高速走丝线切割机床断丝原因及方案

转快走丝线切割常见问题和解决办法1：换向条纹能完全去掉吗?由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。

这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。

而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。

这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。

这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。

就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。

碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。

只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。

因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。

为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。

要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。

目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。

重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。

当然还要有操作者的明确思路和准确操作。

2：搓板纹是怎么产生的?随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为"搓板纹"。

如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。

应在如下几处找原因：丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。

高速走丝电火花线切割加工断丝解决方案实证摘要本文从实际生产出发,对高速走丝电火花线切割加工断丝的主要原因进行的分析,并提出了解决的方案,最后从实证的角度,对生产中断丝现象进行的简单的故障排除的实证研究。

关键词高速走丝;电火花线切割加工;断丝现象;原因;对策;实证分析中图分类号th16 文献标识码a 文章编号1674-6708(2010)30-0211-02电火花线切割加工(wire cut electrical discharge machining,简称wedm),有时又称线切割。

其基本工作原理是利用连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极,对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。

电火花线切割机按走丝速度可分为高速往复走丝电火花线切割机,俗称快走丝;低速单向走丝电火花线切割机,俗称慢走丝和立式自旋转电火花线切割机3类。

又可按工作台形式分成单立柱十字工作台型和双立柱型(俗称龙门型)。

1 电火花线切割加工原理电火花线切割属电加工范畴,是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时,发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉,从而开创和发明了电火花加工方法。

线切割机也于1960年发明于前苏联,我国是第一个用于工业生产的国家。

电火花线切割加工主要用于模具制造,在样板、凸轮、成形刀具、精密细小零件和特殊材料的加工中也得到日益广泛的应用。

其工作原理为:自由正离子和电子在场中积累,很快形成一个被电离的导电通道。

在这个阶段,两板间形成电流。

导致粒子间发生无数次碰撞,形成一个等离子区,并很快升高到8 000℃~12 000℃的高温,在两导体表面瞬间熔化一些材料,同时,由于电极和电介液的汽化,形成一个气泡,并且它的压力规则上升直到非常高。

然后电流中断,温度突然降低,引起气泡内向爆炸,产生的动力把溶化的物质抛出弹坑,然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体,并被电介液排走。

然后通过nc控制的监测和管控,伺服机构执行,使这种放电现象均匀一致,从而达到加工物被加工,使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。

高速走丝线切割机床断丝的解决方法高速走丝线切割机床适合加工各种复杂形状的冲模及单件齿轮、花键、尖角窄缝类零件，具有速度快、周期短等优点，应用非常普及。

高速走丝的线切割机床的电极丝主要是采用钼丝，电极丝运动速度快通常为8～12米/秒，而且是双向往返循环运行，在加工过程中很容易发生断丝。

如果在切割工件过程中多次断丝，不仅会造成一定的经济损失，而且会带来重新绕丝的麻烦；不仅耽误时间，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重的会造成工件报废。

本文详细的总结了高速走丝线切割机床在工作中经常出现的断丝原因及解决办法：一、钼丝钼丝的松紧程度。

如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。

但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。

钼丝在加工一段时间后，由于自身的拉伸而变松。

当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。

使走丝不稳而引起断丝。

应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。

钼丝安装。

钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。

绕丝时，一般贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。

机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。

因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。

二、运丝机构线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。

当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。

贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。

贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。

快走丝线切割加工断丝的原因和解决方法作者：谷平东来源：《职业·中旬》2013年第02期摘要：随着线切割技术的广泛应用，在加工中也经常遇到一些问题，诸如加工中断丝、短路等。

这些问题一直影响着线切割技术的发展，也给我们在加工时带来许多的麻烦。

为此，本人把在使用线切割机床中遇到的断丝问题及解决断丝的方法总结出来，以供有所需要的朋友参考。

关键词：电火花线切割电极丝断丝在操作线切割机床时，经常会遇到断丝的情况。

而断丝带来的麻烦是：①工件要重新加工，无法保证工件的加工完整性，影响工件的加工精度。

尤其是加工一些模具零件时，由于断丝引起的加工精度达不到要求而浪费材料。

②电极丝需重新安装，浪费大量时间，生产效率降低。

为解决断丝问题，笔者在操作线切割机床时反复试验，不断查找原因。

经过不懈努力，终于找出了线切割加工中出现断丝的原因并提出一些解决的方法，希望这些方法能对相关人员有所帮助。

一、电极丝安装不当引起的断丝1.电极丝安装时出现叠丝叠丝，是指电极丝没有按先后顺序盘绕在储丝筒上，而使电极丝层叠堆积在一起，如果出现叠丝，储丝筒在转动换向时会把电极丝拉断。

