去毛刺工艺的重要性

高碳钢制件化学去毛刺工艺
高碳钢制件化学去毛刺工艺是钢件表面处理工艺中常用的手段之一，尤其是高碳钢制件因其组织及性能的特点，机械去毛刺表现平庸，使得化学去毛刺成为此类钢件毛刺处理的一种更优的选择。

高碳钢制
件的化学去毛刺工艺，可以将钢件表面的毛刺等缺陷统一处理，保证
钢件表面光洁度的提高，并进一步提升钢件的性能。

1、工艺准备
在进行高碳钢制件化学去毛刺前，需要对钢件进行清洗，以去除
表面的污垢、油污及附着于表面的毛刺等杂质，以免杂质和毛刺在去
毛刺过程中污染去毛刺液，影响去毛刺效果。

经过清洗后，再选择去
毛刺工艺与去毛刺液，适当的去毛刺液的选择有助于提高去毛刺效率，减少去毛刺时间。

2、钢件去毛刺
先将表面已去毛刺、清洗完毕的钢件，放到去毛刺容器中；再将
去毛刺液，按特定比例注入容器内，充分混合。

去毛刺容器内的钢件，按照特定的温度加温，并在容器中进行搅拌，使去毛刺液均匀地散布
在钢件表面，以提高去毛刺效果。

一般待去毛刺完毕后，将钢件及去毛刺容器一起放到洗涤容器中，使用清洗液进行洗涤，消毒处理后，表面毛刺处理完毕。

3、后处理
在处理完去毛刺后，钢件有可能表面黑点光亮状态，可以采用特殊抛光工具来调整表面状态，使表面光滑亮丽。

同时，也可以对钢件表面继续进行防腐或着色的涂装工作，以延长钢件的使用寿命。

总之，高碳钢制件化学去毛刺工艺是一种针对高碳钢制件的特殊表面处理方法，它可以有效的减少表面的毛刺，提高表面质量，提升产品使用性能，是优良的钢铁表面处理华丽流程之一。

机械加工过程毛刺危害及其控制方法摘要：本文简要阐述了机械加工过程中去毛刺的必要性，以及如何预防和减少毛刺产生的方法及措施。

关键词：机械加工；毛刺；工艺设计；控制1.引言机械零件在加工制造过程中，即便是精加工过程也不可避免的会有毛刺。

毛刺的存在对零件的加工精度、装配精度、再加工定位和外观质量等许多方面都会产生不良影响。

装配过程中相对运动的零部件上的毛刺会造成表面磨损或脱落在机箱内部而演变为多余物；外表有涂层的零部件会因毛刺的划伤产生锈蚀、脱漆等。

随着精密仪器仪表领域精密化、小型化的市场需求，对机械零件制造精度要求的提高，毛刺的危害性也显得越来越明显。

2.去毛刺的重要性和必要性机械加工中的毛刺，就是零件上已加工部位周围所形成的以凸出成型面为特征的刺状物或飞边，它是与设计要求的形状、尺寸不符的多余物。

2.1去毛刺是保证加工质量的前提条件2.1.1去毛刺是正确测量零件几何尺寸及形位公差的前提：在测量基准的点线面上，若起作用的也是毛刺，则测量数据偏离基本尺寸。

同样所测量的形位公差也是不合格的。

2.1.2毛刺会影响零件的表面粗糙度，在零件的轮廓线上，在基准线的两边，存在着峰值和谷值，若有毛刺的存在，会造成距离更大的峰和谷，则在其取样长度范围内，其轮廓算术平均偏差Ra更大，即其表面粗糙度数值更大，表面更粗糙。

2.2毛刺对零件功能和整机性能的影响2.2.1对零件摩擦磨损的影响：零件表面上的毛刺越大，用于克服阻力所消耗的能量就越大。

由于存在毛刺，零件可能达不到配合位置，若达到了配合位置，越粗糙，则单位面积压力就越大，表面更易磨损。

2.2.2对零件和整机抗腐蚀性能的影响：零件表面处理后，毛刺在装配时被碰落，会刮伤其他零件的表面，同时在毛刺脱落的表面会形成未经表面防护的裸露面，潮湿的气候条件下，这些表面最易发生锈蚀和霉变，从而影响整机的抗腐蚀性，给产品留下质量隐患。

