套管偏磨原因、措施与井口校正

影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施随着石油工业的不断发展，抽油井已经成为了石油生产的重要设备之一。

抽油井管杆作为抽油井的主要组成部分，其运行状态直接关系到油井的生产效率和安全稳定性。

抽油井管杆偏磨问题一直是困扰产油公司的一个难题。

本文将对影响抽油井管杆偏磨的原因进行分析，并针对这些原因提出相应的治理措施，以期能够更好地解决这一难题。

1.1 技术方面原因影响抽油井管杆偏磨的一个重要原因是油井技术设计不合理。

在油井设计过程中，如果未能充分考虑到地质条件、油井结构和油井作业环境等因素，就容易导致管杆的偏磨。

如果油井地质条件复杂，设计时未考虑到地层变化对管杆的影响，就容易导致油井管杆的偏磨。

技术设计方面的不合理性是导致抽油井管杆偏磨的一个重要原因。

抽油井管杆的材料及加工质量问题也是导致管杆偏磨的原因之一。

抽油井管杆通常是由钢材制成，如果管杆的材料质量不合格或者加工过程中存在问题，就容易导致管杆的偏磨。

管杆表面存在缺陷、夹杂等问题，就容易引起管杆的偏磨，从而影响抽油井的正常运行。

抽油井管杆的润滑问题也是导致管杆偏磨的一个重要原因。

由于抽油井的特殊工作环境，管杆在运行过程中常常会受到高温、高压、高速等因素的影响，容易导致管杆表面润滑不足，从而造成管杆的偏磨。

在抽油井的作业过程中，合理选择润滑剂、加强对润滑状况的监控和管理，对于减少管杆的偏磨是非常重要的。

抽油井作业工艺不当也是导致管杆偏磨的一个重要原因。

抽油井在进行抽取作业时，如果未能严格控制抽取速度和频率，就容易导致管杆的过度磨损，从而影响抽油井的正常运行。

在抽油井作业过程中，合理控制抽取速度和频率，对减少管杆的偏磨非常重要。

二、治理措施分析对于油井技术设计不合理导致的管杆偏磨问题，可以通过改进设计方案来加以解决。

在设计油井时，充分考虑地质条件、油井结构和油井作业环境等因素，采用适当的技术手段来解决管杆偏磨的问题。

2.2 材料方面的治理措施针对管杆材料及加工质量问题，可以通过加强对材料质量的监控和管理，严格执行相关标准，采用优质的原材料，严格控制加工工艺，避免管杆表面存在缺陷、夹杂等问题，从而提高管杆的使用寿命。

导致抽油井杆管偏磨的因素分析与治理对策抽油井杆管偏磨是油田开发生产过程中常见的问题，它会对抽油井的生产效率和安全性产生严重影响。

为了解决这一问题，需要对导致抽油井杆管偏磨的因素进行深入分析，并提出相应的治理对策。

1. 井下环境因素抽油井所处的井下环境对杆管偏磨有着直接的影响。

地层环境的砂岩、泥岩等含砂杂质物质对杆管的磨损会加速；井眼形状的不规则、面积过小等也会导致杆管偏磨；井下的水、酸、碱等化学物质对杆管的腐蚀也是导致杆管偏磨的重要因素。

2. 抽油过程中因素抽油井的抽油过程中也会对杆管造成一定的影响，比如冲击、振动、转速等都会引起杆管的磨损；抽油井的运行参数设置不合理、抽油杆管与感应电机的配合不协调等也是导致杆管偏磨的因素。

3. 杆管材质和结构因素抽油井杆管的材质和结构也是导致杆管偏磨的重要因素。

如果杆管材质选择不当，或者杆管的结构设计不合理，都会加剧杆管的磨损。

二、抽油井杆管偏磨的治理对策1. 加强井下环境管理在井下环境管理方面，可以采取以下措施：(1) 使用钻井液时，保持钻井液的清净，并经常对井下环境进行清洗和维护；(2) 合理选择井口防砂器和油管，减少砂岩、泥岩等杂质物质对杆管磨损的影响；(3) 对井眼进行规范修复，保持井眼的规则和光滑。

2. 优化抽油过程参数在抽油过程中，需要合理设置运行参数，减小对杆管的冲击和振动。

也需要对抽油杆管和感应电机进行合理的配合，使其运行协调，避免杆管的偏磨。

3. 提高杆管材质和结构的优化抽油井杆管的材质和结构需要经过充分的优化设计。

选择合适的材质，进行科学的结构设计，可以有效减少杆管的磨损，延长使用寿命。

4. 定期维护和检修定期维护和检修也是减少杆管偏磨的重要手段。

对抽油井的杆管进行定期检查，及时发现问题并进行维护，可以保证杆管的正常运行，减少偏磨的发生。

5. 使用抗磨润滑剂在抽油井的生产过程中，可以适量使用抗磨润滑剂，对杆管进行有效的防护，减少磨损。

抽油井杆管偏磨是一个复杂的问题，需要从井下环境管理、抽油过程参数优化、杆管材质和结构优化、定期维护和检修以及使用抗磨润滑剂等多个方面进行综合治理。

影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
抽油井管杆偏磨是指管杆表面出现磨损现象，这会导致抽油井的工作效率下降，甚至会造成管杆断裂等严重安全事故。

