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高碳钢制件化学去毛刺工艺
高碳钢制件化学去毛刺工艺是钢件表面处理工艺中常用的手段之一，尤其是高碳钢制件因其组织及性能的特点，机械去毛刺表现平庸，使得化学去毛刺成为此类钢件毛刺处理的一种更优的选择。
高碳钢制
件的化学去毛刺工艺，可以将钢件表面的毛刺等缺陷统一处理，保证
钢件表面光洁度的提高，并进一步提升钢件的性能。
1、工艺准备
在进行高碳钢制件化学去毛刺前，需要对钢件进行清洗，以去除
表面的污垢、油污及附着于表面的毛刺等杂质，以免杂质和毛刺在去
毛刺过程中污染去毛刺液，影响去毛刺效果。
经过清洗后，再选择去
毛刺工艺与去毛刺液，适当的去毛刺液的选择有助于提高去毛刺效率，减少去毛刺时间。
2、钢件去毛刺
先将表面已去毛刺、清洗完毕的钢件，放到去毛刺容器中；再将
去毛刺液，按特定比例注入容器内，充分混合。
去毛刺容器内的钢件，按照特定的温度加温，并在容器中进行搅拌，使去毛刺液均匀地散布
在钢件表面，以提高去毛刺效果。
一般待去毛刺完毕后，将钢件及去毛刺容器一起放到洗涤容器中，使用清洗液进行洗涤，消毒处理后，表面毛刺处理完毕。
3、后处理
在处理完去毛刺后，钢件有可能表面黑点光亮状态，可以采用特殊抛光工具来调整表面状态，使表面光滑亮丽。
同时，也可以对钢件表面继续进行防腐或着色的涂装工作，以延长钢件的使用寿命。
总之，高碳钢制件化学去毛刺工艺是一种针对高碳钢制件的特殊表面处理方法，它可以有效的减少表面的毛刺，提高表面质量，提升产品使用性能，是优良的钢铁表面处理华丽流程之一。
机械加工过程毛刺危害及其控制方法摘要：本文简要阐述了机械加工过程中去毛刺的必要性，以及如何预防和减少毛刺产生的方法及措施。
关键词：机械加工；毛刺；工艺设计；控制1.引言机械零件在加工制造过程中，即便是精加工过程也不可避免的会有毛刺。
毛刺的存在对零件的加工精度、装配精度、再加工定位和外观质量等许多方面都会产生不良影响。
装配过程中相对运动的零部件上的毛刺会造成表面磨损或脱落在机箱内部而演变为多余物；外表有涂层的零部件会因毛刺的划伤产生锈蚀、脱漆等。
随着精密仪器仪表领域精密化、小型化的市场需求，对机械零件制造精度要求的提高，毛刺的危害性也显得越来越明显。
2.去毛刺的重要性和必要性机械加工中的毛刺，就是零件上已加工部位周围所形成的以凸出成型面为特征的刺状物或飞边，它是与设计要求的形状、尺寸不符的多余物。
2.1去毛刺是保证加工质量的前提条件2.1.1去毛刺是正确测量零件几何尺寸及形位公差的前提：在测量基准的点线面上，若起作用的也是毛刺，则测量数据偏离基本尺寸。
同样所测量的形位公差也是不合格的。
2.1.2毛刺会影响零件的表面粗糙度，在零件的轮廓线上，在基准线的两边，存在着峰值和谷值，若有毛刺的存在，会造成距离更大的峰和谷，则在其取样长度范围内，其轮廓算术平均偏差Ra更大，即其表面粗糙度数值更大，表面更粗糙。
2.2毛刺对零件功能和整机性能的影响2.2.1对零件摩擦磨损的影响：零件表面上的毛刺越大，用于克服阻力所消耗的能量就越大。
由于存在毛刺，零件可能达不到配合位置，若达到了配合位置，越粗糙，则单位面积压力就越大，表面更易磨损。
2.2.2对零件和整机抗腐蚀性能的影响：零件表面处理后，毛刺在装配时被碰落，会刮伤其他零件的表面，同时在毛刺脱落的表面会形成未经表面防护的裸露面，潮湿的气候条件下，这些表面最易发生锈蚀和霉变，从而影响整机的抗腐蚀性，给产品留下质量隐患。
2.3毛刺对后续工步和其他工序产生的影响2.3.1在粗基准面上，若毛刺过大，则精加工时，会导致加工余量不均匀。
作为一项重要的应用技术，去毛刺的方法随着科学技术的发展也在不断发展中。
浮动去毛刺是近几年发展起来的先进技术，主要使用于加工难加工的边、角、交叉孔以及不规则形状毛刺，可以有效降低对刀具和工件的损坏。
那么，机加工中浮动去毛刺都有哪些优点呢？浮动去毛刺，主要是安装在数控加工中心或机器手上，让其自动去除毛刺，它能让浮动机构和刀具针对工件毛刺采取跟随加工，可以柔性对毛刺进行去除，不仅不会伤害到工件的表面质量和精度，还可以减少工件定位造成的误差，对于编程难度的降低起到很大作用。
