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薄板坯连铸连轧技术哎，说起薄板坯连铸连轧技术，这可真是个让人头大的话题。
不过，别急，让我给你慢慢道来，咱们用点大白话聊聊这个技术，希望能让你听得明白，也不至于太枯燥。
首先，咱们得知道啥是薄板坯。
简单来说，就是那种厚度比较薄的钢坯，一般在几毫米到几十毫米之间。
这种薄板坯在建筑、汽车制造等行业里可受欢迎了，用途广泛得很。
那么，连铸连轧又是啥意思呢？这就好比是一条生产线，从钢水变成薄板坯，再到成品，整个过程是连续不断的。
想象一下，就像做面条，从和面、擀面到切面，一气呵成，效率杠杠的。
好了，现在咱们来聊聊这个技术的细节。
首先，钢水被倒入一个叫做连铸机的设备里。
这个连铸机就像是一个巨大的模具，钢水在里面冷却凝固，形成一长条的钢坯。
这个过程得控制好温度和速度，不然钢坯就容易变形或者有缺陷。
接下来，就是连轧环节了。
这个环节，钢坯会被送进轧机里，经过反复的轧制，逐渐变薄。
这个过程有点像是擀面杖擀面，只不过这里的“面”是钢坯，而“擀面杖”是巨大的轧辊。
轧制的过程中，还得不停地调整轧辊的速度和压力，确保钢坯的厚度均匀，表面光滑。
说到这儿，我得提一个特别有意思的细节。
你知道，轧制过程中会产生大量的热量，这些热量如果不及时散发，钢坯就会过热，影响质量。
所以，工程师们就想了个办法，用冷却水来给钢坯降温。
这就像是在做铁板烧的时候，不停地往铁板上浇水，既能降温，又能增加风味。
最后，经过连轧的薄板坯就可以被切割成合适的尺寸，打包出厂了。
这个过程虽然听起来简单，但实际上涉及到很多复杂的控制和调整，需要工程师们精心操作。
总的来说，薄板坯连铸连轧技术就像是一条高效的生产线，从钢水到成品，一气呵成。
虽然这个过程听起来有点枯燥，但正是这些技术的进步，让我们的生活变得更加便利。
下次你看到那些闪闪发光的汽车或者高楼大厦，不妨想想，这里面可能就有薄板坯连铸连轧技术的功劳呢。
连铸连轧新技术培训1. 概述连铸连轧是一种现代金属加工技术，通过连续铸造和连续轧制工艺，可高效地生产各种形状和尺寸的金属材料。
这项技术在钢铁、铜、铝等金属行业得到广泛应用，它具有节能、高效、减少环境污染等优点。
为了提高工人的专业技能和生产效率，连铸连轧新技术培训成为企业重要的任务之一。
2. 连铸连轧工艺概述连铸连轧是一种集连续铸造和连续轧制于一体的金属加工流程。
其基本原理是通过连铸机将熔融金属倾注到连铸结晶器中，通过结晶器内的冷却工艺将金属液固化成坯料；然后将坯料传送至连轧机进行连续轧制，最终得到所需尺寸的金属材料。
连铸连轧工艺具有以下优点：•节省能源：连续工艺能够减少能量损失和热能浪费。
•提高生产效率：连铸连轧工艺可以实现高速连续生产，减少工艺中的停机时间，提高材料的产量。
•保证产品质量：连续工艺可以有效控制金属材料的组织和性能，提高产品的一致性。
•减少环境污染：连铸连轧工艺可以减少废水、废气和废渣的排放，是一种环保的金属加工技术。
3. 连铸连轧新技术培训的意义连铸连轧技术的应用给企业带来了巨大的改变，但也带来了对工人技能要求的提升。
新技术的引入需要对操作人员进行培训，以确保其熟练掌握新工艺和设备操作，提高工作效率和产品质量。
连铸连轧新技术培训的意义主要包括以下几个方面：3.1 提高工人技能水平通过新技术培训，工人能够掌握先进的操作技能和工艺知识，提高他们在连铸连轧生产线上的技能水平。
准确、熟练的操作有助于提高工作效率和产品质量。
3.2 降低操作失误率连铸连轧工艺操作复杂，一些操作失误可能导致设备故障和产品缺陷。
通过培训，可以帮助工人了解工艺流程和设备操作规范，提高操作的准确性和规范性，降低操作失误率。
3.3 提高生产效率熟练的连铸连轧技术操作员能够高效地完成生产任务，减少停机时间，提高生产线的运行效率。
培训可以帮助工人学习提高操作速度和配合其他操作员的技巧，从而提高生产效率。
3.4 推动企业发展连铸连轧新技术的应用可以提高产品的质量和竞争力，推动企业在市场上的发展。
连铸连轧的生产工艺流程Continuous casting and rolling is a manufacturing process that allows for the continuous production of high-quality metal products such as steel. 连铸连轧是一种制造工艺，可以连续生产高质量的金属产品，比如钢材。
This process involves the casting of molten metal into a continuous mold, which is then rolled into the desired shape and size. 这个工艺包括将熔化的金属连续浇铸成模具，然后轧制成所需的形状和尺寸。
Continuous casting and rolling offers several advantages over traditional batch manufacturing methods, including higher efficiency, improved product quality, and reduced production costs. 连铸连轧相对于传统的分批生产方法有许多优势，包括更高的效率、改善的产品质量和降低的生产成本。