影响抽油井管杆偏磨的原因主要有以下几个方面：
1. 高速旋转：抽油井的管柱在运行过程中会产生高速旋转的情况，这会导致管杆表面与井壁摩擦，增加了管杆的磨损。

2. 残留砂粒：油井开采过程中，地层中可能存在不同大小的砂粒，这些砂粒会随着油液一起被抽出井口，当油液通过管杆时，砂粒会与管杆表面摩擦，造成管杆偏磨。

3. 腐蚀杂质：井口附近可能存在一些腐蚀性杂质，如盐、酸等，这些杂质会侵蚀管杆表面，加剧管杆的磨损。

为了防止和治理抽油井管杆偏磨问题，可以采取以下几种措施：
1.选用高质量材料：选择耐磨性好的管杆材料，可以延长管杆的使用寿命。

2.安装井壁保护器：在管杆与井壁接触处安装井壁保护器，可以减少管杆与井壁直接接触，降低管杆的磨损程度。

3.定期清洗管杆：定期对管杆进行清洗，去除管杆表面的砂粒和腐蚀杂质，减少管杆的摩擦，并延长管杆的使用寿命。

4.优化设备运行参数：合理调整抽油井的运行参数，如调整抽采流量、减少振动等，可以降低管杆的磨损程度。

5.定期检修管杆：定期对管杆进行检修，发现管杆磨损严重的部位及时更换或修复，确保管杆的安全使用。

抽油井管杆偏磨是一个常见的问题，但通过采取适当的措施，可以有效地延长管杆的使用寿命，提高抽油井的工作效率，保障抽油井的安全运行。

影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
抽油井管杆偏磨是油田生产中常见的问题。

管杆偏磨严重影响井口封堵、动杆密封、加压注水等工作。

本文将分析管杆偏磨的原因，并提出相应的治理措施。

一、管杆偏磨的原因
1. 地质因素
油田地质结构复杂，层次不齐，产层沉积物不均匀等地质因素都会导致管杆偏磨。

比如，井壁不平整、井眼不直等会导致管杆与井壁摩擦而偏磨。

2. 人为因素
人为操作不慎，使用的工具等不当也会导致管杆偏磨。

比如，检修井口时使用的起钻装置不当、提抬管柱时操作不规范等都会导致管杆偏磨。

3. 材料因素
材料的选择和加工水平会影响管杆的寿命和防护效果，特别是管杆的表面处理和涂层处理。

如果对管杆表面处理不好，表面容易磨损产生卡痕，积污等。

二、治理措施
1. 加强井壁维护及井眼清洁
管杆偏磨的主要原因是井壁与管杆之间的摩擦造成的，因此加强井壁及井眼的维护和清洁对管杆的防护效果非常重要。

2. 设立防护措施
加强管柱防护措施，可以采取组合套管装置、射流防磨涂层、摩擦防磨剂等方法，均可有效预防管杆偏磨等问题的发生。

3. 增加管杆硬度
将管杆的硬度增加可有效提高管杆的强度和防护性能。

可以通过表面处理进行提高，例如采用各种防护涂层或加装减磨套等。

4. 控制压力
如果井口压力过高，会导致管杆偏磨，因此合理控制井口压力，尽量降低压力对管杆的损伤是非常重要的。

总之，减少管杆偏磨的出现对提高抽油效率、延长设备使用寿命等方面都有着重要意义。

因此在日常生产中，必须加强管杆的管理、维护和保护。

抽油机井杆管偏磨原因及治理措施分析摘要:商河油田为复杂小断块油田，经过三十多年的注水开发，综合含水高达85%以上，地层产出水矿化度明显增高，抽油机井油管与抽油杆的偏磨现象日益严重，呈急剧上升的趋势。

针对此类问题，本文分析了目前存在的各种偏磨治理技术及其优缺点，并提出治理对策。

关键词:偏磨;井口旋转器;无管采油;滚轮扶正器;水力活塞泵一、引言商河油田为复杂小断块油田，经过34年的注水开发，油井综合含水升高，产出水的矿化度也明显增高，抽油机井油管、抽油杆偏磨现象日益严重，有逐年上升的趋势。

