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锻钢件的超声波探伤检查方法缺陷等级分类及判定标准1•目的规范公司锻钢件的超声波探伤检查方法，规范缺陷等级分类及判定标准2•内容2.1探伤装置使用脉冲反射式超声波探伤仪。
2.2探伤方法原则上采用单晶头垂直探伤法。
但是精密探伤及有特殊要求的部位，将同时采用其他探伤方法。
2.3探伤方向及探伤范围按下表实施探伤。
但是，认定有缺陷等异状时，必须从所有方向开始探伤。
探伤方向及扫查范围向：对半圆周进行全面探伤。
但小齿轮、螺纹轴、蜗轮、辊子等表层附近特别重要的锻钢件，要从整周开始进行全面探伤。
轴类锻钢件径向：外周全面探伤轴向：从两个方向进行全面探伤轴向：从两个方向开始进行全面探伤从长度方向，宽度方向，板厚方向三个方向开始进行全面探伤。
但齿条等表层附近特别重要的锻钢件,三个方向均需从两面开始全面探伤。
径向：对外周进行全面探伤轴向：从一个方向开始全面探伤。
但是，齿圈等表层附近特别重要的锻钢件要从两个方向起全面探伤。
径向：对外周进行全面探伤轴向：从一个方向开始全面探伤。
但是，齿轮、车轮等表层附近特别重要的锻钢件要从两个方向起全面探伤。
探伤表面的表面粗糙度要达至【Ra12.5以上较好精加工状态。
2.5测量范围的调整原则上，测定范围要调整至底面回波在显示屏时间轴上显现2次。
2.6探伤方式、使用频率和使用探头探伤方式，使用频率和使用探头见下表。
2.7探伤灵敏度的设定2.7.1底面回波方式的灵敏度设定⑴直径或壁厚在2mm以下的部位，将各不同直径或壁厚的致密部位上第1次底面回波高度（BG）调整至探伤仪显示器刻度板的80%。
然后，根据图4进行灵敏度的增幅，以此作为探伤起始灵敏度。
另外，对于超过检查部位的壁厚1/2以上的区域进行探伤时，需要进一步提高灵敏度12dB进行探伤。
关于小齿轮、螺纹轴、蜗轮、齿轮、齿条、车轮等表层附近特别重要的锻钢件，则用提高了12dB后的灵敏度进行全面或是从两面开始探伤。
⑵试验部位的壁厚超过2m时，使用探头专用的DGS曲线图。
![超声波探伤检验标准[详]](https://uimg.taocdn.com/73a1143bba1aa8114431d9ae.webp)
超声波探伤检验标准超声波探伤检验标准1 目的为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。
2 主要内容及使用范围规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；2）外径小于159mm的钢管对接焊缝；3）内径小于等于200mm的管座角焊缝；4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。
3 检验等级3.1 检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A.B.C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，检验工作的难度系数按A.B.C顺序逐级增高。
应按照工件的材质.结构.焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。
检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。
注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。
3.2 检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。
一般不要求作横向缺陷的检验。
母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。
B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。
受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
条件允许时应作横向缺陷的检验。
C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。
同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