From a technical perspective, continuous casting and rolling involves several key steps. 从技术角度来看，连铸连轧包括几个关键步骤。
The first step is the continuous casting of the molten metal into a mold, which allows for the formation of a solidified metal strand. 第一步是将熔化的金属连续浇铸到模具中，从而形成固化的金属棒。
连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。
刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。
我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。
咱们先来说说连铸这部分。
连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。
这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。
在这个过程中，温度的控制那是相当关键。
如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。
所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。
再来说说连轧。
连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。
这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。
轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。
每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。
连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。
以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。
现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。
其次，它还能节省能源和原材料。
因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。
而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。
在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。
可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。
不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。
比如说，设备的维护就是个大问题。
那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。
一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。
还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。
短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势短流程连铸连轧（简称：CLC）是一种高效率、高质量的钢铁生产工艺，它通过将连续铸造和连续轧制两个工艺紧密地结合在一起，实现了短流程连续生产、减少能耗和环境污染、提高产品质量和生产效率的目标。
本文将介绍短流程连铸连轧的工作原理和技术优势。
工作原理短流程连铸连轧装备由连铸机、轧机和辅助设备组成。
工作原理如下：1. 连铸阶段：在连铸机中，将液态的钢水倾倒到纵向移动的铸坯机中，通过定向凝固，将钢水凝固成坯，形成连续的铸坯。
2. 铸坯切割和输送：将连续的铸坯切割成所需长度，并通过输送机械将其送入轧机。
3. 连轧阶段：在轧机中，通过不断的轧制和变形，将铸坯进一步加工成所需的形状、尺寸和性能的金属产品。
4. 尾部处理和包装：经过连轧后的产品经过尾部处理，如辊道冷却、切割、定尺、打标、包装等步骤，最终成为可供下游工业使用的成品。
技术优势1. 高效率：短流程连铸连轧装备采用了内外优化的工艺流程和设备结构，大大提高了生产效率。
相比于传统的非连续生产方式，短流程连铸连轧可以将生产周期缩短30%以上，大幅度提高了产能。
2. 高质量：由于整个生产过程是连续进行的，铸坯和产品的温度控制更加稳定，有利于去除气孔、缩松和细化晶粒等冶金处理，从而获得更高的产品质量。
3. 节约能源和环保：短流程连铸连轧装备采用了先进的能量回收和净化设备，有效利用余热和废气等资源，降低了能耗和环境污染。