资料表明近三年来，年检泵井数由295口下降至236口，因偏磨原因导致检泵的井数由60口上升至104口，上升了24个百分点。

杆管偏磨是导致检泵周期缩短的一个重要原因，如何治理和防范油管、抽油杆偏磨成为原油生产中的一个重要环节。

二、油管、抽油杆偏磨原因分析有杆抽油系统深井泵理论示功图见图1。

从深井泵正常工作状态进行分析：抽油机在正常工作时，抽油杆的运动共分为四个阶段。

1、ab线（增载线）：这个阶段是抽油杆由曲变直的过程，势必产生杆管之间相对运动磨擦。

2、bc线：此时，液柱载荷由油管转移到抽油杆上，而此时直井中的抽油杆承载拉伸为直线基本无弯曲。

油管、抽油杆相互偏磨相对较小；但在斜井中油管与抽油杆直接产生接触摩擦，是单面偏磨，易产生槽沟。

3、cd线（卸载线）：此时，抽油杆由直变曲与油管产生相对位移而发生偏磨。

4、da线：表示活塞下行，抽油杆缷载，抽油杆产生纵向弯曲。

这是造成油管与抽油杆偏磨最严重的行程。

外界影响因素：1、井身结构井径不规则、井斜、螺旋形井眼、狗腿度或因地质构造运动和地应力等因素的影响，套管就会产生不同程度的弯曲变形，在生产过程中，油管与抽油杆势必发生偏磨。

2、含水上升油井含水不断上升，油管、抽油杆的润滑性能降低，油管与抽油杆的磨损速度急剧上升。

3、地层水矿化度由于腐蚀加剧，从而磨损更严重。

偏磨促进了腐蚀，腐蚀加剧了偏磨，偏磨与腐蚀相互作用，大大加快了油管、抽油杆间的磨损速度。

影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施1. 引言1.1 背景介绍抽油井是油田开发中常见的设备，使用抽油机将地下的原油抽送到地面。