而且这套设备对于自动换刀，多工序加工有很好的表现，在数控加工中心中使用方便。
除此之外，浮动去毛刺还包含以下几个优势：1、节省加工时间：浮动去毛刺避免了手工打磨去毛刺的费时费力，全部加工过程自动化，不仅节约了时间，还可以更好的提高了工件的精度。
2、节约人工成本：很多传统加工企业去毛刺就是依靠人工打磨，不仅浪费加工时间同时还提高了人工成本。
运用浮动去毛刺可以更好的节省人工成本，减小手工操作中出现失误导致零件不合格率的产生。
3、保证工件外形美观：采用浮动机构，刀具可以根据工件的实际形状自动进行径向或者轴向的偏移。
这样不仅能保证工件的美观，让去毛刺的效果一致；还可以避免刚性主轴去毛刺不均匀，程序复杂的问题产生。
4、不用考虑过载的问题：主轴采用压缩空气驱动，没有电线可以保证操作者安全，5、加工稳定性强：对于不同的材料，浮动去毛刺设备可以根据不同的材料预设浮动压力，让加工保持平稳。
6、提高了工作效率：浮动去毛刺设备安装十分简便，它可以直接安装在机床上，不需要任何附加的装置，同样，拆卸更换也很容易，这样一来极大的节省了安装时间，而且运用高速气动主轴，可以高效去飞边、毛刺、溢边，让加工效率提升很多。
雕刻机去毛刺工艺_机械零件毛刺去除工艺探析0 引言机械零件上存在的毛刺将给零件的表面质量、装配、检测、使用性能和外观等多个方面造成极为不利的影响。
而单纯从事后对毛刺进行去除和处理的工艺较为麻烦，同时难以保证已加工完成的零件性能质量。
从这个角度来讲，有必要在零件出现毛刺之前(事前)对加工工艺设计进行选择和设计，从源头上对机械零件的毛刺加以控制。
同时，事后去除毛刺的工作量一般较大，不恰当的处理方式将导致机械零件加工成本的迅速增加，选择一个合理的去除毛刺方式将是降低零件加工成本的重要方途径。
因此，对几种重要的零件去除毛刺工艺进行论述就显得极为必要。
1 事前工艺设计去除方式1.1 对加工工序进行合理的安排在进行工序安排的时候，应该尽量将那些产生毛刺较多的粗加工工序考前安排，而将那些产生毛刺较少、且尺寸改变较少的加工工序安排在工艺链的末端，这样可以利用后面的工序将之前工序产生的毛刺加以消除。
例如，在加工某个零件的阶梯槽时，如果先加工较浅的槽，然后再加工深槽时，加工过程中产生的大量毛刺将会留在两槽的交接面处，导致毛刺过多；而如果先加工深槽，然后再加工浅槽，这样可以在加工浅槽的过程中将产生的槽边毛刺去掉，有效的改善加工质量。
1.2 选择合理的走刀方向在零件加工的过程中对走刀方向进行合理的选择将能有效的控制毛刺的产生。
以毛刺的棱角效应为根据，对加工刀具的走刀方向进行合理的选择，在加工的过程中将出刀口置于与零件棱角φ(两相邻加工面的边棱交角)值较大的位置，这时可以有效的防止、甚至是完全的消除毛刺的产生。
在加工的过程中，即是不能完全的控制毛刺的产生，也应该使得加工的出刀口处于一个容易去除毛刺的部位。
以在车床上车削套筒类零件的端部外锥面为例，若采用从外圆面向锥端部走刀的方式，在锥端部的内壁将容易产生毛刺；而如果将走刀方向设置为从锥端部的内孔向外圆方向走刀时，将能有效的减少加工外圆产生的毛刺数量，从而达到有效改善加工质量的目的。
数控机床加工中的材料去毛刺技巧在数控机床加工中，材料去毛刺是一个非常重要的步骤。
毛刺是指在加工过程中产生的不规则边缘或突出的小块，它们可能会影响零件的质量、外观和安全性。
因此，掌握一些材料去毛刺的技巧对于保证加工质量至关重要。
首先，选用适当的切削工具是材料去毛刺的关键。
在数控机床加工中，常用的切削工具包括刀具、锉刀和砂纸等。
根据材料的特性和去毛刺的要求，选择合适的切削工具以确保能够有效去除毛刺，并保持零件的平整度和尺寸精度。
其次，合理设置切削参数也是材料去毛刺的重要环节。
切削参数包括进给速度、切削速度和切削深度等。
在进行材料去毛刺时，要根据材料的硬度、材料的状态以及毛刺的严重程度等因素来调整切削参数。
过大的切削深度可能会导致材料表面的额外毛刺，而过小的切削速度则可能不能有效去除毛刺。
因此，合理设置切削参数是确保材料去毛刺质量的重要步骤。
另外，选择合适的去毛刺工艺也是解决毛刺问题的一种重要方法。
在数控机床加工中，常用的去毛刺工艺包括剪切、刨削、研磨和抛光等。
剪切适用于相对较薄的板材，可以快速去除毛刺；刨削适用于表面硬度较高的材料，可以去除较大的毛刺；研磨和抛光适用于表面较为平整的材料，能够获得更好的光洁度。