相较于传统工艺，其能源消耗可以减少20%以上，有利于可持续发展。
4. 灵活性：短流程连铸连轧工艺适应性强，可生产多种材料和规格的产品，包括普通碳素钢、合金钢、不锈钢等。
同时，它也可以灵活应对市场需求的变化，快速调整生产线的生产规模和品种组合。
5. 降低投资和运营成本：短流程连铸连轧装备比传统装备的投资成本更低，且占地面积较小，使得钢铁企业能够降低建设成本和运营成本。
总结短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势使其成为现代钢铁生产的重要工艺。
第一章模铸与连铸的比较⏹模铸：钢水→整模→浇铸→脱模→均热→初轧→成品轧制⏹连铸：钢水→连铸→成品轧制⏹液态铸轧：钢水→铸轧成品模铸铸锭的凝固⏹将炼成的钢水浇注到铸铁或砂型制成的钢锭模内，凝固后形成的锭子称为钢锭。
钢锭经轧制或锻压成为钢材后方能使用，所以钢锭是半成品。
⏹根据浇注方法的分为上注钢锭和下注钢锭。
下注锭的表面质量优于上注锭。
⏹根据脱氧程度的不同又有沸腾钢钢锭、半镇静钢钢锭和镇静钢钢锭三种。
沸腾钢是脱氧不完全的钢，镇静钢是脱氧完全的钢，半镇静钢的脱氧程度介于前两者之间，接近于镇静钢。
钢锭的应用现状⏹模铸锭与连铸坯相比，所占比例逐年减少，最终将减少到约占10％，其中合金钢和不锈钢将减少到20％，工具钢和特殊钢将减少到40％。
这是由于连铸坯可以多炉连浇、收得率高、不需初轧或开坯、能耗低，质量甚至优于模铸锭。
⏹但模铸镇静钢不可能完全被淘汰，因为锻造用钢、一些小批量生产的高级合金钢及VAR(真空电弧重熔)和ESR(电渣精炼)用的坯料仍需用模铸镇静钢来生产。
钢锭的质量⏹钢锭的质量有表面质量和内部质量之分。
⏹表面质量：结疤、裂纹、表皮的纯净度和致密度。
⏹内部质量：钢锭内部的纯净度、致密度、低倍非金属夹杂物数量和宏观偏析的程度。
⏹沸腾钢的表面质量好，但由于锭心偏析大，内部质量不如镇静钢。
连铸：使金属液由中间包经浸入式水口不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的一种铸造工艺。
连铸的设备以弧形连铸机为例，主要有钢包支承装置、盛钢桶(钢包)、中间罐、结晶器(一次冷却装置)、结晶器振动装置、铸坯导向和二次冷却装置、引锭杆、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割设备和铸坯运出装置(见辊道和横向移送设备)等连铸的优点变间断生产为连续生产，产量↑（连铸比，连浇炉数）冷却强度大，铸造组织比较细密，偏析小切头切尾率少，成才过程烧损和切损少，成材率提高8～12％工艺过程缩短，生产周期短，能耗、运输成本降低，能耗降低30～60％（视是否热装、热送、直接轧制而定）环保条件好，无整、脱模时的污染便于自动化，提高技术水平连铸的好处在于节能和提高金属收得率。
连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。
自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。
随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。
二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。
三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。
2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。
3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。
4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。
四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。
随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。
五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。
2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。
3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。
薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。
在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。
因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。
通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。
薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。
连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。
