内孔去毛刺的十一种方法

金属小零件去毛刺抛光方法有哪些
加工行业普遍存在一个棘手的问题，金属怎样有效去毛刺？特别是请求比拟高的内孔去毛刺、穿插孔去毛刺更是让人头痛。

采用普通机械去毛刺容易对硬度较低的产品产生次生毛刺以致刮伤，那么，金属小零件去毛刺抛光办法有哪些？
一、假如是比较规整的，平面的，估量你也不会问这个问题了，由于太简单太多方法了；
二、假如是异形件，或者需求去除内孔穿插孔毛刺，或者齿轮状、凹凸面、曲面球面的，有以下几种方法：
1、目前比较通用的是磨粒流抛光，抛光介质是半流体或液体，所以十分合适复杂外形的工件；
2、假如毛刺比拟脆，能够用超声波或者振动研磨抛光，只是可能会遇到毛刺去除不彻底的问题；
3、假如你的产品比较耐腐蚀，能够思索用化学抛光或电解抛光，但有可能会形成毛刺四周的腐蚀；
4、电解去毛刺，所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺的办法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。

5、化学去毛刺，用电化学反响原理，对金属资料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

它可普遍用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发起机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。

适用于难于去除的内部毛刺、热处置后和精加工的零件。

6、磁力研磨机去毛刺：用于五金首饰工艺品、电子仪器仪表等精细零件成电子仪器仪表等精细零件废品，去除毛边、倒角、抛光品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精细研磨工作一次性完成。

只需5—
15分钟就能够完成！不损坏工件精细度！不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可研磨加工。

用化学去毛刺办法只要将工件完全浸泡在化学去毛刺药水中，不需要额外的能源就可以迅速去除各种金属材料上的毛刺。

这种办法适用于各种形状复杂，工件表面光洁度、尺寸要求高的工件。

去除速度快递。

效率高，几乎不需要人工。

德彦化工就有这种纯化学去毛刺的药水。

他们还有专门针对各种碳素体不锈钢、锌合金、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢的药水。

操作简单，效率高工件的外壁和内壁可以用砂纸砂布走一下，筒体内加槽的毛刺用刮刀和锉都不好弄，建议你用手钢锯的锯条，掰一个断头，在筒体内铲刮，象木工用刨子那样。

它的钢口还是不错的若是工件的壁很厚，阻尼孔径特别小，而这个孔的外缘一定要修成45度角的话、毛刺必须去除的话，建议你去找“牙科硬质合金旋转锉”里面的“小圆球”造型锉（十几元钱一支），或“牙科用小圆球型砂轮”。

把它探进阻尼孔后，用球型锉的下部靠近杆的地方，就可以磨到里孔的边缘了。

用同心度好一点的手电钻更快。

物理去毛刺，研磨介质为半流体软磨料，软磨料通过活塞压力流过内孔，从而达到内孔去毛刺的效果。

内孔毛刺去除后，需要用水冲洗工件一端用正负电极夹紧，通电后产生电解，去除内孔毛刺。

优点是速度够快，缺点是毛刺周围的区域也可能造成侵蚀，影响产品精度采用高硬度的精细固体抛光石，与工件一起放入缸体中，快速振动，达到去毛刺的效果。

目前这种方法只适用于有脆性毛刺的工件，适用范围有限利用高压水束瞬间冲击力去除孔内毛刺。

目前已经在汽车发动机领域得到应用，但由于高压水射流的强烈冲击，可能会对工件本身造成损伤，因此在应用前需要对工件进行评估。

一种环保的内孔去毛刺方案，利用氢气和氧气燃烧产生高热，瞬间氧化内孔毛刺，同时氧化后的毛刺也会附着在工件上，需要二次加工去除附着物。

在使用这种方法之前，需要知道工件是否能承受高温这种工艺叫斯曼克磨粒流去毛刺工艺，适用于各类内孔、交叉孔、微细孔以及齿面去毛刺，利用挤压研磨的原理，将半流体或液体磨料，挤压研磨工件内孔或端面，进行物理式研磨抛光，快速去除加工面毛刺。

１1种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也就是一般企业普遍采用得方式,采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀与气动错动、简评:人工成本较贵,效率不就是很高,且对复杂得交叉孔很难去除、对工人技术要求不就是很高,适用毛刺小,产品结构简单得产品。