根据具体材料的特性和要求，选择合适的去毛刺工艺以确保达到预期的去毛刺效果。
此外，合适的夹具和夹紧力也对材料去毛刺起着重要作用。
夹具的作用是保持材料的稳定性和固定性，以避免在切削过程中产生振动和变形。
夹紧力的大小要根据材料的硬度和形状来确定，过大的夹紧力可能会导致变形和破裂，而过小的夹紧力可能会导致材料在切削过程中的不稳定性。
因此，选择合适的夹具和夹紧力可以有效地提高材料去毛刺的质量。
此外，及时清理切屑也是材料去毛刺的重要环节。
在加工过程中，会产生大量的切屑和废料，如果不及时清理，可能会造成刀具的堵塞和破损。
因此，在进行材料去毛刺时，要及时清理切屑，以保持切削过程的顺畅进行，并确保材料去毛刺的质量。
浮动去毛刺的优点
去毛刺技术的重要性越来越受到人们的关注,作为一项重要的应用技术，拓野机器人高级工程师安立军历经三年艰辛，经过多次试验终于研发出浮动去毛刺主轴，打破了此项技术长期由国外垄断的局面，并获得了国家创作发明奖和发明专利！
浮动去毛刺在加工难加工的边，角，交叉孔，不规则形状毛刺时能让浮动机构和刀具能针对工件毛刺采取跟随加工，如同人手滑过工件毛刺般进行柔性去除毛刺，能有效避免造成刀具和工件的损坏，减少工件定位造成的误差,极大降低了编程难度。
这套设备也可通过手抓进行自动换刀，进行多工序加工，同时这套工具也能方便的安装在数控加工中心上使用。
拓野的这套去毛刺机不仅去毛刺效果好，在价格上对比国外设备也具有明显优势，主要有以下优点：
1、避免了手工打磨去毛刺的费时费力，实现了高度自动化，效率、精度也大幅提高；
2、节省了大量人工成本，减小了手工操作失误导致零件的不合格率；
3、采用浮动机构,刀具会根据工件的实际形状自动径向或轴向偏移（即仿形），这样的就可以保证工件美观、一致的去毛刺效果，避免了刚性主轴去毛刺不均匀，以及程序设计复杂的麻烦；
4、主轴采取压缩空气驱动,没有电线,安全可靠,无需考虑过载问题；
5、加工不同材料可以预设浮动压力，保证加工稳定性；
6、可连接工业机器人标准法兰，无需任何附加装置；
7、高速气动主轴,高效去披锋，提高了工作效率。
拓野机器人坚持为客户提供最优最佳的自动化改造方案，如果您有打磨抛光去毛刺的需求，可将产品寄给我们免费打样，我们把测试完的产品寄给您，满意后再合作！了解详情请关注微信公众号：tyrobot 或者加微信：cscs78。
毛刺去除作业规范
1、目的
规范作业动作，提高工作效率，确保产品品质和人员安全2、适用范围：
各车间生产部门
3、作业内容
毛刺的判定：手摸无扎手刺手感。
去毛刺工具：锉刀，刮刀，倒角刀，倒角机等
去毛刺作业方法; 1、当产品毛边超规需去毛边，首先考虑用倒角机，若毛边少只需适用锉刀捎带一下时，小工件用锉刀45°锉除，较长工件则用刮刀从起点至终点一次完成，不可断断续续导致出现锯齿，毛边不顺滑等不良
2、使用锉刀去边时，锉刀与产品毛边成45°来回一次降毛边去好，不能中途停顿，断断续续，这样会将产品边缘锉成锯齿不光滑而影响产品品质，确保无刮手感觉。
4、主要职责与权限
上道工序交于下道工序时，必须确保本工序加工部分无毛刺毛边
即日起施行，请各位认真贯彻执行。
三山海口
2014-07-05。
对创新热能去毛刺工艺方法的几点思考摘要利用热能去毛刺是当前加工工业中比较新型高效的一种方法，并被广泛的应用于各个领域。
因为该工艺方法是通过可燃气体和氧气的热化学反应，利用剧烈的化学反应产生的热来去除毛刺。
本文通过研究热能去毛刺工艺方法，对于该方法的创新进行了研究。
关键词热能去毛刺；创新工艺；高热；高压；爆燃力1 热能去毛刺方法的概述1.1 热能去毛刺的含义热能去毛刺作为一种新型的去毛刺的工艺方法，可能很多人对它还不是很了解。
因为相对于传统的去毛刺的方法，这种方法运用起来会更加的有效，更加的方便。
顾名思义，热能去毛刺肯定需要运用到热能，这些热能来自于化学性质活泼的气体间的热化学反应。
当然这需要借助一种特殊的设备——热能去毛刺机。
1.2 热能去毛刺机的工作原理该仪器的工作原理是：将需要去毛刺的零件，放在密封工作室内，然后向其中充入一定量的可燃气体和氧气形成混合气体，通过火花塞将其点燃之后，混合气体在瞬间内产生爆燃反应，放出大量的热能，使毛刺在高温（约3000 ℃），高压（充气压力的20倍），高速（8倍音速）的条件下，使毛刺达到燃烧的条件发生燃烧，这样就可以达到去毛刺的目的了。
