连铸连轧工艺

连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。

这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。

CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。

最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300mm²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。

当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。

SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。

头上两道箱式孔型同样起开坯作用。

SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。

图2-351——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。

SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。

生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。

图2-361——熔化炉2——保温炉3——四轮式连铸机4——去切边角装置5——予处理装置6——粗轧机7——中间剪刀8——精轧机9——清洗管道10——自动绕杆机三、主要工艺设备1.竖炉竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。

第一章绪论1.1 连铸连轧技术的简介1.1.1 连铸连轧的概念“连铸连轧”这个词包括如下概念：由连铸机生产出的高温无缺陷无须清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就成为连铸连轧。

1.1.2 连铸连轧的优越性1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从几天或5～6小时缩短到0.5小时；2）占地面积少；3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，越为常规流程的五分之一；4）金属的收的率高，尤其是无头轧制技术的长材率超过了99%；5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，钢坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。

6）能耗少，由于采用热送热装，感应加热等技术，能耗仅为常规生产方式的35%～45%；电耗仅为常规流程的80%～90%；生产成本降低20%～30%。

1.2 连续铸钢设备连续铸钢生产所用的设备，实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。

连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。

主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备，中间包及中间包小车或旋转台，结晶器及振动装置，二次冷却支撑导向装置；拉坯矫直设备－拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机（摆式剪切机、步进式剪切机等）。

辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉（推）钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。

在连续铸钢的生产线上，出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求，将铸坯切成定尺或倍尺。

因此在所有的连铸设备中，切割设备是非常重要的一种设备。

由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割，因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求，既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。

连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。

刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。

我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。

咱们先来说说连铸这部分。

连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。

这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。

在这个过程中，温度的控制那是相当关键。

如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。

所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。

再来说说连轧。

连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。

这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。

轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。

每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。

连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。

以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。

现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。

其次，它还能节省能源和原材料。

因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。

而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。

在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。

可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。

不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。

比如说，设备的维护就是个大问题。

那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。

一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。

还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。

山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.4-2001连铸连轧杆工艺技术操作规程2001—10—01发布2001—11—01实施山东平阴铝厂说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：邹永华、叶俊审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:：黄建芳、沈其民、杨飞侠、王显锋、边红、邹永华、赵凯目录一生产工艺流程图 (1)二熔炼工艺技术操作规程 (1)三浇铸工艺技术操作规程 (3)四轧制工艺技术操作规程 (4)五收杆工艺技术操作规程 (5)六清炉工艺技术操作规程 (6)七烘炉工艺制度 (6)八检查、包装 (6)附：连铸连轧杆生产工艺卡片一、生产工艺流程图铝杆二熔炼工艺技术操作规程1 新保温炉的使用①保温炉投入使用前，按烘炉工艺制度进行烘炉，待炉膛温度升到800℃以上时进行洗炉。

②洗炉应用A199.70以上品位铝水，灌铝水占炉子容积的1/2，用大耙伸进熔体中充分搅拌，然后将铝水放出，如此再清洗一次。

按连铸连轧杆生产工艺技术要求进行配料。

3 装炉①一般固体炉料要在灌炉前加入。

若为调整铝液温度或化学成份，需要加入固体炉料。

固体炉料在加入之前，要在炉门预热，待干燥后再用大耙或钎子推入炉内。

禁止向炉内扔甩固体炉料以免铝水溅到电热体上或者溅出伤人。

②灌炉前要扒干净敞口包表面的浮渣，小心倒入炉内，要倒干净敞口包内的铝水。

③装炉前要停电，加完炉料后，根据情况确定是否送电与关闭炉门。

④将装入的铝水、固体炉料重量记入连铸连轧杆生产工艺卡片。

4 取样①取样温度720～740℃，当铝水温度高出这个温度时，要通过添加固体炉料来调整铝水温度，取样前铝水温度夏天720～730℃，冬天730～740℃。

②取样部位：熔体中间部位。

③取样前，必须充分搅拌，搅拌时间不少于5分钟。

搅拌时，作到铝液“起波不起浪”。

④搅拌后，立即取样进行分析，鉴定化学成分是否符合要求，取样前，取样勺要预热。

⑤当成分不符合要求时，应采用加中间合金或稀释的方法重新配料，再进行二次取样分析。

1 薄板坯连铸连轧的轧制与冷却控制近年来，随着薄板坯连铸连轧生产线总体技术的不断进步，其轧制与冷却的控制技术也日新月异。

与厚板坯连铸连轧相比，薄板坯连铸连轧在轧制与冷却的控制上虽然没有大的区别，但通过与整个短流程生产线的有机系统组合以及领先的而显示出其独特的技术特征与优越性。

1．1 板坯连铸连工艺与传统工艺的比较在目前已建成的40多条薄板坯连铸连轧生产线中，CSP 线约占总数的63%[1]。

CSP 技术设备相对简单、流程通畅，生产比较稳定，技术成熟，其工艺设备简图见图1。

CSP 线的铸坯厚度一般在50~70mm(当采用动态软压下时,可将结晶器出口90mm 左右坯厚带液芯压下成65~70mm ，或将70mm 坯厚软压下到55mm)，精轧机组由5~7机架组成。