它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。
本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。
连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。
在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。
连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。
连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。
在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。
连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。
坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。
连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。
连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。
冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。
冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。
冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。
连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。
连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。
然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。
例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。
此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。
连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。
它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
连铸连轧知识点连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。
连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。
本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。
一、连铸连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。
连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
1. 连铸的基本原理连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。
具体原理如下：首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。
2. 连铸的工艺流程连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。
3. 连铸的应用连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。
在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。
二、连轧连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。
连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。
1. 连轧的基本原理连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。
连铸连轧工艺流程连铸连轧工艺流程是一种将铸锭直接连续轧制成薄板材的生产工艺，主要用于生产薄板材，如铝合金板、镁合金板、不锈钢板等。
该工艺流程具有高效、节约能源、减少生产环节等优点，因此得到了广泛应用。
连铸连轧工艺流程主要包含以下几个步骤：1. 铸造：将熔化的金属倒入连铸机中，通过连续铸造过程将熔态金属冷却凝固成铸锭。
连铸机是一种能够连续铸造的设备，通常采用液态金属持续送入冷却水箱，经过冷却后凝固成铸锭。
2. 切割：将凝固成的铸锭切割成所需长度。
通常采用切割机进行切割，切割机能够在短时间内快速切割铸锭，提高生产效率。
3. 加热：将切割好的铸锭进行加热处理，使其变软，为后续轧制做准备。