2 热能去毛刺工艺方法的优点及应用领域2.1 热能去毛刺的工艺方法相对其他去毛刺方法的优势1）适合大规模生产，可重复加工。
2）加工后不需要检验是否有未去除和未除净的毛刺，效率高且加工工艺稳定。
3）适合复杂的零件，适合多孔道的零件。
4）相类似的零件，即使尺寸略有不同，也可以放在一起处理；对于尺寸不同的零件最多只需稍微调整某些加工参数，甚至不用改变节拍就能进行处理。
5）极高的工作效率，所需的工装也非常简单。
6）可以处理多种材料：锌、铝、铜、钢、不锈钢、铸铁，以及热熔塑料等零件，操作简单、安全。
7）使生产成本大大降低，并保证了零件的质量和寿命。
2.2 热能去毛刺的工艺方法适合应用的领域因为热能去毛刺工艺方法是一种高效的去毛刺方法，很多行业领域都需要应用这项工艺技术来加工产品，尤其是机械制造行业。
浅谈机械零件去毛刺工艺【摘要】本文对金属加工中产生毛刺的原因及一些解决的方法进行了论述，并通过自己的实践经验提出了一些解决办法。
【关键词】机械零件去毛刺工艺在机械加工过程中毛刺的出现是普遍现象、同时也是不可避免的，由于毛刺在机械零件的生产加工过程中对加工精度、装夹时零件的校准、机器设备的使用要求、零件再加工时的定位、工人操作时的安全和零件加工好后的外观质量等许多方面都能影响到。
在我单位进行的交通安全设施设计、加工过程中，我发现机械零件的毛刺问题对产品质量有着非常大的影响，并且造成许多不良后果。
而我在与兄弟单位和相关机械加工单位的交流中，发现这些单位也存在着同样的问题。
在我查找一些资料和文献以后，发现那些工艺先进的国家也都在积极的从产品设计、工具使用、切削规范选用等各个方面研究控制毛刺的预防性工艺，并且专门成立了相应的研究机构来加以重视。
而我们目前却仍有很多人、很多企业对此技术不太重视，往往会忽视毛刺的存在，使得产品合格率下降。
我结合自己的学习和工作经验总结出了一些较少毛刺影响的方法，在实际工作中取得了较好的效果，以供大家参考。
去毛刺的优越性很多，主要目的是为获得优质合格的产品，其目的如下:1、防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。
2、防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率。
3、消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。
4、无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。
5、带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。
零件上的毛刺种类多种多样，有的是在切削过程中塑性变形引起的，有的是铸造、模锻等加工过程中的飞边，还有的是焊接挤出的残料，不一而足，所以我们要对待不同的毛刺进行不同种类的操作。
毛刺在机械加工中的解决方法应从两方面考虑，一、如何使毛刺在加工过程中少产生或不产生。
弹簧去毛刺的目的
许多弹簧成型后需要打磨去毛刺，特别是一些有精密要求的机械弹簧。
客户将在图纸上标明。
首先，弹簧毛刺是如何产生的？
有的是由于切削过程中的塑性变形引起的，有的是铸件、锻件的飞边，有的是在加工过程中挤压而成，有的是焊接残余物挤压等，随着工业化、自动化程度的提高，对零件弹簧的精度要求越来越高。
如果不去除毛刺，会在很多方面造成不良影响。
例如：飞机上的弹簧，如果不清除毛刺，后果不堪设想。
弹簧上的毛刺或金属粉末脱落，一旦进入液压或气动系统，会引起严重的紊流或非层流，堵塞过滤器或管道，因此必须清除液压阀体和气动部件。
在机械传动系统中，毛刺可能会因振动而脱落，导致系统卡滞或零件损坏。
有时，毛刺会直接阻碍部件的机械运动，这对活塞或滑阀尤为明显。
在切削过程中，如果将毛刺置于零件的定位基准面上，夹紧后的扰动不是实际的基准面接触，而是变成点接触，严重影响加工精度。
装配时也是这样，因为毛刺存在，导致装配失败。
如果弹簧不去毛刺，在机床上装卸工件或装配加工时会划伤工人的手。