2.3毛刺对后续工步和其他工序产生的影响2.3.1在粗基准面上，若毛刺过大，则精加工时，会导致加工余量不均匀。

作为一项重要的应用技术，去毛刺的方法随着科学技术的发展也在不断发展中。

浮动去毛刺是近几年发展起来的先进技术，主要使用于加工难加工的边、角、交叉孔以及不规则形状毛刺，可以有效降低对刀具和工件的损坏。

那么，机加工中浮动去毛刺都有哪些优点呢？浮动去毛刺，主要是安装在数控加工中心或机器手上，让其自动去除毛刺，它能让浮动机构和刀具针对工件毛刺采取跟随加工，可以柔性对毛刺进行去除，不仅不会伤害到工件的表面质量和精度，还可以减少工件定位造成的误差，对于编程难度的降低起到很大作用。

而且这套设备对于自动换刀，多工序加工有很好的表现，在数控加工中心中使用方便。

除此之外，浮动去毛刺还包含以下几个优势：1、节省加工时间：浮动去毛刺避免了手工打磨去毛刺的费时费力，全部加工过程自动化，不仅节约了时间，还可以更好的提高了工件的精度。

2、节约人工成本：很多传统加工企业去毛刺就是依靠人工打磨，不仅浪费加工时间同时还提高了人工成本。

运用浮动去毛刺可以更好的节省人工成本，减小手工操作中出现失误导致零件不合格率的产生。

3、保证工件外形美观：采用浮动机构，刀具可以根据工件的实际形状自动进行径向或者轴向的偏移。

这样不仅能保证工件的美观，让去毛刺的效果一致；还可以避免刚性主轴去毛刺不均匀，程序复杂的问题产生。

4、不用考虑过载的问题：主轴采用压缩空气驱动，没有电线可以保证操作者安全，5、加工稳定性强：对于不同的材料，浮动去毛刺设备可以根据不同的材料预设浮动压力，让加工保持平稳。

6、提高了工作效率：浮动去毛刺设备安装十分简便，它可以直接安装在机床上，不需要任何附加的装置，同样，拆卸更换也很容易，这样一来极大的节省了安装时间，而且运用高速气动主轴，可以高效去飞边、毛刺、溢边，让加工效率提升很多。

雕刻机去毛刺工艺_机械零件毛刺去除工艺探析0 引言机械零件上存在的毛刺将给零件的表面质量、装配、检测、使用性能和外观等多个方面造成极为不利的影响。

而单纯从事后对毛刺进行去除和处理的工艺较为麻烦，同时难以保证已加工完成的零件性能质量。

从这个角度来讲，有必要在零件出现毛刺之前(事前)对加工工艺设计进行选择和设计，从源头上对机械零件的毛刺加以控制。

同时，事后去除毛刺的工作量一般较大，不恰当的处理方式将导致机械零件加工成本的迅速增加，选择一个合理的去除毛刺方式将是降低零件加工成本的重要方途径。

因此，对几种重要的零件去除毛刺工艺进行论述就显得极为必要。

1 事前工艺设计去除方式1.1 对加工工序进行合理的安排在进行工序安排的时候，应该尽量将那些产生毛刺较多的粗加工工序考前安排，而将那些产生毛刺较少、且尺寸改变较少的加工工序安排在工艺链的末端，这样可以利用后面的工序将之前工序产生的毛刺加以消除。

例如，在加工某个零件的阶梯槽时，如果先加工较浅的槽，然后再加工深槽时，加工过程中产生的大量毛刺将会留在两槽的交接面处，导致毛刺过多；而如果先加工深槽，然后再加工浅槽，这样可以在加工浅槽的过程中将产生的槽边毛刺去掉，有效的改善加工质量。