加热通常采用炉具或者其他加热设备进行，加热温度和时间会根据所需产品的要求进行调整。
4. 轧制：将加热处理后的铸锭放入连续轧机中进行轧制。
连续轧机通常由多个辊子组成，铸锭经过辊子之间的压力作用，逐渐减少其厚度，最终获得所需的薄板材。
5. 冷却：将轧制好的薄板材进行冷却处理，使其快速冷却固化。
冷却设备通常采用冷却液或者其他冷却介质进行。
6. 矫直：将冷却固化的薄板材进行矫直处理，使其变得平整。
矫直设备通常采用滚轴或者其他矫直装置进行。
7. 切割：将矫直好的薄板材进行切割，使其达到所需长度和宽度。
切割设备通常采用切割机进行。
8. 检测：对切割好的薄板材进行质量检测，确保产品达到标准要求。
质量检测通常包括厚度、宽度、表面质量等方面的检查。
9. 包装：将符合要求的产品进行包装，以便进行运输和销售。
常用的包装方式有木箱、塑料袋等。
通过以上步骤，连铸连轧工艺流程能够将原材料快速转化为薄板材，具有生产效率高、产品质量好的特点。
同时，连铸连轧工艺流程还能减少生产环节和能源消耗，有利于环境保护和节能减排。
因此，连铸连轧工艺流程在金属制造和加工行业得到广泛应用。
连铸工艺与设备之连铸连轧的匹配引言连铸连轧技术是一种将铸造和轧制工艺相结合的先进制造技术。
它不仅可以提高产品质量，还能提高生产效率和降低生产成本。
本文将介绍连铸工艺与设备之间的匹配关系，分析连铸连轧的优点及其在实际生产中的应用。
连铸工艺与设备的基本原理连铸工艺是将熔融金属直接注入连续铸模中，通过连续铸造得到坯料，然后将坯料送入连续轧机进行轧制加工。
连铸连轧技术的核心是铸拉机、冷却设备和连续轧机。
铸拉机用于将熔融金属注入连续铸模中，并拉伸坯料，使其形成连续的铸坯。
冷却设备用于快速冷却铸坯，以保证其质量。
连续轧机则用于将冷却后的铸坯进行轧制，形成所需的板材或条形材料。
连铸连轧的优点1.提高产品质量：连铸连轧工艺可以使金属材料的组织均匀、致密，减少了内部缺陷和外部表面质量问题，提高了产品的质量和机械性能。
2.提高生产效率：连铸连轧技术具有高度自动化和连续作业的特点，可以大大提高生产效率，降低人工成本。
3.节约能源和材料：连铸连轧工艺中，冶炼和轧制过程连续进行，减少了能源和材料的损耗。
4.适应多种材料：连铸连轧技术适用于多种金属材料的生产，如钢、铝等，具有很高的适应性。
5.减少环境污染：连铸连轧工艺中，废气、废水和固体废弃物的排放量较少，减少了对环境的污染。
连铸连轧技术在实际生产中的应用连铸连轧技术在钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中得到了广泛应用。
钢铁生产中的应用在钢铁生产中，连铸连轧技术可以大规模生产高质量的钢材。
通过连铸连轧工艺，钢坯可以以连续的方式生产，大大提高了生产效率。
同时，连铸连轧工艺能够使得钢材的组织均匀致密，减少缺陷和表面质量问题，提高了钢材的质量和机械性能。
铝合金生产中的应用在铝合金生产中，连铸连轧技术可以生产高精度、高品质的铝板和铝带。
通过连续轧制，铝坯可以得到所需的尺寸和厚度，并且具有优良的表面质量。
连铸连轧技术在高速列车、汽车和航空航天等领域的铝合金材料生产中得到了广泛应用。
连铸连轧生产工艺连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，该工艺将铁水连续浇注到连铸机中，在连铸机上将铁水快速冷却成坯料，然后通过连轧机进行连续轧制，最终得到所需的产品。
本文将对连铸连轧生产工艺进行详细介绍。
连铸连轧工艺由连铸机和连轧机两个主要部分组成。
首先是连铸机，连铸机由多个连续结构的浇铸模具组成，每个模具都有一个铸型腔用于接收铁水。
当一炉铁水被完全倒入后，连铸机开始工作。
铁水经过喷嘴喷入铸型腔中，经过快速冷却后形成坯料。
冷却有很多方式，常见的是通过水喷淋冷却或者通过内部的冷却器冷却。
冷却后的坯料时不时地剪断，并通过辊道传输到连轧机。
连轧机是将坯料连续轧制成所需产品的装置。
一般来说，连轧机由多个辊子组成，可以将坯料不断地通过辊子间的空隙进行轧制。
辊子通常分为多个工作辊和支持辊，工作辊是主要负责轧制的，而支持辊则是用于支撑坯料并平衡力的。
通过控制辊子的速度和间隙，可以使坯料在连轧机中快速变形，从而得到所需形状的产品。
例如，钢坯可以通过连轧机轧制成钢板，钢棒等。
连铸连轧工艺相比传统的离散铸造和轧制工艺，具有许多显著优点。
首先，连铸连轧工艺可以实现连续生产，从而提高生产效率。
相比离散铸造和轧制工艺，连铸连轧工艺减少了产品在生产过程中的停留时间，有效减少生产周期，提高了生产效率。
其次，连铸连轧工艺可以减少产品的变形和出现缺陷的可能性。
在连铸连轧过程中，坯料的变形是在连续产生的，产品形状相对稳定，因此可以减少变形和出现缺陷的可能性。
同时，由于坯料在连轧过程中受到很大压力的作用，使其内部结构更加紧密，提高了产品的强度和硬度。
最后，连铸连轧工艺还可以减少能耗并降低生产成本。
连续生产可以减少能耗浪费，同时由于工艺参数的控制更加精准，可以减少废品率，降低了生产成本。
总之，连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，可以快速地生产出所需的产品。
其优点包括高生产效率，减少变形和缺陷的可能性，降低能耗和生产成本等。
