁柱等重要承压、承重钢结构制作中的主要焊接方法。

埋弧自动焊接时，引燃电弧、送丝、电弧沿焊接方向移动及焊接收尾等过程完全由机械来完成。

近年来，虽然先后出现了许多种高效、优质的新焊接方法，但埋弧焊的应用领域依然未受任何影响。

从各种熔化焊方法的熔敷金属质量所占份额的角度来看，埋弧焊约占10%左右，且多年来一直变化不大。

图一气孔缺陷二、气孔、铁豆缺陷形成原因（１）焊缝附近母材的影响焊缝附的近母材表面质量是产生气孔的重要因素之一，主要是指母材表面的铁锈、水分、油污等影响因素。

铁锈的主要成分为三氧化二铁（Fe2O3）与水（H2O）形成的络合物。

水分在高温作用下会分解出氢（H2）和氧（O2），在焊接熔池中，氢的溶解度很高，冷却时氢的溶解度急剧下降，容易形成氢气孔。

同时分解出的氧（O2）经过焊接的冶金过程，会与金属材料中的碳（C）元素结合，从而形成一氧化碳（CO）气孔。

焊接参数和工艺因素对焊缝成形的影响规律一、焊接参数对焊缝成形的影响1、焊接电流对焊缝成形的影响在其他条件一定的情况下，随着电弧焊接电流增加，焊缝的熔深和余高均增加，熔宽略有增加。

其原因如下:1）随着电弧焊焊接电流增加，作用在焊件上的电弧力增加,电弧对焊件的热输入增加，热源位置下移，有利于热量向熔池深度方向传导，使熔深增大.熔深与焊接电流近似成正比关系，即焊缝熔深H约等于K m×I.式中Km为熔深系数（焊接电流增加100A导致焊缝熔深增加的毫米数),它与电弧焊的方法、焊丝直径、电流种类等有关见表1-1.2)电弧焊的焊芯或焊丝的熔化速度与焊接电流成正比。

由于电弧焊的焊接电流增加导致焊丝熔化速度增加，焊丝熔化量近似成正比的增多,而熔宽增加较少,所以焊缝余高增大.3）焊接电流增大后，弧柱直径增大，但是电弧潜入工件的深度增大,电弧斑点移动范围受到限制，因而熔宽的增加量较小。

气体保护熔化极氩弧焊时，焊接电流增加，焊缝熔深增加。

若焊接电流过大、电流密度过高时，容易出现指状熔深,尤其焊铝时较明显。

2.电弧电压对焊缝成形的影响在其他条件一定的情况下，提高电弧电压，电弧功率相应增加，焊件输入的热量有所增加。

但是电弧电压增加是通过增加电弧长来实现的,电弧长度增加使得电弧热源半径增大，电弧散热增加，输入焊件的能量密度减小,因此熔深略有减小而熔深增大.同时，由于焊接电流不变，焊丝的熔化量基本不变，使得焊缝余高减小。

各种电弧焊方法,俄日了得到合适的焊缝成形，即保持合适的焊缝成形系数φ,在增大焊接电流的同时要适当提高电弧电压，要求电弧电压与焊接电流具有适当的匹配关系.这点在熔化极电弧焊中最为常见。

3。

焊接速度对焊缝成形的影响在其他条件一定的情况下，提高焊接速度会导致焊接热输入减小,从而焊缝熔宽和熔深都减小。

由于单位长度焊缝上的焊丝金属熔敷量与焊接速度成反比，所以也导致焊缝余高减小。

焊接速度是评价焊接生产率的一项重要指标,为了提高焊接生产率,应该提高焊接速度。

氩弧焊产生气孔的原因及解决方法氩弧焊是以惰性气体“氩气”作为保护气体的一种电弧焊方法，氩气从喷嘴喷出，在焊接区形成惰性气体保护层，隔绝了空气的侵入，从而对电弧及熔池形成保护。

但由于氩弧焊抗风能力弱，对铁锈、水、油污特别敏感，对气体纯度、坡口清理、焊接工艺等要求严格，容易产生气孔。

本文结合实际对氩弧焊焊接产生气孔问题进行分析，并提出一些解决方法。

一、氩气的影响1.氩气不纯焊接碳钢时氩气纯度不低于99.7%，焊接铝时不低于99.9%，而焊接钛和钛合金用的氩气纯度高达99.99%。

2.氩气流量氩气流量过大，气体流速太快，经过喷嘴时形成的近壁层流很薄，气体喷出后，很快紊乱，而且容易把空气卷入，对熔池保护效果变差。

氩气流量过小，抗风干扰能力弱。

所以氩气的流量一定要合适，气流要稳定。

3.气带漏气气带接口或者气带漏气都会造成焊接时气体流量过小，空气被吸入气带内，从而造成保护效果不好。

4.风的影响风稍大，会使氩气保护层形成紊乱流，从而造成保护效果不佳。

因此，风速>2m/s时要采取防风措施，焊接管子时，要把管口堵住，避免在管内形成穿堂风。

5.焊枪角度过大焊枪的角度过大，一方面会把空气入熔池，另一方面造成长弧侧的氩气流对电弧和熔池的保护效果变差。

6.氩气流量表的影响流量表出气不稳定，忽大忽小都会影响保护效果。

7.焊枪喷嘴的影响喷嘴直径过小，当电弧周围的氩气有效保护范围小于熔池面积时，就会造成保护不好而产生气孔。

尤其是野外作业，焊接大管子时要用较大直径的喷嘴，以有效地保护电弧和熔池。

8.焊枪喷嘴与工作间的距离该距离小，对侧风的影响敏感度小；该距离大，抗风干扰能力弱。

9.气瓶压力太小气瓶内的压力小于1MPa时要停用。

10.操作的影响在用带控制按钮的氩弧焊焊枪时，在焊前要先放气，以免气带内的压力过大，在引弧时造成流量瞬间过大，产生气孔。

11.焊枪配件不合适钨极夹不配套，堵塞气路不流畅，保护气体从喷嘴内的一侧流出，不能形成完整的保护圈。

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求焊波粗，外形高低不平，焊缝加强高度过低或者过高，焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大，其原因是：1，焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；2，焊接规范选用不当；3，运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当角焊缝的K 值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。

偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。

焊条角度问题，应该考虑铁水受重力影响问题。

许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。

焊条角度适当上抬，48/42 度合适。

另外，在K 值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。

时没有进行调整。

三是在熔池边缘停留时间不均匀。

所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。

焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。

所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧时过快。

与焊接电流过大、收弧方法不当有关。

平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。

立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。

2）夹渣在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物，夹渣对力学性能有影响，影响程度与夹渣的数量和形状有关，其产生的原因是：1，多层焊时每层焊渣未清除干净2，焊件上留有厚锈；3，焊条药皮的物理性能不当；4，焊层形状不良，坡口角度设计不当5，焊缝的熔宽与熔深之比过小，咬边过深；6，电流过小，焊速过快，熔渣来不及浮出。

夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。