当承受较高的载荷时，毛刺和锐边会影响零件的疲劳强度及其与油漆和其他保护层的结合力，降低零件的使用寿命，弹簧毛刺也会影响零件的外观。
手工去毛刺培训课件手工去毛刺培训课件：提升技能，打造精细艺术品导语：手工艺术是一门古老而珍贵的技艺，其中之一就是去毛刺。
通过培训课程，我们可以学习到如何使用各种工具和技巧，将毛刺从手工艺品中去除，从而打造出精细而完美的艺术品。
本文将介绍手工去毛刺培训课件的重要性以及如何通过学习提升自己的技能。
第一部分：手工去毛刺的重要性手工去毛刺是手工艺术制作过程中必不可少的一环。
毛刺是指手工艺品表面出现的细小毛状物，不仅影响美观，还会影响手感和使用寿命。
通过去除毛刺，我们可以让手工艺品更加平滑细腻，提升其质感和品质。
因此，手工去毛刺的重要性不可忽视。
第二部分：手工去毛刺培训课件的内容1. 工具介绍：培训课件将详细介绍各种去毛刺工具，如砂纸、砂轮、磨具等。
学员将了解每种工具的特点和适用范围，以便在实践中选择合适的工具。
2. 技巧讲解：培训课件将教授各种去毛刺的技巧，如磨砂、打磨、抛光等。
学员将学会如何正确使用工具，以及如何根据手工艺品的材质和特点进行操作，从而达到最佳效果。
3. 实践演示：培训课件将提供实践演示视频或图片，展示手工去毛刺的具体步骤和操作要点。
学员可以通过观看和模仿，更好地理解和掌握技巧。
第三部分：如何通过学习提升技能1. 学习态度：学习手工去毛刺需要耐心和细心，因此学员需要保持积极的学习态度，勤于实践和反思，不断提高自己的技能。
2. 多练习：只有通过反复练习，才能真正掌握手工去毛刺的技巧。
学员可以选择一些简单的手工艺品进行练习，逐渐提高自己的熟练度和准确度。
3. 学习交流：参加手工去毛刺培训课程的学员可以互相交流和分享经验，相互学习和进步。
同时，也可以通过参加手工艺品制作展览或参观工作室等活动，与其他手工艺术爱好者进行交流和学习。
结语：手工去毛刺培训课件是提升手工艺术技能的重要工具。
通过学习和实践，我们可以掌握去毛刺的技巧，将手工艺品打造得更加精细和完美。
让我们一起投身于手工艺术的世界，用心去除毛刺，创造出独一无二的精美艺术品。
高压水射流去毛刺技术的优缺点介绍高压水射流去毛刺技术是一种接受高压水流来去除金属材料表面毛刺的方法。
它是一种绿色环保技术，与传统机械去毛刺相比有很多优势。
在这篇文档中，我们将介绍高压水射流去毛刺技术的优缺点。
优点1.高效率高压水射流去毛刺技术具有高效率的特点，一般来说仅需几秒钟即可完成一次去毛刺工作。
因此，相比传统的去毛刺方法节省了大量的时间和人力成本，能够极大提高生产效率。
2.高工艺性高压水射流去毛刺技术对金属材料的损伤很小，甚至可以达到零损伤。
在去毛刺的同时可进行喷砂和磨料操作，从而能够实现一次性完成多重工艺，大大提高了工作效率。
3.工作环境安全高压水射流去毛刺技术是一种特别安全的方法，由于在工作过程中不会产生任何化学气味和尘埃。
相比传统方法，工人的安全性得到了极大的保障。
4.可控性强高压水射流去毛刺技术的操作比较简单，只需要设置好操作参数就能够轻易地完成毛刺去除工作。
可以依据所处理的金属材料的不同，进行参数调整，以保证效果的一致性。
5.环保节能高压水射流去毛刺技术是一种特别环保的技术，它不需要任何化学药品和磨削材料，并且可以对水进行循环利用，大大地节省了能源和资源。
此外，与传统去毛刺方法相比，它能够削减二次污染的风险。
缺点1.较高的成本高压水射流去毛刺技术设备的选购和维护成本较高，对于小型企业来说可能会产生确定的负担。
2.水质要求高对于高压水射流去毛刺技术而言，水质的要求比较高。
假如水质没有达到要求，会影响到其效果和使用寿命。
3.噪音问题高压水射流去毛刺技术在工作过程中会产生较大的噪音，影响到周边环境。
4.处理面积受限高压水射流去毛刺技术处理面积比较受限，不能针对较大的面积进行去毛刺。
结论虽然高压水射流去毛刺技术存在确定的缺点，但其优点也是不可忽视的。
它具有高效率、高工艺性、工作环境安全、可控性强、环保节能等特点。
因此，它将会成为将来去毛刺技术的一个紧要趋势。
毛刺虽小，危害俱全！如何解决毛刺问题金属加工中出现毛刺是大家都会遇到的问题，比如钻孔，车削，铣削，板材切割毛刺的危害之一就是容易割伤！为了去除毛刺，通常需要进行称为去毛刺的二次操作。