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铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝连铸连轧是电工用铝加工的重要生产工序，主要用于将电工用铝锭加工成φ9.5大小的圆铝杆。
该工序共分为9个生产工序，由3个操作机台来完成。
连轧机的主要控制参数包括保温炉铝液温度、浇铸下浇煲铝液温度、铸锭温度、冷却水温度、冷却水压力、乳化液温度、乳化液压力、浇铸电机反馈电压、连轧电机反馈电压、连轧电机反馈电流等。
在装料工序中，电线电缆使用的电工铝纯度一般要求不低于99.70%，并符合GB/T1196—93规定。
为了防止铝单线出现裂纹倾向和单线机械强度不达标，必须使Fe含量大于Si含量，其中Fe含量和Si的比例应控制在1.3～2.0之间。
配方方面，若铝锭中Fe含量和Si含量比例达不到1.3或Fe含量小于Si含量时，在尽量少降低铝导电率的条件下为了保证铝线的强度，应对铝进行控铁处理，在铝中加入适当的铝铁合金。
若铝锭中V、Mn、Ti、Cr4种微量元素总量大于0.01%时，需加入铝硼合金。
硼在铝中可以降低V、Mn、Ti、Cr微量元素杂质对导电率的影响。
另外硼的加入可以起细化晶粒的作用。
若Si含量在0.09～0.13%时，在加料过程中加入一定的铝稀土合金，可以减少游离硅对铝组织结构的危害，提高铝杆的导电性能与机械性能。
对优质产品的化学成分应控制为：Fe＜0.15%,Si＜0.12%,Cu＜0.01%。
杂质总和小于0.29%。
在熔化工序中，开始上料时应连续上料到炉满为止，炉膛上部空炉端不允许超过400mm，防止火焰外冲，也不允许装料过满。
采用铝稀土、铝硼和铝铁中间合金作为辅助材料加入，根据原材料和可能的配料结果以及生产实践经验，可以采用一种或几种处理方法，以保证取得最佳的技术经济效果。
设备主要技术参数包括提升小车及料斗的提升高度为8.7m，最大提升重量为500㎏，提升速度为2.5m/min。
XXX furnace)。
XXX。
The temperature of the aluminum liquid should be controlled een 720℃ and 740℃。
1、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点？1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。
2）A、立式连铸机：优点：铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮；缺点：其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。
B、椭圆形连铸机：优点：是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。
缺点：结晶器内钢水中的夹杂物几乎无上浮机会，故对钢水要求严格。
C、水平连铸机：优点:是设备高度最低，钢水物二次氧化，铸坯质量得到改善，不受弯曲及矫直作用，有利于防止裂纹，设备维护简单，事故处理方便；缺点：中间包和结晶器连接处的分离较贵，结晶器和铸坯间润滑困难，拉坯时结晶器不振动，适合小坯量，多种浇注，200mm 以下方坯，圆坯，特殊钢。
D、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。
a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。
缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。
b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。
c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。
缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。
2、连铸生产工艺对连铸设备的要求：1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程；2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度；3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。
1、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点？1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。
2）A、立式连铸机：优点：铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮；缺点：其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。
B、椭圆形连铸机：优点：是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。
