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（数控加工）台达PM数控功能的应用台达20PM数控功能的应用摘要：本文简述台达DVP20PM运动控制型PLC的数控功能，及结合HMI在数控应用中的方法及特点。
具体包括主要四种输入G码的方法关键词：PLC运动控制逻辑控制数控系统G码1引言随着自动化设备对控制的高精度、高响应性需求的不断增加，自动化控制技术不断提高，精确的高速定位控制得到广泛应用，PLC这一工业控制产品也从早期的逻辑控制领域不断扩展到数控控制领域，实现了以往PLC无法完成的运动控制功能。
在运动控制中大多数采用我们熟悉的数控系统或者是计算机运动板卡来完成，虽然作为专门的产品能够实现复杂的运动轨迹控制，但同时要完成一些逻辑动作的控制就不如PLC灵活方便。
台达DVP20PM系列PLC是具有高速定位、双轴或叁轴线性及圆弧插补多功能的可编程控制器，结合了PLC逻辑动作控制和数控系统运动控制的各自优点，在功能上满足双轴或三轴插补的高速定位需求。
2数控功能应用介绍。
目前，在我们用DVP20DPM做过的数控案例中主要有液晶切片机，双轴立车，焊接轨迹控制，点胶轨迹控制，龙门数控钻床等等。
在这些应用中，都用到了数控系统的G码和M码指令。
目前20PM包括两款产品分别为20PM00D,与20PM00M.20PM00D支持的G代码功能如下：G0高速定位；G1双轴联动直线插补；G2顺时针圆弧插X3.1DVP20PM程序结构由于20PM主机结合了PLC顺序逻辑控制及双轴插补定位控制的功能，因此在程序架构上主要分为O100主程序、Ox运动子程序及Pn子程序等三大类，结合了基本指令、应用指令、运动指令及GCode指令，使程序设计更多元化，结构更清晰；程序采用PMSOFT软件进行编辑，参见图4。
图4程序设计界面（1）主程序。
主程序以O100作为起始标记，M102作为结束标记，是PLC顺序控制程序，主要为控制主机动作执行，在O100主程序区域中，可以使用基本指令及应用指令，或在程序中启动Ox0~Ox99运动子程序及调用Pn子程序。
台达VE系列变频器在数控加工中心上的应用来源:数控机床网 作者:数控车床 栏目:行业动态 摘 要：本文主要介绍台达VE变频器在数控加工中心上的使用情况。
关键词：数控加工中心 定位 VE变频器 台达 脉冲给定1 引言数控机床是现代制造业的关键装备，一个国家数控机床的产量和技术水平在某种程度上就代表这个国家的制造业水平和竞争力。
我国数控机床的技术水平、性能和质量与国外产品比较还有很大差距。
高性能加工中心和功能部件大多数依靠进口。
加工中心是数控技术的集中体现，市场活跃、需求旺盛，成为当前和未来数控机床市场争夺的前沿。
加工中心是备有刀库并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工的数字控制机床。
工件经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。
加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的8O％左右(普通机床仅为15～20％)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效益。
加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
第一台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。
它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。
二十世纪70年代以来，加工中心得到迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，它备有多个可以自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行多孔加工。
这种多工序集中加工的形式也扩展到了其他类型数控机床，例如车削中心，它是在数控车床上配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削外，主轴可以停转或分度，而由刀具旋转进行铣削、钻削、铰孔和攻丝等工序，适于加工复杂的旋转体零件。