1.2 选择合理的走刀方向在零件加工的过程中对走刀方向进行合理的选择将能有效的控制毛刺的产生。

以毛刺的棱角效应为根据，对加工刀具的走刀方向进行合理的选择，在加工的过程中将出刀口置于与零件棱角φ(两相邻加工面的边棱交角)值较大的位置，这时可以有效的防止、甚至是完全的消除毛刺的产生。

在加工的过程中，即是不能完全的控制毛刺的产生，也应该使得加工的出刀口处于一个容易去除毛刺的部位。

以在车床上车削套筒类零件的端部外锥面为例，若采用从外圆面向锥端部走刀的方式，在锥端部的内壁将容易产生毛刺；而如果将走刀方向设置为从锥端部的内孔向外圆方向走刀时，将能有效的减少加工外圆产生的毛刺数量，从而达到有效改善加工质量的目的。

数控机床加工中的材料去毛刺技巧在数控机床加工中，材料去毛刺是一个非常重要的步骤。

毛刺是指在加工过程中产生的不规则边缘或突出的小块，它们可能会影响零件的质量、外观和安全性。

因此，掌握一些材料去毛刺的技巧对于保证加工质量至关重要。

首先，选用适当的切削工具是材料去毛刺的关键。

在数控机床加工中，常用的切削工具包括刀具、锉刀和砂纸等。

根据材料的特性和去毛刺的要求，选择合适的切削工具以确保能够有效去除毛刺，并保持零件的平整度和尺寸精度。

其次，合理设置切削参数也是材料去毛刺的重要环节。

切削参数包括进给速度、切削速度和切削深度等。

在进行材料去毛刺时，要根据材料的硬度、材料的状态以及毛刺的严重程度等因素来调整切削参数。

过大的切削深度可能会导致材料表面的额外毛刺，而过小的切削速度则可能不能有效去除毛刺。

因此，合理设置切削参数是确保材料去毛刺质量的重要步骤。

另外，选择合适的去毛刺工艺也是解决毛刺问题的一种重要方法。

在数控机床加工中，常用的去毛刺工艺包括剪切、刨削、研磨和抛光等。

剪切适用于相对较薄的板材，可以快速去除毛刺；刨削适用于表面硬度较高的材料，可以去除较大的毛刺；研磨和抛光适用于表面较为平整的材料，能够获得更好的光洁度。

根据具体材料的特性和要求，选择合适的去毛刺工艺以确保达到预期的去毛刺效果。

此外，合适的夹具和夹紧力也对材料去毛刺起着重要作用。

夹具的作用是保持材料的稳定性和固定性，以避免在切削过程中产生振动和变形。

夹紧力的大小要根据材料的硬度和形状来确定，过大的夹紧力可能会导致变形和破裂，而过小的夹紧力可能会导致材料在切削过程中的不稳定性。

因此，选择合适的夹具和夹紧力可以有效地提高材料去毛刺的质量。

此外，及时清理切屑也是材料去毛刺的重要环节。

在加工过程中，会产生大量的切屑和废料，如果不及时清理，可能会造成刀具的堵塞和破损。

因此，在进行材料去毛刺时，要及时清理切屑，以保持切削过程的顺畅进行，并确保材料去毛刺的质量。

浮动去毛刺的优点
去毛刺技术的重要性越来越受到人们的关注,作为一项重要的应用技术，拓野机器人高级工程师安立军历经三年艰辛，经过多次试验终于研发出浮动去毛刺主轴，打破了此项技术长期由国外垄断的局面，并获得了国家创作发明奖和发明专利！
浮动去毛刺在加工难加工的边，角，交叉孔，不规则形状毛刺时能让浮动机构和刀具能针对工件毛刺采取跟随加工，如同人手滑过工件毛刺般进行柔性去除毛刺，能有效避免造成刀具和工件的损坏，减少工件定位造成的误差,极大降低了编程难度。