而抽油井管杆作为连接地面和井底的重要部件，承受着巨大的工况压力和摩擦力。

在实际运行中，抽油井管杆常常出现偏磨现象，给井下作业带来了诸多问题。

抽油井管杆偏磨的背后隐藏着许多复杂的原因，包括润滑不足、井底砂粒对管杆的刮擦、井内腐蚀以及管杆过长等。

这些原因导致了管杆表面的磨损加剧，从而影响了抽油井的正常运行。

为了有效解决抽油井管杆偏磨问题，需要采取科学有效的治理措施。

提高润滑效果、使用抗磨涂层、加强管杆的检测和维护、优化管杆长度设计等方法都能在一定程度上减轻管杆偏磨的情况。

通过对影响抽油井管杆偏磨的原因进行分析和治理措施的研究，可以为抽油井的正常运行和维护提供重要的参考，也有助于提高油田开发的效率和生产水平。

【字数：239】1.2 问题提出抽油井管杆偏磨是油田生产过程中常见的问题，其严重影响着抽油井的正常运行。

管杆偏磨不仅会导致生产效率降低，还可能造成设备损坏，增加维护成本。

及时有效地控制管杆偏磨问题对于提高油田生产效率具有重要意义。

抽油井管杆偏磨的问题主要源于多种原因，包括润滑不足、井底砂粒对管杆的刮擦、井内腐蚀、管杆过长等因素。

这些原因相互作用，加剧了管杆的磨损程度，增加了管杆偏磨的风险。

针对这些原因进行深入分析并采取有效的治理措施显得尤为重要。

本文将从影响抽油井管杆偏磨的原因进行分析，结合润滑不足、井底砂粒刮擦、井内腐蚀和管杆过长等因素，探讨管杆偏磨问题的成因及其影响。

将提出相应的治理措施，包括提高润滑效果、使用抗磨涂层、加强管杆的检测和维护以及优化管杆长度设计等方法，以期降低管杆偏磨的风险，保障抽油井的正常运行。

1.3 研究意义抽油井是石油工业中至关重要的设备，管杆偏磨是抽油井在运行中常见的问题，会影响抽油效率并增加维护成本。

对影响抽油井管杆偏磨的原因进行深入分析并提出有效的治理措施具有重要的研究意义。

导致抽油井杆管偏磨的因素分析与治理对策抽油井杆管偏磨是指油井杆管在使用过程中，由于外力作用、磨蚀、腐蚀等因素导致管材表面出现磨损，进而影响井口设备的运行。

以下分析导致抽油井杆管偏磨的因素，并提出相应的治理对策。

1. 油井环境因素：油井环境复杂，存在高压、高温、强腐蚀性物质等因素，这些因素会对井口设备产生严重的腐蚀和磨损。

治理对策：选用耐腐蚀性能好的材料，如镍基合金、高硬度合金等，增加材料的防腐蚀性能，同时定期进行防腐蚀处理。

2. 异物进入井口：油井周围的环境存在大量的沙子、砂石等颗粒物，这些颗粒物可能会进入井口，在摩擦过程中对管材产生磨损。

治理对策：加装滤网或过滤器，防止颗粒物进入井口，定期清理井口周围的杂物。

3. 技术操作不当：操作人员在操作过程中，未掌握正确的操作技巧，如斜孔径向斜向钻进导致抽油杆扭曲；操作不当引起井口设备的过度振动等。

治理对策：加强操作人员的培训，提高其对设备操作的技术水平，制定严格的操作规程。

4. 设备故障：井口设备本身存在一定的设计与制造问题，如磨损、材料不合理、工艺不当等，导致井口设备在工作过程中产生异常磨损。

治理对策：对设备进行定期的检测和维护，发现问题及时修复或更换损坏部件，采用先进的工艺和材料提高设备的耐磨性能。

5. 油井压力过高：油井中的压力、流量等参数超过井口设备的承受能力，导致设备的磨损加剧。

治理对策：合理调整油井参数，控制好井筒内的压力和流量，减少设备的负荷。

6. 油井维护不及时：油井设备的维护保养是预防抽油杆管偏磨的重要措施，如果维护保养不及时，井口设备就容易发生故障，从而导致抽油杆管偏磨。

治理对策：制定完善的维护保养计划，定期对井口设备进行检测、保养和维修，及时更换磨损严重的部件。

抽油井杆管偏磨是一个复杂的问题，需要从多个方面分析和治理。

通过合理选材、加强操作技术、优化设备设计、合理调整油井参数以及及时维护保养，可以有效地减少抽油井杆管偏磨的风险，提高油井的运行效率。

导致抽油井杆管偏磨的因素分析与治理对策随着油田的开采时间的推移，抽油井杆管的偏磨现象越来越普遍。

抽油井杆管偏磨不仅降低了开采效率，也会增加生产成本，由此对抽油井的运行产生了严重的影响。

本文通过分析抽油井杆管的偏磨产生原因，提出了相应的治理对策。

一、抽油井杆管偏磨的原因1、砂粒的进入：抽油井在开采油藏的过程中，由于地层水文条件的影响，会产生砂粒，其中一部分的砂粒随着采油液进入井口，最终进入抽油井杆管，引起杆管偏磨。

2、井口管柱的运动：抽油井杆管在运转的过程中，油管柱的运动对杆管的磨损起到了很大的作用。

在井口处，油管柱会产生剧烈的冲击力，导致抽油井杆管偏磨。

3、油管柱的过度拉伸：油管柱的过度拉伸也会导致抽油井杆管的偏磨。

在某些情况下，油管柱拉伸过度会导致井口处的扭曲，从而引起抽油井杆管的偏磨。

1、井口管柱的优化设计：针对抽油井杆管的偏磨问题，可以通过优化井口管柱的设计来减少杆管的磨损。

该方法能有效减少油管柱的运动对抽油井杆管的冲击力，降低杆管磨损的风险。

3、泥浆循环系统的设计：在抽油井的运行过程中，泥浆起到了重要的冲洗作用，可清除抽油井杆管中的杂质，防止杆管偏磨。

因此，泥浆循环系统的设计非常重要。

可以通过增加泥浆的流速和质量来改善泥浆循环系统的性能，从而减少抽油井杆管的偏磨现象。

4、强化抽油井管理：强化抽油井管理是一个重要的治理方法。

包括提高工作人员的技能水平，落实安全生产制度，定期检查设备状态等。

这将有效增加运营效率，降低生产成本，进而减少抽油井杆管偏磨的发生率。

通过分析抽油井杆管偏磨的原因和治理对策，可以有效的减少抽油井杆管偏磨的情况，提高生产效率和安全性。

导致抽油井杆管偏磨的因素分析与治理对策抽油井杆管的偏磨问题是油田开发过程中常见的一种问题，主要是由于以下因素引起的：1. 原油中含有砂粒和杂质：油井中的原油中往往含有一定的固体颗粒物质，如砂粒和硫酸盐等。

这些固体颗粒物质会随着原油一起进入抽油井杆管，其中的颗粒物质与杆管内壁发生摩擦，导致杆管表面磨损。

2. 抽油井杆管长期运行：抽油井的开采周期一般较长，油井杆管长时间在高温和高压的工况下运行，而杆管在此条件下容易产生塑性变形，失去原有的圆形，杆管表面与泥浆或其他杂质摩擦，从而导致偏磨。