其它附加要求是：a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查；b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查；c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时，一般要增加串列式扫查。
超声波探伤方法和探伤标准超声波探伤是一种非破坏性检测方法，通过超声波在材料中的传播和反射来检测材料内部的缺陷和异物。
它在工业领域广泛应用于金属、塑料、陶瓷等材料的质量检测和安全评估。
本文将介绍超声波探伤的方法和标准，以帮助读者更好地理解和应用这一技术。
超声波探伤方法主要包括脉冲回波法、相控阵法和多普勒法。
脉冲回波法是最常用的一种方法，它通过发射脉冲超声波，然后接收回波信号来检测材料内部的缺陷。
相控阵法则是利用多个发射和接收元件来形成波束，实现对材料内部的全方位检测。
而多普勒法则是通过测量超声波在材料中的传播速度变化来检测材料中的动态缺陷，如裂纹和腐蚀等。
在进行超声波探伤时，需要根据具体的材料和缺陷类型选择合适的探头和频率。
对于不同材料，需要选择不同的超声波频率，以获得更好的探伤效果。
同时，探头的尺寸和形状也会影响到探伤的精度和灵敏度。
在实际应用中，操作人员需要根据具体情况进行合理选择和调整。
除了探头的选择外，超声波探伤还需要考虑材料的声速和衰减系数。
不同材料的声速和衰减系数会影响超声波在材料中的传播和反射特性，因此需要对这些参数进行准确的测量和计算，以确保探伤结果的准确性和可靠性。
此外，超声波探伤还需要根据相关的探伤标准进行操作和评定。
目前国际上常用的探伤标准包括美国材料和试验协会（ASTM）的标准、国际电工委员会（IEC）的标准以及国际协会认证联盟（IAF）的标准等。
这些标准对于超声波探伤的设备、操作和结果评定都有详细的规定，可以作为操作人员的参考依据。
总的来说，超声波探伤是一种非常有效的材料缺陷检测方法，它具有高灵敏度、高分辨率和高可靠性的特点。
通过合理选择探头和频率、准确测量材料参数以及遵循相关的探伤标准，可以更好地发挥超声波探伤的优势，为工业生产和安全保障提供可靠的技术支持。
希望本文所介绍的超声波探伤方法和标准能够对读者有所帮助，促进这一技术的应用和发展。
IC S 21. 160J 26JB/T7367.1－2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法Non–destructiv e ultraso nic testing method ofco iled helica l comp ressio n springs2000-04-24 发布2000-10-01 实施国家机械工业局发布JB/T7367.1－2000前言本标准是对原ZB J26 002—89《圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法》的修订。
修订时，对原标准作了编辑性修改，主要技术内容没有变化。
本标准由全国弹簧标准化技术委员会提出并归口。
本标准起草单位：机械科学研究院、第二汽车制造厂标准件厂。
11 范围本标准规定了圆柱螺旋压缩弹簧（以下简称弹簧）的超声波探伤方法。
本标准适用于钢丝为圆截面、直径为1.0~8.0 mm 、两端磨平的圆柱压缩弹簧在生产过程中进行的超声波探伤。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 10061—1999 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062—1999 超声波用探头性能测试方法 3 一般规定3. 1 对于工作在主机关键部位并承受动载荷，须经100%检验的弹簧可进行超声波探伤。
3. 2 探伤人员必须经过有关部门的专门培训考核，并应取得相应的资格等级证书。
3. 3 本方法应能探出弹簧存在的裂纹、夹渣、焊接头等缺陷。
3. 4 采用接触式脉冲反射法进行超声波探伤。
3. 5 超声波探伤仪（以下简称探伤仪）和其它辅助设备应在没有强烈震动、高温、高频电磁场、灰尘大、腐蚀性液体和气体及光线过强的地方工作，探伤仪的荧光屏应避免阳光直射。
4 仪器、探头及耦合剂4. 1 探伤仪4. 1. 1 探伤仪应符合JB/T 10061的规定。