这套设备也可通过手抓进行自动换刀，进行多工序加工，同时这套工具也能方便的安装在数控加工中心上使用。

拓野的这套去毛刺机不仅去毛刺效果好，在价格上对比国外设备也具有明显优势，主要有以下优点：
1、避免了手工打磨去毛刺的费时费力，实现了高度自动化，效率、精度也大幅提高；
2、节省了大量人工成本，减小了手工操作失误导致零件的不合格率；
3、采用浮动机构,刀具会根据工件的实际形状自动径向或轴向偏移（即仿形），这样的就可以保证工件美观、一致的去毛刺效果，避免了刚性主轴去毛刺不均匀，以及程序设计复杂的麻烦；
4、主轴采取压缩空气驱动,没有电线,安全可靠,无需考虑过载问题；
5、加工不同材料可以预设浮动压力，保证加工稳定性；
6、可连接工业机器人标准法兰，无需任何附加装置；
7、高速气动主轴,高效去披锋，提高了工作效率。

拓野机器人坚持为客户提供最优最佳的自动化改造方案，如果您有打磨抛光去毛刺的需求，可将产品寄给我们免费打样，我们把测试完的产品寄给您，满意后再合作！了解详情请关注微信公众号：tyrobot 或者加微信：cscs78。

毛刺去除作业规范
1、目的
规范作业动作，提高工作效率，确保产品品质和人员安全2、适用范围：
各车间生产部门
3、作业内容
毛刺的判定：手摸无扎手刺手感。

去毛刺工具：锉刀，刮刀，倒角刀，倒角机等
去毛刺作业方法; 1、当产品毛边超规需去毛边，首先考虑用倒角机，若毛边少只需适用锉刀捎带一下时，小工件用锉刀45°锉除，较长工件则用刮刀从起点至终点一次完成，不可断断续续导致出现锯齿，毛边不顺滑等不良
2、使用锉刀去边时，锉刀与产品毛边成45°来回一次降毛边去好，不能中途停顿，断断续续，这样会将产品边缘锉成锯齿不光滑而影响产品品质，确保无刮手感觉。

4、主要职责与权限
上道工序交于下道工序时，必须确保本工序加工部分无毛刺毛边
即日起施行，请各位认真贯彻执行。

三山海口
2014-07-05。

对创新热能去毛刺工艺方法的几点思考摘要利用热能去毛刺是当前加工工业中比较新型高效的一种方法，并被广泛的应用于各个领域。

因为该工艺方法是通过可燃气体和氧气的热化学反应，利用剧烈的化学反应产生的热来去除毛刺。

本文通过研究热能去毛刺工艺方法，对于该方法的创新进行了研究。

关键词热能去毛刺；创新工艺；高热；高压；爆燃力1 热能去毛刺方法的概述1.1 热能去毛刺的含义热能去毛刺作为一种新型的去毛刺的工艺方法，可能很多人对它还不是很了解。

因为相对于传统的去毛刺的方法，这种方法运用起来会更加的有效，更加的方便。

顾名思义，热能去毛刺肯定需要运用到热能，这些热能来自于化学性质活泼的气体间的热化学反应。

当然这需要借助一种特殊的设备——热能去毛刺机。

1.2 热能去毛刺机的工作原理该仪器的工作原理是：将需要去毛刺的零件，放在密封工作室内，然后向其中充入一定量的可燃气体和氧气形成混合气体，通过火花塞将其点燃之后，混合气体在瞬间内产生爆燃反应，放出大量的热能，使毛刺在高温（约3000 ℃），高压（充气压力的20倍），高速（8倍音速）的条件下，使毛刺达到燃烧的条件发生燃烧，这样就可以达到去毛刺的目的了。