由薄板坯连铸连工艺流程的特殊技术组成和工艺特点，决定其在连铸和轧制等主要工艺环节与传统工艺的区别，下面简要地将二者在轧制工艺特点等方面进行比较。

（1）轧制工艺特点及板坯热历史比较薄板坯连铸连轧工艺过程与传统连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同，图2为二者之间工艺过程流程的比较，图3为二者之间热历史的比较。

由图2可见，薄板坯连铸连轧工艺过程中，从钢水冶炼到板卷成品约为2.5小时,而传统连铸连轧工艺所需时间要长得多。

图3清楚地表明，在薄板坯连铸连轧工艺中，从钢水浇铸到板卷成品，板坯经历了由高温到低温、由αγ→转变的单向变化过程，而传统连铸连轧工艺中板坯的热历史为αγγααγ→→→)2()2()1(，，过程，由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程、状态和条件的不同，从而对板材成品的组织性能具有不同的影响。

目前，在CSP 线连轧关键技术中，均热采用直通式辊底隧道炉，冷却采用层流快速冷却技术，而且CSP 线轧机的布置与传统生产线不同，精轧机组与均热炉紧密衔接，大压下和高刚度轧制等等，是现代薄板坯连铸连轧的工艺特点之一。

基于铜连铸连轧生产线工艺介质的使用分析摘要：现阶段，在连铸连轧生产电工用铜线坯生产线中，原料阴极铜经过熔化、铸造、轧制、清洗冷却、绕线及成品打包等工艺过程最终生产出光亮铜杆。

因此，本文以某生产线为例探讨了铜连铸连轧生产线工艺介质的使用，对铜连铸连轧优化结构、提高生产效益意义重大。

下面本文就对此展开分析。

关键词：铜连铸；连轧生产线工艺；使用；1 铜连铸连轧生产线工艺和主要工艺技术参数1.1 铜连铸连轧生产线工艺和特点铜连铸连轧生产线工艺是将铸造工序熔铸成型的铜铸坯，通过具有一定孔型的旋转轧辊，铸坯受轧辊的连续挤压后截面减小、长度增加的压力加工过程。

在轧制生产过程中，通过向轧制区域连续、循环喷射乳化液，以对轧机中的铜杆和轧辊进行冷却，同时对轧辊进行润滑，减少轧辊槽的磨损和粘铜、改善轧件的表面质量。

江铜华北生产线设计年产能为22万吨，生产8毫米低氧铜杆，后期加工用于航空，高速铁路，汽车电线电缆，超高压电缆等领域。

圆铜杆的生产主要有竖式熔化炉配合天然气熔化阴极铜板，变成液态铜，后通过5轮浇铸机配合铸机水使液态铜凝固冷却至工艺要求的轧制温度，再进入2辊轧机配合乳化液轧制成8毫米铜杆，最后进入无酸清洗系统还原冷却，为后续轧制做好准备。

1.2 主要工艺技术参数在高温连续铸造、高温连轧及后续还原清洗冷却过程中，相应的工艺介质铸机水、乳化液、无酸清洗液等，对生产过程质量的控制起到了关键作用。

加强工艺介质的使用管理，延长介质使用周期、降低消耗，保持工艺介质良好性能。

铸机为5轮钢带式连铸机，液态铜温度1120度，铸机浇铸冷却至880度，冷却剂为软化水。

预处理后进入轧机，轧制温度850度，粗轧3站，精轧8站配合乳化液润滑轧辊最终出轧温度600度，再进入无酸清洗还原冷却至60度。

从而使铜线坯具有光亮的金属本色，确保最终得到光亮铜杆产品。

2工艺介质在使用过程中存在的问题2.1 铸机水使用问题（1）在铜水浇铸形成铸坯的过程中，使用乙炔的不完全燃烧产生含碳黑烟，连续向铸轮和钢带面上喷碳，便于铸坯从模腔中脱离。

连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。

它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。

本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。

连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。

在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。

连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。

连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。

连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。

在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。

连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。

坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。

连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。

连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。

在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。

冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。

冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。

冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。

连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。

它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。

连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。

然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。

例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。

此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。

连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。

它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。

连铸连轧知识点连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。

连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。

本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。

一、连铸连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。

连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。

1. 连铸的基本原理连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。

具体原理如下：首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。

2. 连铸的工艺流程连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。

3. 连铸的应用连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。

在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。

在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。

二、连轧连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。

连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。

1. 连轧的基本原理连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。