PLC在机床和加工中心控制中的应用一、引言随着工业自动化的快速发展，PLC（可编程逻辑控制器）作为一种可编程的控制设备，在机床和加工中心控制中发挥着重要作用。
PLC具有可靠性高、灵活性强以及编程简便等优点，广泛应用于各种自动化生产设备中。
二、PLC的基本原理及工作方式PLC是一种专用于工业控制系统的电子设备，主要由中央处理器（CPU）、输入输出模块（I/O模块）、存储器和通信模块组成。
其基本原理是通过对输入信号的采集、处理并输出控制信号来实现对机床和加工中心的控制。
PLC的工作方式通常分为三个步骤：输入信号采集、程序执行和输出信号发出。
三、PLC在机床控制中的应用1. 自动化切削控制：PLC可通过接收来自传感器的信号，控制机床进行自动化切削操作。
通过编写适当的程序，PLC可以根据加工要求自动调整切削速度、切削深度等参数，从而提高加工效率和产品质量。
2. 运动控制：PLC可以实现机床的运动控制，通过对伺服电机的控制，实现加工工件的精确定位和移动。
通过编程，PLC可以实现各种复杂的运动方式，如圆弧插补、直线插补等，从而满足不同加工需求。
3. 安全监测与保护：PLC可监测机床的工作状态和环境参数，如温度、压力等。
根据设定的安全规则，当监测到异常情况时，PLC会及时采取相应的措施，如停止机床运转或发出警报，保障操作人员和机床的安全。
四、PLC在加工中心控制中的应用1. 生产进程控制：PLC作为加工中心的核心控制设备，可实现对整个加工过程的自动化控制。
通过编写程序，PLC可以根据工艺要求自动调整加工过程中的参数，并对加工过程进行监控和调节，确保产品质量和加工效率。
2. 工件装夹控制：加工中心通常具有多个工位，需要对不同的工件进行装夹。
PLC可通过对气动或液压系统的控制，实现对工件装夹夹具的自动切换，并确保装夹的准确性和稳定性。
3. 数据采集与分析：PLC可以实时采集加工中心的运行数据，包括加工时间、切削力、温度等参数。
分體式機種 ( NC200A-LS-A)
主軸伺服驅動器
ASDA-S
4.5kW ~ 7.5kW
台達永磁主軸馬達
3.7kW ~ 6.7kW
市售感應馬達
伺服馬達
1.進入工法管理頁面
2.選擇加工工法
3.填入加工資訊
產出完整NC CODE編程– 同工件可以進行不同工法之組合加工
加工安全
加工前預覽加工路徑，保障程式準確性，降低產品不良率
紀錄加工資訊
可設定加工件已完成數與目標數
數控系統與人機介面 ( HMI )，幫助檢視伺服驅動器運作狀況，
定位點設定
伺服參數編號及名稱
調機條件
調機後計算結果系統目前伺服設定值
N C 2 0 0 A-L I-A 【產品名稱】
NC200A: 2軸系列8"控制器 (標準型)
NC200P: 2軸系列8"控制器 (內建手輪型)
車床控制器【形式】【支援語言】
產品規格- 控制器電氣規格表
台達電子工業股份有限公司機電事業群
33068 桃園市桃園區興隆路18號
TEL: 886-3-3626301
FAX: 886-3-3716301
*本型錄內容若有變更，恕不另行通知。
基于台达数控系统的CNC控制方案1 引言CNC （Computerized Numerical Control）是计算机数值控制系统的英文缩写，也称数控系统。
在现代工业生产中得到了广泛的应用。
今天，随着计算机信息技术和生产技术的迅猛发展，制造业对产品生产制造也提出了更高的目标和要求：产品制造周期要求越来越短，零部件的生产效率和柔性化生产的程度越来越高，产品的加工质量和性能也要求更高、更稳定。
CNC系统也从一般的产品的零部件加工控制（如车削、铣削、高速切削、等标准CNC数控机床）被逐步发展应用到产品的组装、包装乃至产品的运输（如焊接、点胶、封装，工业机器人、等CNC产业机械）等整个生产制造过程中去。
本文以一台齿轮淬火机床CNC系统应用开发为例，详述了如何利用中达电通PUTNC-H4通用系列CNC、台达DELTA交流伺服系统，并结合客户产品加工的工艺特点，为产业机械打造出客制化的CNC控制方案。
2 齿轮淬火机床对控制系统的要求2.1机械设计机械设计为3轴伺服控制和1轴变频器控制：（1）Y轴为旋转轴，传动机构会根据加工零件类型时的转速要求而有所不同，分为伺服和变频器拖动异步电动机两种传动方式，当加工齿轮类零件时，伺服电机经过减速机和齿**两级减速机构，带动被加工齿轮做分度运动。