精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件成本的30％。
此外，二次精加工操作难以自动化，所以毛刺真的变成了很棘手的问题。
大家头痛的易出现毛刺的地方都在这里了加工过程中进给方向毛刺（入口和出口毛刺）侧向和切割方向毛刺如何解决毛刺化学去毛刺是利用化学能进行加工，化学离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。
这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
滚磨去毛刺将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。
磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。
手工去毛刺这种方法比较传统也是最费时、费力的。
主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。
现在生产中最常用的是修边刀。
工艺去毛刺边缘倒圆可以指所有去除金属部件边缘的动作。
但是，它通常与创建零件边缘的半径相关联。
边角倒圆边缘倒圆不是简单地去除锋利度或去毛刺，而是打破金属部件的边缘，以改善其表面覆盖涂层并保护其免受腐蚀。
边缘圆角机包括：旋转挫：适用于激光切割，冲压或机加工零件的边缘。
手动研磨机：适用于需要磨削和边缘倒圆或去毛刺的金属加工项目。
特殊难题铣削零件中的毛刺在铣削零件中，去毛刺更复杂，成本更高，因为铣削不同尺寸的不同位置会形成多个毛刺。
这时候选择正确的工艺参数以最小化毛刺尺寸就显得尤为重要。
影响端铣毛刺形成的主要因素①铣削参数、铣削温度、切削环境等对毛刺的形成会产生一定的影响，部分主要因素如进给速度、铣削深度等的影响通过平面切出角理论和刀尖退出顺序EOS理论体现出来。
磨盘磨削与去毛刺过程的关系磨削与去毛刺是金属加工中常用的工艺步骤，它们在制造过程中起着非常重要的作用。
磨盘磨削是通过磨削机械设备，利用磨料颗粒与工件表面相对移动的方式，将工件表面的不规则部分去除，以获得理想的平整度、形状和尺寸精度。
而去毛刺则是针对金属材料表面产生的尖锐、突起毛刺进行处理，以提高工件的安全性和美观性。
磨盘磨削是一种主动切削加工方式，其原理是通过摩擦和磨削力将磨料颗粒与工件表面接触，从而去除工件表面的不规则部分。
磨削过程中，磨盘上的磨料颗粒与工件表面相对移动，对工件表面进行切削和研磨。
通过不断调节磨削参数，如磨削压力、磨削速度和磨料种类等，可以控制磨削的深度、尺寸和表面质量。
与此同时，磨盘磨削也能够起到去毛刺的作用。
在磨削过程中，磨料颗粒与工件表面的摩擦和压力作用下，能够将工件表面的毛刺逐渐去除。
磨料颗粒与毛刺之间会发生顶部挤压、摩擦、刮痕和撞击等作用，从而使毛刺逐渐变得平滑，与工件表面一致，实现去毛刺的效果。
磨盘磨削与去毛刺过程的关系可以从两个方面来理解。
首先，磨盘磨削是去毛刺的一种有效手段。
在磨削过程中，磨料颗粒的摩擦作用能够有效破坏毛刺的结构，使其逐渐消失。
其次，去毛刺是磨盘磨削的一个重要步骤。
在磨盘磨削之前，工件表面可能存在一些尖锐、突起的毛刺，如果不进行去除，将会对后续的磨削工艺产生不利影响。
通过去毛刺，可以使工件表面光洁平整，保证后续磨削的质量和效果。
然而，需要注意的是，磨盘磨削和去毛刺并不是同一过程，虽然它们之间存在一定的关联性。
磨盘磨削是整个加工过程中的一个环节，其目的是通过切削和研磨来改善工件的表面质量。
而去毛刺是在磨盘磨削之前或之后进行的一项处理工艺，目的是去除工件表面上的尖锐毛刺。
在实际应用中，磨盘磨削和去毛刺往往会结合使用，以达到更好的加工效果。
一般情况下，去毛刺工艺通常在磨盘磨削之前进行，以保证磨削时不会由于毛刺的存在而对磨料盘造成不必要的损伤。
去毛刺工艺可以通过化学去毛刺、机械去毛刺或喷砂去毛刺等方式进行。
为您浅谈介绍高压水去毛刺在制造业中，毛刺是非常常见的问题，它不仅会影响制品的外观质量，还会对制品的使用性能产生负面影响。
传统的去毛刺方法往往是采用削切、打磨、喷砂等机械化方法进行处理，但这些方法不仅费时费力，而且对原材料和环境造成的损害也不容忽视。