缺点：结晶器内钢水中的夹杂物几乎无上浮机会，故对钢水要求严格。
C、水平连铸机：优点:是设备高度最低，钢水物二次氧化，铸坯质量得到改善，不受弯曲及矫直作用，有利于防止裂纹，设备维护简单，事故处理方便；缺点：中间包和结晶器连接处的分离较贵，结晶器和铸坯间润滑困难，拉坯时结晶器不振动，适合小坯量，多种浇注，200mm 以下方坯，圆坯，特殊钢。
D、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。
a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。
缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。
b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。
c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。
缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。
2、连铸生产工艺对连铸设备的要求：1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程；2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度；3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。
3、连铸连轧的定义：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，不需要清理和再加热（但需进过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。
4、连铸和连轧紧凑联结的方法：连铸坯热装、连铸坯直接轧制。
连铸坯热装工艺是指连铸机生产的钢坯不经过冷却，在热状态下卷入加热炉加热，然后进行轧制的方法。
连铸坯直接轧制工艺是指铸机出来的高温铸坯不再经过加热或只对边棱进行轻度的补充加热就直接送往轧机轧制成材。
5、连铸连轧的优点：1）简化生产工艺流程，生产周期短；2）占地面积少；3）固定资产投资少；4）金属的收得率高；5）钢材性能好；6）能耗少；7）工厂定员大幅降低；8）劳动条件好，易于实现自动化。
6、提高拉坯速度的限制因素：1）拉坯力的限制；2）铸坯断面影响；3）铸坯厚度影响；4）结晶器导热能力的限制；5）速度对铸质的影响；6）钢水过热度的影响；7）钢种的影响。
7、二次区包括：足辊段、支撑导向段和扇形段。
二冷区冷却方式：1）干式冷却；2)水喷雾冷却；3）水—气喷雾冷却（效果最好）。
二冷区作用：1）带液心的铸坯从结晶器中拉出后，需喷水或喷气水直接冷却，使铸坯快速凝固，以进入拉铸区；2）对未完成凝固的铸坯起支撑、导向作用，防止铸坯的变形；3）在上引锭杆时对锭杆起支撑、导向作用；4）直弧形连铸机，二冷区第一段把直坯弯成弧形坯。
8、结晶器的主要参数：⑴长度；⑵倒锥度（最重要）；⑶结晶器断面。
倒锥度：为了减少气隙，加速钢水的传热和坯壳生长，通常结晶器的下口断面比上口断面小。
倒锥度过小会导致坯壳过早脱离铜壁产生气隙，降低冷却效果，或使结晶器的坯壳厚度不够产生拉漏事故；倒锥度过大容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大从而加速铜壁的磨损。
结晶器满足要求：1）结构简单重量轻；2）良好的导热性和水冷条件；3）应做上下往复运动并加润滑剂；4）结晶器有足够的刚度，以免影响铸坯质量。
结晶器震动方式：同步式、负滑脱式、正弦振动式（应用最广）。
结晶器震动作用：上下往复振动起到“脱模”作用，以防止初生坯壳表面产生过大压力而导致裂纹的产生。
结晶器调宽方法：1）停机变宽；2）平移变宽；3）转动加平移变宽（最具代表性）。
9、立式轧边机中立辊的基本形状：1）平辊；2）锥形辊；3）带平或凸槽底表面的孔型辊；4）带斜槽底表面的孔型辊。
10、轧制调宽中特殊的辊型法：1）扇贝形轧辊增宽；2）具有交错辊环的轧辊增宽；3）具有中部凸出块的轧辊增宽；4）具有可变环型凸出块的轧辊增宽；5）大凸度辊增宽；6）锥形辊增宽。
11、短锤头调宽压力机分为：1)起—停式调宽压力机；2)连续式调宽压力机；3)摇动式调宽压力机。
特点：1) 起停式调宽压力机：工件在工作中保持静止，定位精确，夹持辊可以防止板坯和弯曲；2) 连续式调宽压力机：对工件的压缩与工作的前进是同步的，作业周期短，效率高，工作连部表面质量高；3) 摇动式调宽压力机：以上两个优点结合。
12、长锤头压力机对板坯减宽时通常需要一个行程。
13、轧件调宽过程中易出现的失稳情况：板坯的倾翻、板坯的翘曲。
板坯的倾翻预防办法：1）用孔型辊或带底腔的锥度辊来防止脱分；2）采用倾斜立辊防止板坯升高。
板坯翘曲预防办法：1）中心支撑，两端支撑，三点支撑；2）采取防止下弯的措施；3）把两个立辊斜置。
14、减少调宽切量的方法：1）利用凸形板坯法；2）润滑轧制法；3）后推板坯轧制法；4）凸形断面轧制法；5）利用可变孔形尺寸轧制法；6）板坯端部预成型法。