当加工零件为光轴类零件时，Y轴伺服电机停止工作，传动结构改变为变频器拖动异步电动机经过同步带，带动光轴零件高速旋转。
设计解决了伺服电机经过两级减速后，Y轴转盘速度无法满足光轴类零件的淬火工艺要求的问题。
两种传动方式通过电气互锁，确保安全。
（2）Z轴为垂直轴，通过伺服电机直接驱动滚珠丝杆，带动淬火加热感应器上下运动，（3）X轴为水平轴，同样通过伺服电机直接驱动滚珠丝杆，带动淬火感应器前后进给。
其中Y轴伺服和Z轴伺服要求具有两轴插补功能，这样可以实现斜齿轮类和人字形齿轮类零件的淬火加工，而X轴伺服单动即可。
机械结构简图如图1所示。
2.2 零件加工的工艺要求（1）机床要求能够加工直齿轮、斜齿轮、人字形齿轮、阶梯齿轮的淬火加工。
立式数控加工中心的工作原理和应用立式数控加工中心是一种广泛应用于制造业的高精度加工设备。
它以计算机控制系统为核心，通过刀具和工件之间的相对运动，进行各种复杂的加工操作。
本文将介绍立式数控加工中心的工作原理和应用。
一、工作原理立式数控加工中心的工作原理主要分为四个步骤：装夹工件、设定加工参数、编写程序、加工操作。
1. 装夹工件：将待加工的工件固定在工作台上，通常使用专门的夹具进行夹持。
夹具的设计要确保工件的稳定性和准确性，以避免在加工过程中产生误差。
2. 设定加工参数：在计算机控制系统中，操作人员需要根据加工工艺要求设定加工参数。
这些参数包括转速、进给速度、切削深度等，决定了加工的速度和质量。
3. 编写程序：根据加工要求，操作人员需要编写加工程序。
加工程序是指一系列指令，通过计算机控制系统向加工中心传达，告诉机床如何进行加工操作。
程序中包括刀具路径、切削参数、换刀顺序等信息。
4. 加工操作：将编写好的加工程序加载到立式数控加工中心的计算机控制系统中。
通过计算机控制系统，加工中心会自动进行切削操作，完成工件的加工过程。
在加工过程中，可以实时监测切削力、温度等参数，并做出相应调整，以确保加工精度和质量。
二、应用领域立式数控加工中心广泛应用于各个制造领域，特别是在汽车、航空、船舶、电子和模具等行业。
以下是立式数控加工中心的应用领域的几个典型例子：1. 汽车制造：立式数控加工中心在汽车制造过程中扮演着重要的角色。
它可以用于加工发动机缸体、曲轴、传动部件等关键零部件。
通过精确加工，可以提高汽车零部件的质量和性能。
2. 航空航天：在航空航天领域，立式数控加工中心用于加工各种航空发动机零部件和航空器结构件。
技术上的先进性和高精度要求使得立式数控加工中心成为这个领域的选择之一。
3. 电子制造：在电子制造业中，立式数控加工中心被广泛应用于加工精密的电子设备外壳、散热器、连接器等。
由于电子零部件的尺寸精确度要求高，立式数控加工中心能够满足这些要求。
Mastercam在加工中心的应用及实例分析Mastercam是美国CNC Software公司推出的基于PC机平台的CAD／CAM 一体化软件系统，由于其卓越的设计及加工功能，被广泛应用于机械、家电、汽车、航空和造船等领域。
它能完成零件的几何造型，刀具路径生成、加工模拟仿真、数控加工程序生成和数据传输，最终完成零件的数控机床加工。
实现了产品的几何设计到加工制造的CAD／CAM 一体化，使企业通过提高产品的设计质量、缩短生产周期而取得明显的经济及社会效益。
一、Mastercam数控加工基本步骤用Mastercam实现数控加工的过程如图1所示。
由图1可知，基与Mastercam 的技术支持，在数控机床上进行零件的过程，主要分为几个阶段：1.零件的造型Mastercam可以通过三种途径来完成零件的造型。
在实际生产中可根据具体实际情况选择零件的造型:（1）由系统本身的CAD功能来造型。
（2）通过系统提供的DXF、PARASLD、VDA、CADL、STL、DWG等标准图形接口，把其他的CAD软件建立的模型转换成本系统的图形文件，实现图形文件共享。
（3）通过系统提供的ASCⅡ图形转换接口，把经过三坐标测量仪或扫描得到的实物数据转变成本系统的图形文件。
图2中的曲面造型综合实例图是通过Mastercam自身的CAD功能建立的。
2.分析并确定加工工艺合理确定加工工艺对实现优质、高效和经济的数控加工具有极为重要的意义。
其内容包括以下几方面：（1）分析零件的几何形状特点并选择合适的加工方法。
Mastercam系统提供了很多粗、精加工的方法，诸如挖槽、残料粗加工，等高外形、环绕等距精加工等。