螺栓超声波测轴力原理
螺栓超声波测轴力是一种非破坏性检测方法，能够快速准确地测量螺栓的轴力。
该技术基于超声波的传播和反射原理，利用超声波在材料中传播和反射的特性，测量螺栓的轴向变形，从而确定螺栓的轴力状态。
1.超声波传播
超声波是一种机械波，它的波长通常在1毫米到1微米之间。
当超声波从一个介质到另一个介质传播时，会发生反射、折射和透射现象。
使用超声波进行测量时，将超声波发射器放在物体表面，超声波穿过物体并到达接收器。
2.声速与密度的关系
超声波在材料中传播的速度与材料的密度有关。
密度高的材料声速快，反之则慢。
因此，测量螺栓的轴力状态需要知道材料的密度和超声波在材料中的速度。
3.材料的应力状态
当螺栓发生轴向变形时，它的长度变化，超声波在螺栓中的传播时间也会发生变化。
此时，螺栓中的超声波会反射、折射和散射，导致超声波的传播路径发生变化。
因此，测量螺栓的轴力状态需要考虑材料的应力状态。
4.测量信号的捕获和处理
超声波传递回来的信号经过接收器接收并转换成电信号，在信号处理器中进行处理。
信号处理器可以将信号中的波动频率、振幅和时间间隔等信息提取出来，然后计算螺栓的轴力状态。
焊接球和螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤实施细则一、编制依据（1）《钢结构设计规范》GB 50017（2）《钢结构工程质量施工验收规范》GB 50205（3）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB 11345（4）《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203（5）《超声探伤用探头型号命名方法》ZBY 344（6）《超声探伤用探头性能测试方法》ZBY 231（7）《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》ZBY 04001 （8）《超声探伤用1号标准试块技术条件》ZBY 232二、编制目的为正确使用DUT-810型金属超声波探伤仪检测焊接球和螺栓球节点钢网架焊缝的内部缺陷，保证检测精度，制定本细则。
三、适用范围本细则适用于母材厚度3.5－25mm、管径≮48mm普通碳素钢和低合金钢杆件与锥头或封板焊缝、球径≮120mm、管径≮76mm普通碳素钢和低合金钢焊接空心球及球管焊缝以及钢管对接焊缝的超声波探伤及确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定。
3.0.2 用DUT-810型金属超声波探伤仪检测焊接球和螺栓球焊缝内部缺陷时，除应遵守本细则外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
四、操作人员凡使用DUT-810型金属超声波探伤仪进行检测的人员，均应经专门培训方可进行测试。
五、金属超声波探伤仪、探头及耦合剂1、探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪。
其性能指标要求水平线性误差≮1%，垂直性能误差≮5%；衰减器或标准化增益控制器总调节量≮80dB，每档步进量≯2dB，在任意相邻的12dB内误差≯±1dB；当探伤仪与符合规定的斜探头连接后，在CSK－I C试块上得到灵敏度余量应大于评定线灵敏度10dB以上。
性能测试除灵敏度任意理的测试见附灵K外，其余均应按ZBJ 04001规定的方法进行测试。
2探头2.1规格检验壁厚＞6mm杆件与锥头或封板焊缝以及钢管对接焊缝，宜选用横波斜探头并以使用频率5MHz、大角度、短前沿斜探头为主，见表1，其中K为折射角正切值，即K＝tgβ。
钢结构高强螺栓检测项目钢结构在现代建筑中扮演着重要角色，而螺栓则是连接结构中重要的组成部分。
保证螺栓的质量和安全性对于整个结构的稳定性至关重要。
本文将探讨钢结构高强螺栓检测项目的重要性、方法和应用。
项目背景钢结构在建筑、桥梁和其他工程中广泛使用，而高强螺栓是连接这些结构的关键部件。
为了确保建筑物的安全性和稳定性，必须对这些螺栓进行定期的检测和维护。
在现代建筑工程中，采用高强螺栓连接钢结构已成为主流做法。
检测方法1.视觉检查：通过肉眼观察螺栓表面是否有明显的损坏、生锈或磨损，这是最基本的螺栓检测方法之一。