15、铸、轧的连续衔接匹配：速度匹配、温度匹配、规格匹配、产量匹配。
16、轧制过程瞬时速度变化的影响因素：1）轧制规格对速度的影响；2）换辊对速度的影响；连铸过程瞬时速度变化的影响因素：1）中间包液面高度变化对拉速的影响；2）水口通流截面变化对拉速的影响；3）钢温变化对拉速的影响；4）过渡过程对坯料的处理。
17、浇铸温度的定义：指中间包的钢水温度。
平均浇铸温度的测量方法：通常一炉钢水需要在中间包内测三次温度，分别在开浇后和结束浇铸前的5分钟以及在浇铸中间各测一次温度，这三次结果算出平均值。
理想浇铸温度的计算：T=T L+▽T 式中T L—液相线温度；▽T—钢水过热度。
18、热带轧制中采用的保温罩系统：绝热保温罩，反射保温罩，逆辐射保温罩（保温效率最高）。
19、连铸坯在线保温技术：1）为了保证铸坯达到剪切机前，液芯完全凝固，应该知道该冶金长度，为了保证拉速，适应轧制需要，增加结晶器的长度；2）铸坯被切断后，利用高速辊道运输，或采用保温辊道运输，降低温度损失；3）铸坯边角散热快，采取（补）加热措施；4）软二冷，进入矫直机的温度应保证在1000℃以上。
21、连铸坯的质量概念包括：1）铸坯洁净度；2）铸坯表面质量；3）铸坯内部质量；4）铸坯断面形状。
影响：1）洁净度取决于钢水进入结晶器之前的各工序；2）连续铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；3）铸坯内部质量主要决定于钢水在二冷区的凝固过程。
22、影响连铸洁净度的因素：1）机型；2）连铸操作；3）耐火材料质量23、表面纵向裂纹发生在板坯那个部位：主要发生在板坯宽面中央位置及内部。
形成原因：初生坯壳厚度不均匀，在薄的地方应力集中，当应力超过坯壳抗拉强度时产生纵向裂纹。
24、星状裂纹形成原因：主要是因结晶器的铜渗入钢液所致，铸坯在少许应力作用下晶间即会发生断裂。
预防措施：采用镀Cr、Ni结晶器。
（较薄时采用镀Cr较厚时采用镀Ni）网状裂纹形成原因：连铸过程中结晶器镀层发生严重磨损，铜板与铸坯发生粘结，铜渗到铁基中恶化了钢的塑性，导致裂纹产生。
预防措施：1) 改善结晶器表面镀Cr和Ni的质量，增加结晶器硬度；2）调整出结晶器段夹辊支撑硬度；3）调整二冷水量，防止铸坯在连铸过程中受到过大的应力。
25、液面结壳：液面结壳就好像浮在结晶器保护渣层下边，钢水表面之上，当它与坯壳的凝固层接触时，就融在坯壳表皮层上并一起被拉入结晶器之中。
凹坑：铸坯表面粗糙形成了铸坯表面出现皱纹，严重的呈现出山谷状的凹陷。
重皮：对于横向凹陷，由于沿拉坯方向收到结晶器摩擦力的作用，很容易产生横裂纹。
如果这时有钢水渗漏出来，遇到结晶器壁若能重新凝固，就形成所谓的重皮。
26、内裂纹形成的三阶段：1）拉伸力作用到凝固界面；2）造成柱状晶间开裂；3）偏析元素富集的钢液填充到开裂的空隙小。
27、中心偏析：连铸坯的中心部分形成的元素富集偏析。
影响因素：机械因素：铸坯鼓肚。
冶金因素：1）晶状生长；2）某些工艺因素影响使得柱状晶生长不稳定；3）优先生长的柱状晶在铸坯中心相遇，形成“晶桥”；4）晶桥形成的上部钢水变阻，不能对下部钢水的凝固收缩进行及时补充。
28、鼓肚变形：带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，在高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。
铸坯鼓肚量大小的影响因素：1）铸坯横断面的尺寸与形状；2）钢水静压力；3）支持辊的间距；4）凝固的坯壳的厚度；5）钢的高温弹性模数；6）坯壳的温度；7）拉速。
减小鼓肚的措施：1）降低连铸机的高度；2）二冷区采用小辊距、密排列、铸机由上到下辊距应由密到疏；3）支持辊要严密对中；4）加大二冷区冷却强度；5）防止支持辊的冷却变形，板坯的支持辊最好选用多节辊。
29、保护渣组成：1）基料部分：提供SiO2、CaO、Al2O3的基本造渣材料；2）辅助材料：调节融化温度及粉度；3）熔速调节剂：调节融化温度。
作用：1）绝热保温；2）隔绝空气，防止钢水二次氧化；3）净化钢渣界面，吸附钢液中的夹杂物；4）润滑凝固坯壳并改善凝固传热；5）充填坯壳与结晶器间的气隙，改善结晶器传热。
30、连铸保护渣三层结构：由下到上→熔渣层；过渡层（烧结层）；粉渣层。
31、薄板坯连铸机浸入式水口要求：1）与结晶器铜板间需有一定的间隔，以保证不凝钢；2）水口直径大小能提供足够的钢水流量；3）水口应有足够的壁厚，以使其有较长的使用寿命；4）浸入式水口的内部与外部形状，尤其是开口的布置和配置，决定了结晶器内钢水的流向和钢液的形状，以及注入结晶器后引起的功能配置。
33、电磁搅拌技术的作用：1）明显的提高铸坯质量；2）改善了晶体结构；3）提高了一冷端的冷却效率；4）中心碳偏析也显著减少。
34、液芯压下技术的定义：是在铸坯出结晶器下口后，对其坯壳施加压力加工，此时液芯仍保留在其中。
就是在液芯末端以前对铸坯施以压缩加工。
注意事项：液芯压下厚度必须小于产生裂纹的最大压下值，压下后的叠加应变低于产生裂纹的临界应变，最好在上部扇形段完成压下，且不要集中在很短的区域。
35、薄板坯连铸连轧生产中常用三种加热炉，那种占地面积大、最简单、技术最新？1）隧道式辊底加热炉（CSP、FTSR）：加热段、均热段、缓冲段、出料端。