2 热能去毛刺工艺方法的优点及应用领域2.1 热能去毛刺的工艺方法相对其他去毛刺方法的优势1）适合大规模生产，可重复加工。

2）加工后不需要检验是否有未去除和未除净的毛刺，效率高且加工工艺稳定。

3）适合复杂的零件，适合多孔道的零件。

4）相类似的零件，即使尺寸略有不同，也可以放在一起处理；对于尺寸不同的零件最多只需稍微调整某些加工参数，甚至不用改变节拍就能进行处理。

5）极高的工作效率，所需的工装也非常简单。

6）可以处理多种材料：锌、铝、铜、钢、不锈钢、铸铁，以及热熔塑料等零件，操作简单、安全。

7）使生产成本大大降低，并保证了零件的质量和寿命。

2.2 热能去毛刺的工艺方法适合应用的领域因为热能去毛刺工艺方法是一种高效的去毛刺方法，很多行业领域都需要应用这项工艺技术来加工产品，尤其是机械制造行业。

浅谈机械零件去毛刺工艺【摘要】本文对金属加工中产生毛刺的原因及一些解决的方法进行了论述，并通过自己的实践经验提出了一些解决办法。

【关键词】机械零件去毛刺工艺在机械加工过程中毛刺的出现是普遍现象、同时也是不可避免的，由于毛刺在机械零件的生产加工过程中对加工精度、装夹时零件的校准、机器设备的使用要求、零件再加工时的定位、工人操作时的安全和零件加工好后的外观质量等许多方面都能影响到。

在我单位进行的交通安全设施设计、加工过程中，我发现机械零件的毛刺问题对产品质量有着非常大的影响，并且造成许多不良后果。

而我在与兄弟单位和相关机械加工单位的交流中，发现这些单位也存在着同样的问题。

在我查找一些资料和文献以后，发现那些工艺先进的国家也都在积极的从产品设计、工具使用、切削规范选用等各个方面研究控制毛刺的预防性工艺，并且专门成立了相应的研究机构来加以重视。

而我们目前却仍有很多人、很多企业对此技术不太重视，往往会忽视毛刺的存在，使得产品合格率下降。

我结合自己的学习和工作经验总结出了一些较少毛刺影响的方法，在实际工作中取得了较好的效果，以供大家参考。

去毛刺的优越性很多，主要目的是为获得优质合格的产品，其目的如下:1、防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。

2、防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率。

3、消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。

4、无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。

5、带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。

零件上的毛刺种类多种多样，有的是在切削过程中塑性变形引起的，有的是铸造、模锻等加工过程中的飞边，还有的是焊接挤出的残料，不一而足，所以我们要对待不同的毛刺进行不同种类的操作。

毛刺在机械加工中的解决方法应从两方面考虑，一、如何使毛刺在加工过程中少产生或不产生。

弹簧去毛刺的目的
许多弹簧成型后需要打磨去毛刺，特别是一些有精密要求的机械弹簧。

客户将在图纸上标明。

首先，弹簧毛刺是如何产生的？
有的是由于切削过程中的塑性变形引起的，有的是铸件、锻件的飞边，有的是在加工过程中挤压而成，有的是焊接残余物挤压等，随着工业化、自动化程度的提高，对零件弹簧的精度要求越来越高。

如果不去除毛刺，会在很多方面造成不良影响。

例如：飞机上的弹簧，如果不清除毛刺，后果不堪设想。

弹簧上的毛刺或金属粉末脱落，一旦进入液压或气动系统，会引起严重的紊流或非层流，堵塞过滤器或管道，因此必须清除液压阀体和气动部件。

在机械传动系统中，毛刺可能会因振动而脱落，导致系统卡滞或零件损坏。

有时，毛刺会直接阻碍部件的机械运动，这对活塞或滑阀尤为明显。

在切削过程中，如果将毛刺置于零件的定位基准面上，夹紧后的扰动不是实际的基准面接触，而是变成点接触，严重影响加工精度。

装配时也是这样，因为毛刺存在，导致装配失败。

如果弹簧不去毛刺，在机床上装卸工件或装配加工时会划伤工人的手。

当承受较高的载荷时，毛刺和锐边会影响零件的疲劳强度及其与油漆和其他保护层的结合力，降低零件的使用寿命，弹簧毛刺也会影响零件的外观。