2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国得一种用化学药水去毛刺得药水技术,这个去毛刺工艺就是纯化学得方法,就是用一种叫化学OPULＬ(欧谱) 产品、就是一种纯化学得浸泡工艺,生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益可以适用于铁素体钢材,有色金属或者铝得零件、这个方法简便,不需要专业人员操作、可以对构造非常复杂得工件(例如:内角孔)或者容易受损得零件或者易弯曲得零件去除毛刺而不损坏工件,以得到更精密得工件。

跟传统得去毛刺方法相比更容易,更省钱,更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一,二百个内孔、交叉孔,台肩孔,盲孔等,要求去除各交叉孔得毛刺都就是十分困难得,往往要采用很多种方法都很难解决、OＰＵLL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管您工件得内孔有多少,有多小,只要就是药水能进入得地方毛刺都可以去除,目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品、简评:生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益？、3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评:需要一定得冲模(粗模+精冲模)制作费,可能还需要制作整形模、适合分型面较简单得产品,效率及去毛刺效果比人工佳。

４、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前企业采用较多、简评:存在去除不就是很干净得问题,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其她方式去毛刺。

去毛刺工艺大全本文介绍了毛刺是什么、去毛刺的6项特种方法和10种普通工艺：1、毛刺是什么毛刺，在金属加工过程中无处不在。

不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。

主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。

毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。

对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。

一般情况下，可将去除毛刺的方法分为四大类：1. 粗级（硬接触）：属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。

2. 普通级（柔软接触）：属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。

3. 精密级（柔性接触）：属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。

4. 超精密级（精密接触）：属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等，这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。

当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。

2、6项特种去除毛刺的方法1. 电解去毛刺所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺方法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。

将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3～1 毫米）。

工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。

加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。

压力为 0.1～0.3 兆帕的低压电解液( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。

修边,去毛刺的常用方法毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。

所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。

现在常用的修边 / 去毛刺主要有这么几种：1. 手工去毛刺传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2. 化学去毛刺。

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。

适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．3. 电解去毛刺利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。

将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。

工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。

加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。

压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。

当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。

这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度4. 超声波去毛刺超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。