（2）根据零件的技术要求如表面粗糙度要求，以及加工方法选择合适的刀具、夹具以及切削参数，分析并确定加工工序，编写加工工序表。
3.CAM模块数控编程系统提供了八种曲面粗加工和十种曲面精加工方式。
实际生产中要根据具体情况和加工经验，合理选择加工方式，然后确定刀具和切削用量。
CNC机床加工技术在电力设备制造中的应用探索随着科技的不断发展，CNC机床加工技术逐渐成为电力设备制造领域中的重要工具。
本文将探讨CNC机床加工技术在电力设备制造中的应用，旨在展示其卓越的效率和精确性，以及对整个行业的影响。
一、CNC机床加工技术概述CNC机床，全称为计算机数控机床，通过计算机系统控制工件的加工工艺，具有高精度、高效率、稳定性好等特点。
相比于传统机床，CNC机床的操作更为简便，能够大幅提高生产效率，减少人工操作的失误。
二、CNC机床在电力设备加工中的应用1. 零部件制造CNC机床技术在电力设备制造中广泛应用于零部件制造。
例如，发电机中的定子和转子，电力变压器中的铁芯和线圈等重要零部件的制造都离不开CNC机床。
通过CNC机床的精准加工，能够保证零部件的尺寸稳定性和加工质量，提高电力设备的整体性能和可靠性。
2. 转子动平衡电力设备中的转子动平衡是确保设备正常运行的重要环节。
传统的转子动平衡通常需要进行多次试验，而CNC机床的出现，使得转子动平衡更加精确和高效。
CNC机床能够根据设定的精度要求，在加工转子的同时进行动平衡，大大提高了转子的平衡度，保证了设备的稳定性和寿命。
3. 刀具加工在电力设备制造中，刀具的质量直接影响到加工效率和加工质量。
而CNC机床的应用，能够使刀具的加工更加精确和稳定。
通过CNC 机床控制刀具的切削速度、进给速度和切削深度等参数，能够实现对刀具加工的高度控制，保证了刀具的寿命和加工质量。
4. 数据分析与优化CNC机床不仅可以完成加工任务，还能够将加工过程数据进行实时采集和分析。
通过数据分析，可以掌握加工过程中的各项参数和加工质量，实现对加工过程的优化。
这使得电力设备制造企业能够更好地掌握生产过程，并通过优化加工参数，提高产品的质量和生产效率。
总结：CNC机床加工技术在电力设备制造中的应用，不仅提高了加工效率和质量，还为行业带来了新的发展机遇。
通过CNC机床技术的应用，电力设备制造企业能够更好地满足市场需求，提高产品的竞争力。
数控木工铣床的数控编程软件选择和使用技巧随着科技的不断进步和应用的不断拓展，数控木工铣床已经成为现代木工行业中必不可少的设备。
数控编程软件的选择和使用技巧对于提高木工铣床的运行效率和精确度至关重要。
本文将介绍数控木工铣床的数控编程软件的选择和使用技巧，帮助读者更好地掌握这一关键技能。
一、数控编程软件选择数控木工铣床的数控编程软件选择应根据以下几个方面进行考虑：1. 功能全面性：好的数控编程软件应该具备强大的功能，覆盖各种铣削操作，例如直线、圆弧、螺旋等，以满足不同工件的加工需求。
2. 用户界面友好性：软件的界面应简洁直观，易于操作。
用户应该能够轻松地完成参数设置、路径规划等操作，提高工作效率。
3. 支持文件格式：软件应支持常见的CAD/CAM文件格式，例如DXF、DWG 等，以便于用户导入和编辑图纸。
4. 合理的价格：数控编程软件价格不同，根据自身的需求和预算选择合适的软件。
二、数控编程软件使用技巧1. 学习软件操作：掌握数控编程软件的操作是使用的基础。
可以通过参考软件的使用手册、在线教程和视频教程等途径学习软件的操作技巧。
2. 设计合理的工艺路线：在编程前，应该首先设计出合理的工艺路线。
考虑加工顺序、工具刀具的选择、切削参数等因素，以确保加工的质量和效率。
3. 准确设置加工参数：在编程过程中，需要根据具体工件和材料的特点设置合适的加工参数，如进给速度、主轴转速、切削刀具的走刀量等。
合理的加工参数能够提高加工的效率和精度。
4. 注意切削路径优化：切削路径的选择对于提高加工质量和效率非常重要。
合理的切削路径能够减少切削时间和工具磨损，并避免因切削产生的过度振动、加热等问题。
5. 模拟加工验证：在实际加工前，可以使用软件提供的模拟功能对编程结果进行验证。
通过模拟加工，可以及时发现并改正可能的错误，减少因误操作带来的损失。
6. 定期备份和更新软件：为了避免数据丢失和软件故障带来的损失，建议定期备份数控程序和更新数控编程软件。