解决方法：正确安装电极丝，使电极丝有序地盘绕在储丝筒上，如图1所示。

图12.电极丝安装太松或太紧引起断丝电极丝安装时张紧力不够，机床在高速运行时，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且还会因钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。

而电极丝安装时张紧力太大也容易断丝，因为电极丝材料主要为钼，钼金属比较脆，张紧力过大会使电极丝绷得太紧，机床运行时很容易拉断电极丝。

解决方法：当电极丝张紧力太小时，可以通过紧丝的方法进行调节，如图2所示；当电极丝张紧力太大时，适当调低丝架位置，如图3所示。

图2 紧丝操作图3 调低丝架2的位置二、线切割机床冷却系统出现问题引起的断丝线切割加工时用的冷却液主要是由线切割专用乳化液和自来水按一定比例进行勾兑而得。

冷却液在加工中主要起绝缘、冷却、清洗及润滑的作用。

快走丝线切割常见故障维修故障现象：1.贮丝筒不换向，导致机器总停可能原因：行程开关SQ3或SQ2损坏；排除方法：换行程开关SQ3或SQ2。

故障现象：2.贮线筒在换向时常停转。

可能原因：①电极线太松；②断丝保护电路故障。

排除方法：①紧电极丝；②换断丝保护继电器。

故障现象：3.丝筒不转（按下走丝开按钮SB1无反应）。

可能原因：①外电源无电压；②电阻R1烧断；③桥式整流器VC损坏，造成保险丝FU1熔断。

排除方法：①检查外电源并排除；②更换电阻R1；③更换整流器VC，保险丝FU1。

故障现象：4.丝筒不转（走丝电压有指示且较正常工作时高）。

可能原因：①碳刷磨损或转子污垢；②电机M电源进线断。

排除方法：①更换碳刷、清洁电机转子；②检查进线并排除。

故障现象：5.工作灯不亮。

可能原因：保险丝FU2断；排除方法：更换保险丝FU2。

故障现象：6.工作液泵不转或转速慢。

可能原因：①液泵工作接触器KM3不吸合；②工作液泵电容损坏或容量减少；排除方法：①按下SB4，KM3线包二端若有115V电压，则更换KM3，若无115V电压，检查控制KM3线包电路；②换同规格电容或并上一只足够耐压的电容故障现象：7.高频电源正常，走丝正常，无高频火花（模拟运行正常切割时不走）。

可能原因：①若高频继电器K1不工作，则是行程开关SQ3常闭触点坏；②若高频继电器K1能吸合，则是高频继电器触点坏或高频输出线断。

排除方法：①换行程开关SQ3；②换高频继电器K1，检查高频电源输出线，并排除开路故障。

分析数控电火花线切割机床加工时抖动的原因在数控电火花线切割机床加工过程中，有时会发生抖动现象。

抖动在闭环数控电火花线切割机床中的调整很常见的，大多的原因是由于机械因素和光栅尺安装因素引发，在闭环数控电火花线切割机床的调整中在开环状态下要保证它自身的机械精度，尤其是反向间隙不易过大，否则在闭环工作时会因找位置而产生机床抖动，另外原则上光栅尺的安装与丝杠的距离越近越好，而且要平行，对光栅尺的安装要有严格的安装方法。