超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。

圆周铸件去毛刺的方法有圆周铸件去毛刺是铸造工艺中的一项重要工序，它能够去除铸件表面的毛糙，提高铸件的质量和精度。

以下是一些圆周铸件去毛刺的常用方法：1. 机械去毛刺：通过机械力的作用，使用锉刀、砂纸、砂轮等工具对圆周铸件表面进行磨削，去除毛糙。

这种方法适用于较小的铸件和毛糙度较低的情况，但需要人工操作，速度相对较慢。

2. 手工去毛刺：这是一种常用的去毛刺方法，适用于较复杂的铸件。

通过手工使用锉刀、砂纸和打磨机等工具，对铸件表面进行磨削，使其更加光滑。

3. 化学去毛刺：这种方法利用化学溶解或腐蚀的原理，去除铸件表面的毛糙。

常用的化学去毛刺方法有酸洗和电解去毛刺。

酸洗是将铸件浸泡在酸性溶液中，通过酸性腐蚀去除毛糙。

电解去毛刺则是利用电解原理，在电解液中将铸件作为原件，通过电化学反应去除毛糙。

4. 水刀去毛刺：这是一种较新的去毛刺技术，利用高压水流冲击铸件表面，去除毛糙。

水刀去毛刺无需使用任何化学溶液或添加剂，对环境友好。

同时，水刀去毛刺不会对铸件造成任何损伤，能够保持铸件表面的精度和光洁度。

5. 振动去毛刺：振动去毛刺是一种通过振动装置对圆周铸件进行去除毛糙的技术。

通过控制振动装置的频率和振幅，使得铸件在振动的作用下摩擦，去除毛糙。

这种方法适用于形状复杂的铸件。

6. 磁力去毛刺：磁力去毛刺是一种靠磁力作用去除铸件表面毛糙的方法。

通过在铸件表面施加磁场，将铸件表面的金属颗粒吸附在磁力上，去除毛糙。

这种方法适用于一些较小的圆周铸件。

7. 研磨去毛刺：研磨是通过在铸件表面搭载研磨剂，进行研磨操作，去除毛糙。

这种方法既可以手工进行，也可以采用机械研磨设备进行处理。

这种方法适用于各种不同材质的铸件。

总结：以上是一些常用的圆周铸件去毛刺的方法。

根据铸件形状、材质和毛糙度的不同，可以选择合适的去毛刺方法。

通过去除铸件表面的毛糙，可以提高铸件的质量和精度，增加铸件的使用寿命。

加工钻孔毛刺解决方案
《加工钻孔毛刺解决方案》
钻孔加工在工业生产中是常见的一种加工方式，但是在钻孔加工结束后常常会出现毛刺的问题。

毛刺的存在不仅影响产品外观质量，还可能会对下一步的工艺操作造成困扰，因此解决钻孔毛刺问题至关重要。

下面将介绍一些解决加工钻孔毛刺的方案。

1. 使用合适的刀具和工艺参数：选择合适的钻头和切削参数可以有效地减少钻孔毛刺的产生。

刀具的刃角和刃口处理要合理，适当提高切削速度和进给量，降低切削深度，都可以减少毛刺的产生。

2. 提高工件材料的表面质量：如果加工的工件材料表面粗糙度较大，容易产生毛刺。

因此，提高工件材料的表面质量，可以通过研磨、打磨和抛光等方式来减少钻孔毛刺。

3. 加工后进行后续处理：对于无法完全避免毛刺产生的工件，可以在钻孔加工结束后进行后续处理。

比如使用擦亮刀进行二次加工，或者利用去毛刺设备进行处理，都可以有效地解决钻孔毛刺问题。

4. 研发和应用去毛刺技术：随着科技的发展，一些先进的去毛刺技术已经应用于钻孔加工领域。

比如激光熔化技术、化学抛光技术等，都可以有效地解决钻孔毛刺问题。

总之，解决加工钻孔毛刺的关键在于综合运用多种技术手段，包括合适的刀具和工艺参数、工件表面处理、后续加工和新技术应用等。

只有在不断尝试和改进的过程中，才能找到最适合自己企业的解决方案。

内孔去毛刺- 11种内孔怎么去毛刺方法的详细说明1、内孔人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、内孔化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。

是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。

这个方法简便，不需要专业人员操作。

可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。

跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。

简评：生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益。

3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

4、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

内孔去毛刺的方法在手工加工过程中，经常会出现毛刺。

毛刺是由于加工过程中所使用的工具或材料出现磨损或裂缝，从而在制件表面上出现小孔及凸起，称为毛刺。

毛刺的出现，不仅影响零件的美观度，还可能影响零件的性能、使用寿命和安全。

因此，毛刺的去除变得至关重要。

对于较大的毛刺，最常用的方法是攻丝。

攻丝是指利用机床上安装好的攻丝头，以一定角度来削减毛刺。

攻丝头可以是多晶硬质合金、钨钢或硬质钢制成，耐磨性较强。

在攻丝时，需要注意保持一定的速度，并且切削力要保持在一定范围，以免锋刃过硬或过软，以免造成不必要的损失。

对于较小的毛刺，其比较常见的去除方法是内孔去毛刺。

内孔去毛刺指的是使用专门的机床和内孔去毛刺钻头进行去除。

此种去毛刺方法，在材料表面受到的影响比较小，不会对材料表面造成破坏。

内孔去毛刺刀头具有一般三刃形或梯形，它们可以去除毛刺，同时也具有一定的抛光效果。

内孔去毛刺的正确使用，可以提高工作效率，不会使表面受到侵蚀。

在使用内孔去毛刺时，需要注意力度，切勿用力过大以免造成材料表面的损伤。

另外，应注意刀头的温度，当切削的温度有明显的变化时，应立即停止切削，以免造成不必要的损失。

同时，应根据材料的性质和加工要求，确定使用正确的刀具，以达到最佳切削效果。

此外，毛刺去除过程中也应注意防止设备受到损坏。

如果发现刀头被毛刺卡住，应立即切断毛刺，以免造成机床受损。

另外，切削过程中也应注意环境卫生，因为在切削过程中，毛刺会产生很多灰尘，有可能会污染环境。

总而言之，内孔去毛刺是手工加工中常用的去毛刺方法之一。

使用内孔去毛刺可以达到较好的毛刺去除效果，但在使用时也需要注意正确的技术，以免出现不必要的损失。

磨粒流孔内部去毛刺
工件内孔，主要有微孔、细孔、长孔、异形孔，孔内部的抛光去毛刺加工，一直以来成为难题。

这是因为通常的刀具，不能到达内孔所要去毛刺的部位，尤其是孔内部的弯曲部位。

而磨粒流，就好比一把可以游动的刀具，无孔不入，成为孔内部去毛刺加工的不二选择。

兰生公司的合作伙伴，美国AFM 公司，为国内的汽车、工程机械等行业的阀体、泵体、喷油泵、汽缸头、进排气管、进气门、花键、齿轮等工件内孔去毛刺加工提出了完美的解决方案。