2.超声波检测：通过超声波技术检测螺栓内部是否存在裂纹或其他缺陷，这种方法非常适用于检测螺栓的内部结构。
3.拉伸测试：通过施加不同的拉力来测试螺栓的强度和承载能力，这是一种常见的螺栓检测方法。
4.磁粉探伤：适用于检测螺栓表面和附近是否存在裂纹或缺陷，通过施加磁场和磁粉检测技术可以有效发现表面裂纹。
应用领域钢结构高强螺栓检测项目广泛应用于以下领域：•建筑工程：对建筑物中连接螺栓进行检测，确保建筑物结构的稳定性和安全性。
•桥梁工程：钢桥梁中使用的高强螺栓需要定期检测，以确保桥梁的承载能力和安全性。
•机械设备：在机械设备的组装过程中，高强螺栓的质量直接影响整个设备的运行效率和安全性。
•石化行业：高强螺栓在石化设备的安装中扮演重要角色，对螺栓进行检测可以确保设备的正常运行。
结论钢结构高强螺栓检测项目对于确保建筑物、桥梁和机械设备的安全性至关重要。
通过采用多种检测方法，可以有效发现螺栓的潜在问题，及时进行维护和更换，从而保障整体结构的稳定性和安全性。
在工程领域中，对钢结构高强螺栓进行定期检测已成为一项必不可少的工作，值得重视和推广。
螺栓超声波检测标准
螺栓超声波检测是常用的无损检测方法之一，其原理是利用超声波遇到障碍时的反射和折射现象来判断缺陷的大小和位置。
以下是螺栓超声波检测的步骤和标准：
1. 检测前准备：确保螺栓表面清洁，无油污、锈蚀等影响检测结果的因素。
2. 确定检测参数：根据螺栓规格和检测要求，选择合适的超声波探头、频率和耦合剂等参数。
3. 检测操作：将超声波探头放置在螺栓表面，调整探头位置和角度，使超声波束垂直于螺栓轴线方向，然后进行扫描。
4. 缺陷识别：根据超声波仪器荧屏上显示的波形和波幅大小，判断是否存在缺陷。
常见的缺陷包括裂纹、气孔、夹杂等。
5. 记录与报告：对检测结果进行记录和整理，编写检测报告，包括检测人员、检测日期、螺栓规格、检测参数、缺陷描述及处理建议等信息。
对于螺栓超声波检测的标准，不同的国家和地区可能有不同的标准。
例如，在欧洲，常用的标准是EN 《金属材料无损检测超声检测》。
在国内，常
用的标准是GB/T 《无损检测超声检测螺栓、螺钉和螺柱的超声检测方法》。
需要注意的是，对于不同类型的螺栓和不同的应用场景，可能需要采用不同的检测方法和标准。
因此，在实际应用中，应根据具体情况选择合适的检测方法和标准。
第六章锻件与铸件超声波探伤第六章锻件与铸件超声波探伤锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。
它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。
一些标准规定对某些锻件和铸件必须进行超声波探伤。
由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大，因此本章重点计论锻件探伤问题，对铸件探伤只做简单介绍。
第一节锻件超声波探伤一、锻件加工及常见缺陷锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。
锻压过程包括加热、形变和冷却。
锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。
镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上。
拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。
滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。
滚压既有纵向形变，又有横向形变。
其中镦粗主要用于饼类锻件。
拔长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。
为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。
锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。
铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。
锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。
热处理缺陷主要有：裂纹等。
缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。
疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。
夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。
内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。
裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。
奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。
锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。
白点是锻件含氢最较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中心。
合金总量超过3.5～4.0%和Cr、Ni、Mn的合金钢大型锻件容易产生白点。
白点在钢中总是成群出现。
二、探伤方法概述按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。
螺栓超声波测轴力原理
螺栓超声波测轴力原理是利用超声波测量螺栓的拉力或压力的一种方法。
超声波是一种高频声波，可以穿透物体并反射回来。
当超声波穿过螺栓时，会产生一个回波信号，这个信号的强度和螺栓的轴力有关。
通过分析回波信号的强度和时间延迟，可以确定螺栓的轴力大小。
螺栓超声波测轴力的优点是非侵入式、无需拆卸螺栓、无需人工干预等。
它可以在实际使用时进行螺栓轴力的监测，保证了设备的安全运行。
同时，由于超声波可以穿透大多数材料，因此该方法适用于不同类型的螺栓，包括高强度螺栓和复合材料螺栓。
螺栓超声波测轴力也有一些局限性，例如必须在螺栓上加装超声波传感器，需要对传感器进行校准和定位，仪器价格较高等。
但是，这些局限性相对于传统的螺栓检测方法来说仍是较小的。
因此，螺栓超声波测轴力将在工业领域中得到广泛应用，成为一种重要的螺栓检测手段。
- 1 -。
风电螺栓检测方案一、无损检测1、超声波探伤检验：所有检验验收标准执行JB4730-2005中的4.6Ⅰ级要求。
按照炉批号每批次随机抽检11件，11件中如果有1件不合格，此批螺栓判定不合格。
2、表面磁粉探伤检验：按照JB4730-2005中的9.1b执行。
按照炉批号每批次随机抽检11件，11件中如果有1件不合格，此批螺栓判定不合格。
二、机械性能1、螺栓：楔负载（双头或全螺纹螺柱做抗拉强度）（每批8个）、抗拉试验（制作抗拉试样）（每批3个）、硬度试验（每批8个）2、螺母：保证载荷、硬度（每批8个）3、垫圈：硬度（每批8个）三、金相检验对原材料及成品抽样进行检测并提供检测报告。
1、脱碳试验：试验方法参照GB224-2008, 本试验可测定淬火并回火紧固件的表面脱碳和脱碳层深度。
脱碳是由热处理工艺造成的，超过标准GB3098.1-2010的规定值的脱碳层，会降低螺纹强度并可能造成其失效。
2、金相组织检验：根据标准GB3098.1-2010中的规定，对于性能等级8.8级以上的紧固件，应具有足够的淬透性，以确保紧固件螺纹截面的芯部在“淬硬”状态。
3、非金属夹杂物检验：试验方法及评定标准参照标准GB/T10561-2005。
检查钢中非金属夹杂物，了解材料的冶金性能。
4、低倍酸蚀试样：试样方法参照GB/T226-1991评定标准参照GB/T1979-2001。
5、验收标准：全脱碳层深度不大于0.015mm；金相组织回火索氏体90%以上；低倍缺陷不超过2级；非金属夹杂物不超过2级，按照炉批号每批3件，随机抽检，如有1件不合格，此批螺栓判定不合格。
四、涉及到的相关标准JB4730-2005《压力容器无损检测》GB3098.1 《紧固件机械性能螺栓螺钉和螺柱》GB3098.2 《紧固件机械性能螺母》GB3098.3 《紧固件机械性能紧定螺钉》GB3098.6 《紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉、螺柱和螺母》GB224-2008《钢的脱碳层深度测定法》GB/T1979-2001《结构钢低倍组织缺陷评级图》上海宝冶工程技术有限公司钢结构检测研究部。