因此，高压水去毛刺成为了近年来越来越受欢迎的去毛刺方法之一。
高压水去毛刺的基本原理高压水去毛刺，顾名思义就是利用高压水来除去制品表面的毛刺。
具体来说，它利用高压水射流的高速冲击力和水流的剪切力，使毛刺迅速脱落或变形，从而达到除去毛刺的目的。
高压水去毛刺的优点相较于传统的机械化去毛刺方法，高压水去毛刺有以下几个优点：1.环保：高压水去毛刺不需要使用任何的化学剂，所以它对环境的污染很小。
2.高效：高压水射流的冲击力和剪切力非常高，所以去除毛刺的效率也很高。
3.省时省力：高压水去毛刺的处理速度很快，且不需要消耗人力去操作。
4.适用性强：高压水去毛刺适用不同形状和大小的制品，具有一定的通用性。
高压水去毛刺的应用范围高压水去毛刺目前已经得到广泛应用，主要包括以下方面：1.金属材料：高压水去毛刺适用于金属制品的表面除毛刺处理，如钢、镁合金、铝合金等。
2.塑料材料：高压水去毛刺可以去除塑料制品表面的毛刺，如塑料瓶、塑料管等。
3.玻璃材料：高压水去毛刺可以去除玻璃制品表面的毛刺，如玻璃管、玻璃板等。
4.其他材料：高压水去毛刺也适用于其他材料的表面处理，如橡胶、陶瓷等。
高压水去毛刺的注意事项虽然高压水去毛刺有很多优点，但是在实际操作过程中也需要注意以下几个问题：1.操作时需要注意安全，禁止在高压水下操作手指或身体。
2.在使用高压水去毛刺时必须穿戴个人防护设备。
3.高压水需要定期更换过滤器，保持水源清洁。
4.操作人员需要经过专业培训，掌握使用高压水去毛刺的技巧和操作方法。
总结对于制造业来说，消除毛刺是非常重要的一个环节，高压水去毛刺作为一种新型的去毛刺方法，具有环保、高效、省时省力、适用性强等优点，适用于不同材料的表面除毛刺处理。
文章编号:1004-6011(2001)04-0058-06机械零件去毛刺工艺的现状与发展Ξ张惠生(机电工程系,北京 100044)摘 要:本文简要阐述了机械零件加工过程中毛刺危害与形成原因,毛刺的预防措施,去毛刺工艺及发展趋势。
关键词:毛刺;机械零件;工艺中图分类号:TH16 文献标识码:A0 引言机械零件上的毛刺,有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的;有些是铸造、模锻等加工的飞边,还有些是焊接挤出的残料。
随着工业化和自动化程度的提高,机械加工领域,特别是航空、航天、仪器仪表领域中,对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化,毛刺的危害性尤为明显,逐渐引起人们的普遍重视,并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。
1953年,日本许多厂家就开始研制用于汽车刹车鼓、汽缸体、变速箱体等大中型铸件的专用自动去毛刺机。
由于这种去毛刺机械对零件的适应性差、价格贵等因素未能得到普遍推广应用,但这为后来发展起来的铸件去毛刺技术奠定了良好基础。
在理论研究方面,1958年日本京都大学的奥岛教授发表了“关于切削过程中的毛刺现象”的论文,对产生毛刺的现象及毛刺的分类进行了论述。
1959年,宇都宫大学隈部教授发表了题为“用振动切削减少毛刺的探讨”的论文。
1967年,静岗大学财满教授发表了“关于铝合金板钻孔形成的毛刺的研究”一文。
同年,美国的R.威廉提出了将研磨剂与硅树脂混合在一起,作为介质,压入装有零件的模具中,将零件内表面和孔的毛刺去掉(即挤压珩磨去毛刺技术),取得初步成功,现该项技术已成为美国专利。
1971年,日本综合铸件中心在职业训练大学木下教授等的指导下,研制了数控式砂带磨削装置,可以去除任意形状铸件的毛刺。
同年12月,日本磨粒加工研究会举办了“去毛刺工艺讲座”,会上发表了磨粒、砂布、超声波、化学、电解等方法去除毛刺的论文。
1972年,小山株式会社研制的铸件去毛刺机、日本小松制作所的汽缸体自动去毛刺装置均获得日本自动化机械奖。
去毛刺工艺的重要性
一，毛刺产生形成的原因
1.剪切刀刃变钝，间隙过大；锯片迟钝，或安装不当；冲头磨损或安装不当；火焰切割操作不当;焊接制度不规范。
2．与工件材料、切削用量、刀具类型、刀具几何参数、切削力和工件形状等有关...