3. 不良的维护保养：不良的维护保养也是导致抽油井杆管偏磨的一个重要因素。

如果对抽油井设备和管道进行不规范的维护保养，如长时间不清洗管道、不及时更换磨损的部件等，会使杆管表面积聚很多杂物，增加了杆管表面的摩擦，导致杆管偏磨加剧。

针对抽油井杆管偏磨问题，可以采取以下治理对策：1. 选择合适的井下抽油设备：选择性能可靠、品质上乘的抽油设备，提高设备使用寿命和工作效率。

应根据原油的性质选择合适的抽油设备，如可采用离心式抽油泵等，减少固体颗粒物质进入抽油井杆管的机会。

2. 定期清洗管道：定期对抽油井杆管进行清洗，将杆管表面的污物、固体颗粒和沉积物清除干净，使杆管表面保持光滑，降低摩擦，减少偏磨的可能性。

3. 加强油井维护管理：建立完善的设备维护管理制度，定期检查抽油设备的运行情况，并及时更换磨损的部件，保障设备正常工作。

还应加强对油井环境的管理，避免油井周围的杂物进入井下设备和管道中。

4. 检测和监控杆管磨损情况：通过采用声波测量、超声波测量等技术手段，对抽油井杆管的磨损情况进行实时检测和监控，及时发现异常情况进行处理，以避免因杆管磨损导致的故障和事故。

抽油井杆管偏磨是油田开发中常见的问题，可以通过选择合适的抽油设备、定期清洗管道、加强维护管理和监控磨损情况等措施来减少和避免杆管偏磨问题的发生，保障抽油井的正常运行。

抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨抽油机井杆管偏磨是指油井开采过程中，油井杆管在运动过程中出现偏磨现象，从而导致油井的正常运行受到影响。

以下是对抽油机井杆管偏磨原因分析以及治理措施的探讨。

抽油机井杆管偏磨的原因主要有以下几点：1.工作负荷不均衡：抽油机在运行过程中，如果井下油层压力的变化过大或者是井口装置的设计出现问题，会导致工作负荷不均衡，从而引起杆管的偏磨。

2.油井杆管制造质量问题：油井杆管的制造质量如果不符合要求，表面硬度不均匀或者是表面质量较差，容易出现偏磨现象。

3.运动过程中润滑不良：抽油机井杆管在运行过程中，如果润滑条件不良，例如润滑油的种类选择不合适、使用时间过长或者是润滑油污染，会导致摩擦增大，进而引起偏磨现象。

针对抽油机井杆管偏磨问题，可以采取以下治理措施：1.加强井下油层压力监测：及时了解井下油层压力变化，对于压力变化较大的油井要进行及时的调整，避免工作负荷不均衡。

2.加强油井杆管制造质量管理：对于油井杆管的制造过程进行严格把关，确保杆管表面硬度均匀、质量较好，降低偏磨现象的产生。

3.改善润滑条件：选择适合的润滑油，按照规定的时间和方式对润滑油进行更换和补充。

定期对润滑油进行检测，确保其质量达到要求。

4.定期检查杆管磨损情况：抽油机运行一段时间后，定期检查井口和井下杆管磨损情况，对于已偏磨的部位，及时采取修复措施，避免进一步扩大磨损。

5.加强现场操作培训：提高抽油机操作人员的技能水平，让其了解抽油机的运行原理，掌握正确的操作方法，避免不正确的操作导致杆管偏磨。

通过以上的治理措施，可以有效地预防和解决抽油机井杆管偏磨问题，提高油井的运行效率和延长杆管的使用寿命，对于油田的正常开采起到重要的作用。

随着全世界范围内资源的不断开发，石油成为了各国相传的“黑色黄金”[1]，在现有的世界几大油田中，各国已对其进行积极开采。

在采油过程中，杆泵机械采油方法是众多油田的采油方式之一，如我国大部分油田采油即采用此种方式。

这种采油方法存在较为普遍的问题之一为油井相关管杆会发生偏磨的情况，如此一来会导致偏磨井数量增加，同时磨损的现象会增加油田作业费用，使成本负累，影响油田采油效率。

因此，本研究就油井管杆偏磨的原因进行分析，且制定相关防治措施。

1　油井管杆偏磨的原因分析1.1　套管和井眼发生变形在钻井过程中，由于技术原因或者其他设备因素，井眼的轨迹和轨道可能会发生偏斜的情况，以至于实际操作过程中，导致油管和抽油杆在井筒中发生弯曲变形的现象，最终导致抽油杆和油管的内部发生频繁的接触，比如在抽油杆在上下冲程的运移过程中多次摩擦后导致管杆发生偏磨[2]。

1.2　工作载荷过大杆泵机械采油由于其工作原理，抽油杆和液柱会对机械内部悬点的位置发生一个自上而下的拉力，同时抽油杆柱在往下的时候，前半冲程的力均方向为上，除了惯性力还有摩擦阻力，伴随着作业过程，运动粘度会逐渐增加，抽油杆长久的承受压力会导致油柑偏向于油管内壁，发生管杆偏磨，主要因素如结蜡、含水率等。