螺栓探伤是为了确保螺栓在使用过程中不会因为缺陷而导致失效，从而保证结构的完整性和安全性。
探伤标准是指在进行螺栓探伤时，所遵循的技术规范和准则。
这些标准通常由相关的行业协会、标准化组织或政府部门制定。
在中国，螺栓探伤标准可能包括以下几个方面：1. 探伤方法- **超声波探伤**（UT）：使用超声波检测螺栓内部缺陷，如裂纹、夹杂物等。
- **射线探伤**（RT）：使用X射线或γ射线检测螺栓内部缺陷。
- **磁粉探伤**（MT）：使用磁粉检测螺栓表面的缺陷。
- **渗透探伤**（PT）：使用渗透剂检测螺栓表面的缺陷。
2. 探伤设备-探伤设备应符合相关标准，如ISO 9001等，确保设备的准确性和稳定性。
3. 探伤程序-探伤前应进行必要的准备工作，如清洁、标识等。
-探伤过程中应严格按照操作规程进行，确保探伤的准确性和安全性。
-探伤后应进行记录和分析，对发现的缺陷进行评估和处理。
4. 缺陷评估-根据探伤结果，对螺栓的缺陷进行分类和评估，确定是否需要修复或更换。
-对于无法修复的缺陷，应按照相关标准进行报废处理。
5. 记录与报告-探伤过程中应详细记录探伤数据、发现的缺陷等信息。
-探伤后应出具探伤报告，包括探伤结果、缺陷评估、处理建议等。
6. 质量控制-探伤过程应实施严格的质量控制，确保探伤结果的准确性和可靠性。
-定期对探伤设备进行校准和维护，保证设备的性能。
7. 安全防护-在探伤过程中，应遵守相关的安全规定，如辐射防护、电磁防护等，确保人员安全。
8. 培训与资质-探伤人员应接受专业培训，并持有相应的资质证书，才能进行探伤工作。
9. 标准更新-随着技术的发展，探伤标准会定期更新，以适应新的探伤技术和方法。
在中国，螺栓探伤标准的制定和实施，通常参考国际标准（如ISO、ASTM等）并结合国内实际情况进行。
使用时应遵循最新版本的标准，并注意标准的具体要求和实施细节。
螺栓超声波检测的应用与疑问高温紧固螺栓是火力发电厂热动力设备的重要部件，其安装拧紧、拆卸和更换都有严格的操作规程。
在长期的运行中,由于高温及高应力的作用, 螺栓材料易产生热脆、蠕变、疲劳及应力腐蚀;由于安装中预紧力过高及不慎烧伤中心孔等原因, 螺栓材料易产生裂纹。
常规超声检测方法主要存在的问题有以下几点：1、由于采用常规纵波检测方法的信号有来自螺栓螺纹本身的几何反射体的信号、波形转换以及缺陷和腐蚀的反射信号，以致检测结果不好判断和解释。
2、常规超声检测的波形判读需要操作人员较高的经验，检测数据没法完全进行存储。
3、螺栓表面不是很平整，超声耦合的状态不能达到一致性。
目前螺栓检测技术方法很少，国外有使用导波方法进行研究。
在螺栓头安置导波探头，然后采集一系列超声波信号，这些信号来自螺纹，几何体反射、波形转换以及缺陷。
这种方法只能根据已有在螺纹中的缺陷的声波物理特性来进行推断有无缺陷。
并且需要先了解螺栓的几何形状，所以这种方法的实用性还是未能实现。
相控阵超声检测近年来在无损检测行业应用越来越多。
基于相控阵超声检测技术具有超声波线性扫查、扇形扫查和聚焦等特点。
采用便携式相控阵设备，编码器，定制化机械工装，相控阵探头可以实现螺栓检测应用。
目前在航空航天，电力以及海洋石油平台上得到很好的应用。
对于螺栓检测，相控阵超声探头可以安装在螺栓的顶部。
相控阵超声可以形成纵波扇形扫查。
可以采用双边或者单边扫查形式，相控阵探头可以沿着螺栓360度旋转。
所有的数据都可以被记录，显示，分析。
夹持螺栓的工装可以根据螺栓帽的大小进行改变，同时根据不同的螺栓帽的大小设计不同楔块大小。
总结：对于螺栓工件来说，大部分裂纹应该是疲劳裂纹，都是沿径向的。
所以相控阵纵波扇形扫查很适合检测疲劳裂纹，显示的图像很清晰可靠。
所以检测人员很容易通过数图形显示的螺纹数直接能找到裂纹。
也能通过图像数据判读出裂纹的位置和大小。
而对于腐蚀图像的判断主要是根据螺纹图像的缺失或者非常规的信号反射。
超声波探伤检测方案1、检测方案本次检测委托采用超声波法对焊缝内部进行探伤检测，按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB -2020及《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007规定，设计质量等级为一级的焊缝探伤比例为100%，设计质量等级为二级的焊缝探伤比例为20%。