高速走丝线切割机床断丝的解决方法高速走丝线切割机床作为一种高精度、高效率的切割设备，在加工行业中应用广泛。

然而，在使用过程中，会出现断丝的情况，影响机床的正常运行和加工质量。

本文将从机床调试、线切割刀丝维护和操作规范等方面，介绍高速走丝线切割机床断丝的解决方法。

1. 机床调试方面的解决方法在机床初次安装和调试时，需要对机床的各项参数进行设置和校准，以保证机床能够正常工作。

以下是一些常见的机床调试方面的解决方法：（1）调整切割参数：包括放电电流、放电时间、脉冲间隔等参数。

合理选择切割参数可以减少断丝的情况。

可通过增加放电电流和放电时间的方式增强切割能力，减少断丝的发生。

（2）确定耗材选择：切割线丝是机床切割的关键部件，不同的材料适用于不同的加工材料。

选择适合的切割线丝可以减少断丝的情况。

通常使用钼丝或铜丝作为切割线丝，根据具体加工材料的硬度和要求选择合适的切割线丝。

（3）调整高压电源：合理调整高压电源的电压和频率，以保证机床的正常工作。

高压电源的电压和频率设置不当会导致切割线丝的断丝情况增加，需要根据实际情况进行调整。

2. 线切割刀丝维护方面的解决方法线切割刀丝作为机床切割材料的关键部件，其维护状态直接影响机床切割质量和断丝情况。

以下是一些线切割刀丝维护方面的解决方法：（1）定期更换切割线丝：切割线丝使用一段时间后会出现磨损和劣化的情况，容易出现断丝。

定期更换切割线丝可以保持切割的稳定性和质量。

（2）保持切割线丝的整洁：使用过程中，切割线丝表面会附着有切割材料和碳化物等杂质，容易影响切割质量。

及时清理切割线丝表面的附着物，可以减少断丝的发生。

（3）正确安装切割线丝：切割线丝的安装需要严格按照机床的要求来进行，确保切割线丝的拉紧力和定位准确。

安装不当会导致切割线丝在工作过程中出现摆动或振动，进而引发断丝情况的发生。

3. 操作规范方面的解决方法操作规范是保证机床正常工作和减少断丝情况的关键。

以下是一些操作规范方面的解决方法：（1）避免过载操作：过载操作容易引起切割线丝的断丝，需要注意控制加工材料的厚度和机床的切割参数，避免超负荷操作。

高速走丝线切割机床断丝的解决方法高速走丝线切割机床在工业生产中广泛应用，其主要原理是通过电脑控制系统将电极线电脑化成数控程序，然后驱动电脑控制系统进行加工。

但是在使用过程中，有时会出现断丝的情况，给生产效率带来一定的影响。

针对这个问题，我们可以采取以下解决方法。

首先，需要对机床进行定期保养和维护，保持机床的稳定性和精度。

清洁机床上的杂质和积尘，避免在加工过程中对电极线的伤害。

同时，检查机床的各个部位是否有松动、磨损等情况，及时修复或更换。

其次，要对断丝问题进行全面分析，确定断丝的原因，以便针对性的解决。

断丝的原因有很多，主要包括电极线质量问题、切割速度设置不当、放丝张力不稳定等。

通过观察断丝的位置、性质和频率等信息，结合其他工作参数的表现，进行问题追踪与分析，确定可能的原因。

针对不同的断丝原因，可以采取相应的解决方法。

比如，如果是电极线质量问题导致的断丝，可以选择质量更好的电极线，提高线材的强度和韧性；如果是切割速度设置不当导致的断丝，可以根据实际加工要求进行合理的速度调整，避免过快或过慢对切割质量产生影响；如果是放丝张力不稳定导致的断丝，可以调整放丝张力设置，保持张力的稳定性。

此外，还可以通过优化加工工艺来预防断丝问题的发生。

例如，在程序设计过程中，合理设置进给速度和进给均匀度，避免电极线在过快的情况下受到拉力过大而断丝；合理选择电极线直径和切割参数，确保切割质量和稳定性。

除了以上方法，还应加强操作人员的培训和技能提升。

操作人员需要熟悉机床的使用方法和维护保养技巧，掌握各项参数的合理设置和调整方法，提高操作技术水平和工作效率。

综上所述，高速走丝线切割机床断丝的解决方法包括定期保养维护、全面分析断丝原因、针对性解决问题、优化加工工艺和加强操作人员培训等。

通过采取这些方法，可以有效减少断丝问题的发生，提高机床的生产效率和加工质量。

浅谈线切割机床断丝原因及预防作者：张伟来源：《职业·中旬》2009年第09期高速走丝线切割机床具有高质量、高效率等优点，在模具制造、成形刀具加工、难加工材料和精密复杂零件的加工方面有不可替代的作用。

但是线切割加工中常常断丝，造成了电极丝的大量浪费和成本增加，重新人工上丝会影响机床的加工效率，使加工零件的精度和表面质量下降甚至工件报废。

因此，笔者介绍几种断丝现象及相应的解决方法和预防措施。

一、断丝现象及解决办法1、空转时断丝主要原因是钼丝排列时叠丝、丝筒转动不灵活、电极丝卡在导电块槽中等。

可通过检查钼丝是否在导轮槽中、排丝机构的螺杆是否间隙过大、丝筒轴线是否与线架相垂直、丝筒夹缝中是否进入杂物以及更换或调整导电块位置方法排除。

2、开始切割时即断丝初始切割时，钼丝在工件之外，上下导丝轮开距大，钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态，钼丝没有阻尼而抖动剧烈，或加工电流过大，进给不稳、工件表面有毛刺，或有不导电氧化皮或锐边造成断丝。

解决方法是刚切入时用过调整参数使电流适当减小，切入后，工件侧壁面无火花时再增大电流。

检查走丝系统部分，如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动并清除氧化皮、毛刺。

3、切割过程中突然断丝原因主要有：选择电参数不当，电流过大；进给调节不当，开路短路频繁；工作液太稀、太脏，管道堵塞，工作液流量大减；导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕；切割厚件时，钼丝直径太小，间歇过小；脉)中电源削波二极管性能变差，加工中负波较大，钼丝短时间内损耗加大：钼丝被氧化或上丝不当，使丝损伤：丝筒转速太慢，使钼丝在工作区停留时间过长等。