1.3　参数设置不合适油田开发过程中杆泵机械的设定参数多是在保证一定产量的情况下设定最大的生产参数，如冲程和冲次等。

参数的设置主要是为了获得最高的泵效，提高油田产量，虽然取得提高效益的结果，但是也会带来一系列的问题，如管杆偏磨。

抽油机的冲次越高或者冲程越长，工作频率高就导致抽油杆管的磨损加剧，使用寿命一定程度上缩短，者主要是因为抽油杆的动作与驴头的运动速度相比是较为滞后的，因此抽油杆整个状态处于受压，在这种情况下抽油杆就容易发生弯曲和变形，最后总导致抽油杆摩擦油管，抽油杆被损伤。

1.4　油管发生变形在游动凡尔打开时，油管中的液柱的荷重会转移到油管上，油管因此伸长，如此油管在杆泵采油的过程中，会承受液柱的重力，油管因此变形，最后发生偏磨的情况1.5　腐蚀成分整个采油机械在工作过程中难免接触到油，受到油成分的影响，可能会导致抽油管和抽油杆发生腐蚀和偏磨。

导致抽油井杆管偏磨的因素分析与治理对策抽油井是非常重要的石油开采设备，其正常运行对于石油生产具有重要意义。

在日常生产中，我们经常会发现抽油井杆管出现偏磨现象，这不仅会影响井下设备的寿命，还会导致生产能力下降，甚至停产，给整个油田的生产造成严重影响。

对于抽油井杆管偏磨的原因进行深入分析，并提出相应的治理对策，是非常必要的。

本文将对导致抽油井杆管偏磨的因素进行分析，并提出相应的治理对策。

一、导致抽油井杆管偏磨的因素分析1. 抽油井杆管质量问题抽油井杆管是承受地层压力和机械运动力的关键部件，材料的质量直接影响到其抗压性能和耐磨性。

如果材料质量不达标，会导致杆管表面易发生磨损，甚至出现裂纹，从而影响整个井下设备的正常运行。

2. 抽油井杆管运行状态问题抽油井杆管在运行过程中，受到地层压力和机械运动力的作用，很容易出现疲劳破坏，尤其是在井口和井下弯头处，更容易发生偏磨。

如果抽油井杆管在运行过程中出现振动、摆动等异常情况，也会加剧其表面磨损。

3. 润滑不良在抽油井的运行过程中，润滑是非常关键的一环，好的润滑可以降低杆管的磨损。

否则，会导致摩擦增加、磨损加剧，进而导致杆管偏磨。

4. 环境因素抽油井在不同的地质环境中运行，地层的硬度、地质条件、油田开采方式等都会对抽油井杆管的磨损产生影响。

例如在产量较大的地层中运行，地层对杆管的磨损会更加明显。

二、抽油井杆管偏磨的治理对策1. 严格抽油井杆管的质量管理在使用抽油井杆管前，需要严格进行质量检查，选用质量可靠的杆管，并在正常生产中进行定期检测，及时发现问题，进行更换和维修。

2. 加强抽油井杆管的运行状态监测定期对抽油井杆管的运行状态进行监测，一旦发现异常情况，及时采取措施，避免杆管出现过多磨损。

3. 合理选用润滑材料在抽油井杆管的运行中，使用质量可靠的润滑材料，合理注滑，能有效降低杆管磨损程度。

4. 优化抽油井运行环境通过优化井口设计和加强管道支撑，减小抽油井杆管的振动和摩擦力，减少杆管磨损。

油井管杆偏磨原因及防治措施摘要：在油田开发过程中，应用机采系统采油存在着管杆偏磨问题。

管杆偏磨是指抽油杆接箍及其本体与油管内壁产生摩擦，而引起抽油杆、管磨损导致损坏的现象，它是油井频繁作业、缩短检泵周期的主要原因。

通过对东胜高青公司近两年来维护作业井作业原因的深入调查分析，针对油田开发中后期的特点，提出并应用了减少管杆偏磨的系列配套措施，提高了检泵周期和油井管理水平。

关键词：管杆偏磨机采系统配套措施防治措施随着油田进入中、高含水期开采阶段，抽油井的井况不断发生变化，特殊井油稠、结蜡、粘度大，管杆偏磨问题日益突出，大大缩短了油井检泵周期，也影响了开发区的管理水平，导致作业成本居高不下。

东胜高青公司2012年油井（按148口计算）因管杆偏磨导致作业的油井占到总井数的26.4%，因此如何通过现场分析，弄清管杆偏磨的原因，针对实际生产情况，采取措施来预防和治理油井偏磨问题成为目前生产的重中之重。

一、管杆偏磨原因分析1.井眼弯曲或套管弯曲变形的影响由于钻井过程中设备或技术因素或其他原因，使井眼轨迹产生偏斜，井眼轨道产生造斜点，导致油管、抽油杆在井筒中弯曲。