检测流程包括接受委托、探伤检测准备、现场检测操作、检测结果处理、检测结果评定、材料设备准备、返工、不合格审核以及检测报告业主。
1.1钢结构焊接质量无损检测1.1.1检测区域的选择超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检测区域，并标出检测区段编号。
检测区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一般区域，这区域最小为10mm，最大为20mm。
接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。
探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。
采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk（其中，δ为板厚，k为探头值）；采用直射法探伤时，探头移动区应大于1.25δk。
去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。
保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等，也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检测结果的评定。
1.1.2检测频率检测频率f一般在2-5MHz的范围内选择，推荐选用2~2.5MHz的频率检测，特殊情况下，可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检测频率，但必须保证系统灵敏度的要求。
1.1.3仪器、试块、耦合剂、探头本次检测采用CTS-9002+型超声波探伤仪、PXUT-300C 型超声波探伤仪作为仪器，CSK-IA试块、RB-2试块、CSK-ICj试块作为试块，水、机油、甘油和浆糊作为耦合剂。
探头采用斜探头和直探头，频率为2.5-5MHz，前沿为10-20mm，晶片尺寸为6×6、9×9、13×13（mm）和直径为14或20mm。
一. 超声波探伤仪检测方法
探头与紧固螺栓耦合的位置及超声束投射方向如附图所示。
螺栓的材料牌号为A3或者20#钢，长度规格包括：80、110、120、130、140、150、160mm等，直径规格包括：20、22、24、28、30、36mm等(随设备型号及吨位不同而有区别)。
[1] 探伤设备：
WT2007型超声探伤仪，2.5P14直探头。
耦合剂为黄油(液压缸下密封盖的紧固螺栓暴露端朝下，需采取仰探方式)和机油(液压缸上密封盖的紧固螺栓暴露端是浸没在缸外冷却油中的，可以直接把探头浸入油中与螺栓端面耦合，但是探头与探头电缆接连处要用胶带纸严密包裹，防止机油渗入影响电接触)。
[2] 探伤灵敏度的设定：
先在荷兰试块或CSK-ⅠA试块100mm高的平面上进行直射纵波1：2定标，使荧光屏水平线的满刻度为200mm。
然后将探头耦合在一支长度为150mm、直径20mm的同材料状态的完好螺栓端面的中心位置上，并稍作移动以找到最大底波，调整仪器灵敏度使该最大回波高度达到50%满屏高，再增益20dB作为探伤起始灵敏度。
(这种设定的指导思想主要有两个方面考虑，其一是由于超声波是在一个近似细长圆柱形的物体中传播，有波制导存在，因此只能是参照超声波在无限大介质中的传播规律，调整到大体相当于可发现75mm处的Φ2平底孔当量作为起始灵敏度；其二，对于这种埋桩螺栓，最常出现疲劳裂纹的位置是在中间光杆部分两端的螺纹接入处或者说是接近密封件的结合界面处，如附图所示。
因此只要能确定螺栓的底波以确认螺栓长度，并有足够的探测灵敏度即可，如果探测灵敏度太高的话则会因为螺纹段的杂乱回波太多太高而影响对裂纹回波的判定。
)
[3] 缺陷判断：
应该说，超声波原位探伤时的一个有利条件是螺栓正处在拉伸应力作用下(加载状态)，因此如果存在疲劳裂纹时，裂纹的开隙度要比拆卸后(卸载)的状态大得多，这对超声波检测来说是非常有利的。
在实际探测中，有些螺栓的端面是不平整的，对于存在车削加工时留下的凸出物必须除掉(锉平或铲除)以保障耦合质量，而端面下凹时则可采用黄油填补耦合的方法(注意不要有空气隙存在)，此外应该平稳地扶持探头以保持耦合稳定。
将探头平稳地耦合在螺栓端面上，应能正确地找到最大底波并根据该底波前沿在水平刻度线上的位置判定螺栓长度是否正确(因为如果螺栓已经严重断裂时，断裂处的回波将会几乎完全遮蔽底波，则显示出的螺栓长度显然是远远短于规定尺寸的)。