可通过将间歇档调大，或减少功率管个数；使用线切割专用工作液；清洗管道；更换或将导电块移一个位置；更换削波二极管；更换钼丝，使用上丝轮紧丝：合理选择丝速档；选择直径合适的钼丝等方法排除。

4、工件接近切完时断丝原因可能是工件材料的内应力导致变形，夹断钼丝：或工件跌落时，撞断钼丝。

Science &Technology Vision 科技视界快走丝线切割机是我国特有的加工模式，机床结构简单，廉价可靠，在加工中有相当广泛的应用，加工中断丝是一种最常见的问题，在切割过程中发生断丝，不仅会带来重新上丝的麻烦，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重的甚至会造成工件报废。

因此，有效的减少断丝，具有重要意义。

总的来说，造成断丝的原因不外乎以下几点：1）钼丝受力超过强度极限后折断，受力来源有：工件夹丝；材料内部有不导电物将丝勒住；切屑与割缝的摩擦力；张力；热胀冷缩及往复缠丝等产生的内应力等。

2）放电时产生高温又未能及时冷却而熔断。

3）前两者的综合作用。

线切割整个工作系统大致由电极丝、工件、脉冲电源、走丝装置、工作液几部分构成，因此无论是受力还是高温基本都与这几项因素有关，现分析如下：1与电极丝相关的断丝原因1.1丝张力的影响提高电极丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度。

但过大的张力不仅使丝承受了较大的拉力还会使一段时间后电极丝伸长，电极丝的伸长必然导致丝张力下降，加上贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样，工作中频繁的换向必然致使丝张力产生波动。

波动的后果是：丝振加剧，形成电弧放电，将丝烧断。

因此张力不宜过大也不宜太小，一般认为张力在12～15N 较为合适。

若机床停用，应将贮丝筒摇至末端并松掉钼丝。

1.2走丝速度的影响走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带入工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除，但走丝速度过高，电极丝抖动严重，反而破坏了加工的稳定性。

走丝速度过低，加工屑不能及时排出，加工时丝损耗大，也易断丝。

一般经验以小于10m／s 为宜。

1.3电极丝材料及直径的影响快走丝线切割加工所用的电极丝材料以钼丝最多，常用的在0.12～0.18mm 之间。

电极丝直径越小，能承受的电流越小，切缝也窄，不利于排屑和稳定加工，容易发生断丝，因此应尽量选用较粗的钼丝，这样主要有两点好处：（1）提高钼丝的张力，减少抖动；（2）割缝较宽利于排屑。

以下是有关线切割机械部分造成的断丝的原因及解决办法：1、导电块造成的断丝：线切割钼丝长时间运行加工接触导电块，造成导电块会有沟痕，长时间不处理造成沟痕过大而导致的夹断钼丝。

解决办法：定期将导电块旋转一定角度或横移位置，或更换新的导电块。

2、导轮造成的断丝：钼丝是通过导轮来进行导向的，所以导轮的精度会影响钼丝的运行，导轮中的轴承的轴向和径向跳动会影响钼丝放电加工的稳定。

解决办法：需要定期喷注润滑脂保养导轮，到了使用期限就需要更换轴承，或更换导轮组件。

3、上丝紧丝造成的断丝：在上丝的时候如果张丝用力过大，可能也会造成断丝；紧丝时如果用力过小则造成钼丝张力不够，用力过大则会造成钼丝拉伤从而导致断丝。

解决办法：需要拿捏合适的力度来上丝紧丝。

4、运丝筒造成的断丝。

加工过程中，运丝筒不断的进行移动，从而引发的径向跳动会造成钼丝切割过程中张力变化，会引起叠丝，从而造成断丝。

解决办法：需要定期检测运丝筒精度并做调正。

5、钼丝在运丝筒上缠绕不合理造成的断丝：钼丝在运丝筒的两段需要预留5-10MM的钼丝，不然钼丝会在换向时张紧力度不均挣断钼丝，钼丝的叠丝也会造成断丝。

解决办法：应该在上丝的时候合理的调正钼丝。

6、换向传感器失灵造成的断丝：开关压板没有固定好，或没有压下行程开关，或行程开关失灵。

解决办法：线切割加工前保证换向开关及开关压板的可工作性。

7、钼丝没有挂好造成的断丝：上丝时如果钼丝没有挂在正确的走丝路径上，如导轮外，开机就会拉断钼丝。

解决办法：上丝完成后，检查一遍钼丝路劲，查看是否都挂好在正确的走丝路径上。

8、钼丝热胀冷缩造成的断丝：如果加工完成后，钼丝未停靠在运丝筒两边，钼丝张力过紧会在冷却后挣断钼丝。

解决办法：停机后，钼丝停靠在运丝筒的一端，如不继续加工，还应松开钼丝的一端。