抽油杆与油管内壁接触，在上下冲程运移过程中，油杆与油管某一部位发生摩擦，产生管杆偏磨，造成管杆线状损坏。

2.工作载荷的影响抽油杆下冲程时，抽油杆及液柱对悬点位置产生一个向下的拉力。

另外，抽油杆柱下行时前半冲程的惯性力、摩擦力均向上，抽油杆在油管内的各种摩擦阻力、随着冲次及液体运动粘度的增加而增大，因此，下冲程中在这些力的联合作用下抽油杆受压而纵向弯曲，导致抽油杆贴在油管内壁上，产生管杆偏磨。

影响工作载荷的因素有：（1）结蜡的影响。

当井下结蜡严重，导致抽油杆蜡卡、上下行阻力变大，使载荷增加。

抽油杆下行时与油管间产生严重磨擦，造成杆管的偏磨。

（2）含水率的影响。

油井含水率高时，悬点载荷加，减少了管杆间的润滑，导致杆与管偏磨加剧。

3.生产参数的影响在油田开发中，应该是在保证产量的前提下，以获得最高泵效为原则，而现实中则是为了提高产量，常常将生产参数（冲程、冲次）调到最大，也就是长冲程、高冲次，而事实上在增加产量的同时也加剧了管杆偏磨。

针对套管变形的井下作业处理技术套管的损坏变形直接影响着油水井的正常生产，甚至导致停产，严重的情况会导致井筒的报废。

因此必须重视油水井套损的修复作业，一旦发现套管变形或者损坏的情况，立即进行修复治理，恢复套管的完好状态，保证油田生产的顺利进行，达到设计的生产能力，为油田生产企业创造最佳的经济效益。

标签：井下作业;套管变形;应对;处理井下作业修井作业的施工过程中，针对套管变形的情况进行处理，及时修复套损的状况，恢复套管的正常运行状态，使其满足油田生产的技术要求。

不断优化套损修复的措施，提高井下作业修井作业施工的质量，更好地为油田生产提供服务。

1.套管损坏的类型当油水井出现套管损坏的事故后，会影响到油水井的正常生产。

使生产管柱不能正常下入到井筒内，套管变形缩颈后，油管及井下的抽油泵等无法下入到井筒内。

套管损坏的部位还是大量地出水出砂，无法实施增产的技术措施，液体的循环很难建立起来。

套损严重的情况，会导致油水井的报废，增加了油田生产的成本，给油田生产带来诸多不利的影响1.1套管损坏类型的判别当套管试压压力下降的快，打不起来压的情况下，判断套管存在损坏的可能性。

油井正常生产过程中，突然不出油了，可能存在套管漏失的状况。

注水井突然泵压下降，注水量增多了，而且目的层没有见到注水的效果，判断是否存在套管损坏的现象。

如果发现井口出现油气水冒出的现象，极有可能是套管出现损坏的状况，需要进一步验证，确认故障类型，才能采取最佳的修井技术措施，及时挥发油水井的正常运行状态。

通过验证套损的具体位置，损坏程度及套损的类型，为后续的套管损坏的修复作业，提供最佳的基础。

通井的操作，能够确定套管变形错断的深度，打铅印的方式，确定套管变形的程度，对套管变形的深度及套管变形的位置进行确认。

井径测井的方式，能够测量出套管变形的程度，变形井段的长度等资料。

利用封隔器找窜的方法，确定套管破裂的井段，为套管修复提供基础信息资料。

1.2套管损坏的类型套管变形，由于固井施工质量的欠缺，导致套管的承压发生变化，引起套管发生缩颈变形，影响到套管的正常使用。

抽油机井井口偏磨问题分析与解决办法一、问题概述抽油机井井口偏磨是指在油田生产中，由于井口不规则受损、井壁崩塌或者油管的摩擦等原因，导致抽油机井井口出现了偏磨现象。