在始波与底波之间因为螺纹部分的沟槽存在而必然有杂草状回波出现，并且随探头在螺栓端面上做小范围移动时会显示幅度变化(与螺纹沟槽的光洁度、螺栓直径及侧壁效应有关)。
在检测中如果发现有明显高出周围杂波(信噪比大于2或者明显高出6dB)的单峰回波且其位置在密封件结合面附近处，则可认为是裂纹波，此时应记录该螺栓在设备上的位置(或者编号)并做好标记，通知设备维修人员将此螺栓更换。
三. 效果
采用原位超声波探伤可以免除整台设备大拆卸造成停产周期太长之弊，一旦探伤发现有某个或某些螺栓存在疲劳裂纹时只需要局部拆卸进行个别更换，不需要象以前那样全部拆卸下来并全部替换，这对于降低设备维修人员的劳动强度、缩短检修周期以及节约材料费用等都是非常有好处的。
自1996年起每年进行定期检测，按照我们目前采用的检测工艺与探伤灵敏度进行过检查的设备至今尚未出现因螺栓断裂而造成的设备故障。
一. 检测方法
探头与紧固螺栓耦合的位置及超声束投射方向如附图所示。
螺栓的材料牌号为A3或者20#钢，长度规格包括：80、110、120、130、140、150、160mm等，直径规格包括：20、22、
24、28、30、36mm等(随设备型号及吨位不同而有区别)。
[1] 探伤设备：
WT2007型超声探伤仪，2.5P14直探头。
耦合剂为黄油(液压缸下密封盖的紧固螺栓暴露端朝下，需采取仰探方式)和机油(液压缸上密封盖的紧固螺栓暴露端是浸没在缸外冷却油中的，可以直接把探头浸入油中与螺栓端面耦合，但是探头与探头电缆接连处要用胶带纸严密包裹，防止机油渗入影响电接触)。
[2] 探伤灵敏度的设定：
先在荷兰试块或CSK-ⅠA试块100mm高的平面上进行直射纵波1：2定标，使荧光屏水平线的满刻度为200mm。
然后将探头耦合在一支长度为150mm、直径20mm的同材料状态的完好螺栓端面的中心位置上，并稍作移动以找到最大底波，调整仪器灵敏度使该最大回波高度达到50%满屏高，再增益20dB作为探伤起始灵敏度。
(这种设定的指导思想主要有两个方面考虑，其一是由于超声波是在一个近似细长圆柱形的物体中传播，有波制导存在，因此只能是参照超声波在无限大介质中的传播规律，调整到大体相当于可发现75mm处的Φ2平底孔当量作为起始灵敏度；其二，对于这种埋桩螺栓，最常出现疲劳裂纹的位置是在中间光杆部分两端的螺纹接入处或者说是接近密封件的结合界面处，如附图所示。
因此只要能确定螺栓的底波以确认螺栓长度，并有足够的探测灵敏度即可，如果探测灵敏度太高的话则会因为螺纹段的杂乱回波太多太高而影响对裂纹回波的判定。
)
[3]缺陷判断：
应该说，超声波原位探伤时的一个有利条件是螺栓正处在拉伸应力作用下(加载状态)，因此如果存在疲劳裂纹时，裂纹的开隙度要比拆卸后(卸载)的状态大得多，这对超声波检测来说是非常有利的。
在实际探测中，有些螺栓的端面是不平整的，对于存在车削加工时留下的凸出物必须除掉(锉平或铲除)以保障耦合质量，而端面下凹时则可采用黄油填补耦合的方法(注意不要有空气隙存在)，此外应该平稳地扶持探头以保持耦合稳定。
将探头平稳地耦合在螺栓端面上，应能正确地找到最大底波并根据该底波前沿在水平刻度线上的位置判定螺栓长度是否正确(因为如果螺栓已经严重断裂时，断裂处的回波将会几乎完全遮蔽底波，则显示出的螺栓长度显然是远远短于规定尺寸的)。
在始波与底波之间因为螺纹部分的沟槽存在而必然有杂草状回波出现，并且随探头在螺栓端面上做小范围移动时会显示幅度变化(与螺纹沟槽的光洁度、螺栓直径及侧壁效应有关)。
在检测中如果发现有明显高出周围杂波(信噪比大于2或者明显高出6dB)的单峰回波且其位置在密封件结合面附近处，则可认为是裂纹波，此时应记录该螺栓在设备上的位置(或者编号)并做好标记，通知设备维修人员将此螺栓更换。
二. 超声波探伤仪探伤效果
采用原位超声波探伤可以免除整台设备大拆卸造成停产周期太长之弊，一旦探伤发现有某个或某些螺栓存在疲劳裂纹时只需要局部拆卸进行个别更换，不需要象以前那样全部拆卸下来并全部替换，这对于降低设备维修人员的劳动强度、缩短检修周期以及节约材料费用等都是非常有好处的。
自1996年起每年进行定期检测，按照我们目前采用的检测工艺与探伤灵敏度进行过检查的设备至今尚未出现因螺栓断裂而造成的设备故障。
文章链接：中国化工仪器网/Tech_news/Detail/118998.html。