3. 各类机加工所留下的不必要的突起。
对大多数加工方法而言，零件在机械加工过程中都会产生大小不一的毛刺。
3.1毛刺的大小类型定义不同。
①大毛刺:即为肉眼很容易分辨的毛刺。
②中等毛刺:即为肉眼不易分辨，但如果用手接触，能感觉到零件的毛糙感。
③小毛刺:只能用手指甲或棉布球擦过表面，通过观察手指甲表面的划痕或留下的棉布丝才能观察到的。
3.2 如果用更直观的数值来表述的话，可按以下方式区分大小毛刺:①大毛刺:大于0.1mm ②中等毛刺:
介于0.1mm-0.05mm ③小毛刺:小于0.05mm
二、毛刺对产品的影响
1.毛刺对零件功能和整机性能的影响
1.1 对零件摩擦磨损的影响，零件表面上的毛刺越大用于克服阻力所消耗的能量就越大。
由于存在毛刺零件可能达不到配合位置，若达到了配合位置越粗糙则单位面积压力就越大表面更易磨损。
1.2 对零件和整机抗腐蚀性能的影响，零件表面处理后毛刺在装配时被碰落，会刮伤其他零件的表面，同时在毛刺脱落的表面会形成未经表面防护的裸露面，潮湿的气候条件下，这些表面最易发生锈蚀和霉变，从而影响整机的抗腐蚀性，给产品留下质量隐患。
2.毛刺对后续工艺和其它工序产生的影响
2.1 在粗基准面上若毛刺过大则精加工时会导致加工余量不均匀。
如厚铝板在钻排孔下料时板料的四面余量不均匀因毛刺过大在毛刺部位进行切削加工时材料去除量会突然增大或减小影响切削的平稳性产生废品。
2.2 若精基准面存在着毛刺，则基准不易与定位基准重合，导致加工的尺寸不合格。
2.3 在表面处理工序中，如涂覆过程中，涂层金属会首先在毛刺部位尖端聚集产生不合格品。
2.4 毛刺是在热处理过程中最容易引起粘结的主要因素，毛刺往往又是破坏层间绝缘的主要原因，会导致合金交流磁性显著下降，因此软磁铁镍合金等一些特殊材料热处理前必须去除毛刺。
三、去毛刺的重要性
1.防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。
2.防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率，而且危及操作人员的安全。
3. 消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。
4. 无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。
5.带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。
四、去毛刺传统方法
毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。
所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。
现在常用的去毛刺主要有这么几种：
1.手工去毛刺
传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不
需要技术处理，节约成本并且环保。
2.化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。
适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．
3.电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。
这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
4.超声波去毛刺
超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。
超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。
对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。
5.高压水喷射去毛刺
顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。
6.热爆炸去毛刺，又名电热学去毛刺。
该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性。
其一，生产效率一般比较低。
由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。
其二，处理成本偏高。
购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。
很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。
其三，易导致产品生锈。
产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。
其四，工件易变形。
其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作。
五、去毛刺工艺主要应用于以下领域：
1. 铜带、铝带卷材表面后整理；
2. 汽车齿轮加工、发动机零件去毛刺工艺；
3. 冰箱和空调的压缩机零件的精整处理；
4. 机械加工后去除表面毛刺和倒角；
5. 压铸件的表面打磨；
6. 深孔、相关孔内壁去毛刺；
7. 电镀及涂装前的表面研磨；
8. 军事武器清洗；
9. PCB线路板的去污和研磨；
10.纺织磨毛加工、牛仔布去色等；
11.仿古石材研磨、家具等行业研磨等；
12.角磨、风动、机械工具研磨刷等；
六、国内与德国及其欧美地区对毛刺的看法
1.在欧美地区工业发达的国家
对产品的使用安全性和产品自身的质量要求相当严格。
特别是把人的安全意识极为看重。
因此在这样的工业国家对产品的毛刺要求也是很高。
只要涉及切断加工的产品必须需要去毛刺处理，无论切断的工件端面是多么的完美还是后续加工会有辅助工艺遮盖毛刺都必须要进行切断后的毛刺处理工艺。
2.在中国工业还属于发展中的国家
工业产品质量的要求落于发达国家。
就拿铝型材来说：目前国内很多领域是不需要切断后去毛刺处理的，认为切割端面很平整无需再加一道去毛刺工艺。
甚至有些领域有毛刺也不会对其增加去毛刺工艺如：门窗类、工业用途的型材类（散热器、机罩、机壳）、办公家具类的型材，在这些方面没有有一个去毛刺的重要性认知。
当然有一小部分做出口的企业，会因客户的需求做简单的毛刺处理。
对国内的产品则不会考虑。