这种情况会对抽油机的正常运行产生严重影响，降低油田的生产效率，甚至可能对环境造成一定的影响。

对抽油机井井口偏磨问题进行分析和解决，具有重要的意义。

二、问题分析1. 引起井口偏磨的原因：（1）井口不规则受损：在钻井过程中，可能会因为各种原因导致井口出现不规则受损，例如井口的解体、裂缝、坍塌等。

（2）井壁崩塌：有时候地层的不稳定性或者作业不当，也会导致井壁崩塌，从而引起井口的偏磨。

（3）油管的摩擦：油管与井壁之间的摩擦力过大，也可能引起井口偏磨现象。

2. 问题的影响：（1）降低生产效率：井口偏磨会增加抽油机的摩擦阻力，导致能耗增加，生产效率降低。

（2）威胁抽油机安全：井口偏磨会使得抽油机受力不均匀，增加机器磨损，降低使用寿命，甚至可能引起机器故障，威胁生产安全。

（3）可能造成环境问题：井口偏磨还可能导致油气泄漏，对环境造成污染，给周围的生态环境造成严重影响。

三、解决办法1. 加强井口维护：定期对井口进行维护，保持井口的平整和稳固，防止因为井口不规则受损引起的偏磨问题。

2. 采用适当的防崩措施：对于地层不稳定的情况，可以采取钻杆护壁、压裂、支撑套管等措施，防止井壁崩塌导致偏磨问题。

3. 优化油管设计：合理地选择油管材质和规格，以减小油管与井壁之间的摩擦力，降低摩擦对井口的影响。

4. 定期维护抽油机：定期检查和维护抽油机，保持其各部件的正常运行状态，延长使用寿命，减少井口偏磨的可能。

四、结语抽油机井井口偏磨问题对油田生产影响较大，需要引起重视。

通过加强井口维护、采用适当的防崩措施、优化油管设计以及定期维护抽油机等措施，可以有效地解决井口偏磨问题，提高油田的生产效率，保障生产安全，减少环境污染，为油田生产提供有力保障。

抽油机井井口偏磨问题分析与解决办法
抽油机井井口偏磨问题是指油井井口钻出油管的中心线发生偏移，导致油管无法垂直进入井口。

这种问题一般是由于动力设备的误差或使用不当引起的。

下面将对该问题进行分析并提出解决办法。

抽油机井井口偏磨问题可能是由于井口衬套的磨损引起的。

长时间的使用会导致井口衬套磨损，使得油管难以垂直进入井口。

解决这个问题的方法是定期更换井口衬套，提高井口衬套的耐磨性能，或者采用更加耐磨的材料制作井口衬套。

抽油机井井口偏磨问题还可能是由于井口设备组装不当引起的。

安装井口设备时，需要保持设备的垂直度，不能出现倾斜。

如果设备组装不当，会导致井口偏磨。

解决这个问题的方法是加强施工质量控制，确保井口设备的安装垂直度，避免出现偏磨的情况。

抽油机井井口偏磨问题还可能是由于油管的直径不匹配引起的。

如果油管直径过大或过小，都会导致油管进入井口时出现偏掉现象。

解决这个问题的方法是根据油井的实际情况选择合适的油管直径，保证油管与井口的匹配，避免出现偏磨问题。

抽油机井井口偏磨问题的分析与解决办法主要包括更换井口衬套、保持设备垂直度、选择合适的油管直径以及定期清理井底沉积物等措施。

只有通过有效的解决方法，才能解决抽油机井井口偏磨问题，保证油管能够顺利进入井口，提高抽油机的工作效率。

套管偏磨原因、措施与井口校正 一、套管、防磨套偏磨的原因1、 井斜大，全角变化率大，井眼狗腿严重，钻柱在“支点”处产生过大侧向力（左图）2、 铁矿粉颗粒分选差，硬度大，在钻柱与套管之间充当磨料，对套管产生微切削作用。

3、 钻杆接头敷焊碳化钨耐磨带加速了对套管的磨损。

4、转速钻进也加剧了对套管的磨损，尤其是958″套管与5″钻杆接头间隙小，造成的磨损最为严重。

5、 部分井由于井口不正，造成套管磨损、破裂，尤其是井口附近套管磨损、破裂。

6、钻井周期长（如深井，超深井，事故、复杂井）也是造成套管磨损、破裂的重要原因之一。

7、 大斜度井、大位移井、水平井，因钻杆作用在套管上的侧向力增大，加速了套管的磨损。

主要原因：1、井身质量控制不好带来的磨损、破裂是最为严重的。

2、井口不正，造成井口附近套管磨损、破裂较为多见。

3、钻井周期长是造成套管磨损、破裂的另一重要原因。

二、套管防磨措施套管防磨的关键是井口居中。

各次开钻前需认真校对井口，确保天车、转盘、井口中心三点一线，偏差小于10mm 。

(1).根据电测井斜、方位数据，狗腿严重度大井段钻具必须使用钻杆胶皮护箍，减轻对套管的磨损。

(2).如钻井液密度、机泵条件、井下情况允许，尽量采用动力钻具钻进，最大限度减小钻具与套管相对运动产生的机械磨损。

(3).优选高效能PDC 钻头，提高单只钻头入井工作时间，减少起下钻次数； (4).对于高密度钻井液，尽可能采用减磨加重剂，减少磨粒磨损。

(5).钻进中注意观察返出岩屑中有无铁屑、钻杆有无偏磨，如有，则需及时调整钻井参数，主要是适当降低转盘转速。

(6).必须使用加长防磨套并定期检查，确保井口套管完好。

套管磨损实例在山前地区钻井中，几乎每年都要发生套管因磨损而破裂的事故。

套管破损主要发生在1338″和958″套管，其原因是1338″和958″套管作为表层套管和技术套管，钻井周期长，因此磨损、破裂机率高于其它层序套管。

其中958″套管磨损、破裂最为严重，其原因是958″套管内径比1338″套管小，在使用同样尺寸的钻具组合情况下，磨损机率要大得多。