为什么说磨粒流是一把游动的刀具？
磨粒流工艺技术的基本原理是，通过挤压方法，使可流动的磨料研磨工件表面，完成抛光和去毛刺加工。

MEDIA-磨料：是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂搅而形成。

不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。

磨料依加工物的形状、材质、加工目的有各种不同的规格。

规格是依载体的粘弹度、砂粒、材质、粒度的组合来做调合。

一般是在铸铁、铝、铁加入常碳化硅做为标准的磨料。

如用于超硬或陶瓷则使用钻石磨料。

高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨磨粒流，磨料的流动性和砂粒的切削能力，使磨粒流成为一把游动的去毛刺刀具。

航天涡轮叶片抛光及相关零件抛光，去除前加工所造成的加工变质层,硬化层,Recast layer 去除。

燃油喷油嘴抛光,汽缸头抛光,汽缸体抛光，进气歧管抛光
汽缸头抛光
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油路块（集成阀块）内部毛刺清理方式1．电解去毛刺这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。

零件与直流电源的正极相边为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持一定的间隙，让电解液循环流动。

当阳极和阴级浸入溶液并通入直流电后，阳极表面发生电化学反应，零件表面被溶解的金属与电解液形成黏性液体集中在零件表面的低凹处，具有较高的电阻和较小的腐蚀；而毛刺突出于零件表面，在温差的影响下，液膜难以形成，通电后电力线高度集中于毛刺部分距阴极最近的毛刺将以最快速度溶解，直到毛刺全部溶解，边缘逐渐形成圆角，即达到去毛刺的目的。

可以使用电解去毛刺机床。

当生产批量不大时，可用整流器交流电变成直流电而制成简单的设备。

根据零件结构，制作与零件形状相似的专用夹具（工具阴极），用黄铜或紫铜等导电好的材料制成，不加工部位涂环氧树脂进行隔离保护。

常用的电解液有NaCl、NaNO2>和NaNO>3等溶液。

此法适用于有色、黑色金属零件，特别适用于形状复杂的零件及用机械、手工方法难以去除的内孔、交叉孔及内表面的毛刺，能去除特硬零件如钼、镍、钛、淬火零件的毛刺。

2．化学去毛刺将清洗干净的金属零件放到化学溶液（50℃）中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。

这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。

加工时，只要一个槽子即可。

根据去毛刺工件材料的不同，用不同的化学溶液。

基主要成分可以是盐酸、磷酸、硫酸、盐酸二基苯胺和水等，按比例配制。

化学去毛刺适用于小的金属零件，可以去除厚度小于0.07 mm的细小毛刺。

3．高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内，然后送入一定压力的氢氧混合气体，经火花塞点火后，混合气体瞬时爆炸，放出大量的热，瞬时温度高达3 300℃以上。

由于爆炸时间极短，使零件的毛刺被烧掉，而零件的其他部分来不及变化。

爆炸时，高压气体无孔不入，零件的所有内孔、交叉孔、槽、深孔等的毛刺均能被烧掉需要有专用高温去毛刺机床。

内孔去毛刺的方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.内孔去毛刺，一直是工件加工的一道难题，根据本人的实际操作经验，介绍几种内孔去毛刺的实际可行的方法。

工具/原料软磨料磁力针方法/步骤1流体抛光去毛刺：物理去毛刺，研磨介质是半流体的软性磨料，通过活塞压力，使软磨料流经内孔，持续研磨，从而达到去除内孔毛刺的效果。

内孔毛刺去除完毕后，需要用水冲洗。

内孔去毛刺的6种方法2电解抛光去毛刺：使用正负电极各夹持工件一端，通电后产生电解作用，去除内孔毛刺。

优点是速度够快，缺点是，毛刺周边的区域，也有可能造成侵蚀，影响产品精密度。

内孔去毛刺的6种方法3磁力抛光去毛刺：使用非常细小的、带有磁力的钢针，进行内孔去毛刺。

可以进行大批量抛光操作，问题是，如果毛刺硬度较高，可能去除得不彻底，而且对于微细孔，该方法不太好用。

内孔去毛刺的6种方法4振动抛光去毛刺：采用硬度较高的细小固体抛光石，与工件一起置入缸体内，快速振动，从而达到去毛刺效果。

目前这种方法只适用于毛刺较脆的工件，适用范围有较大的局限性。

内孔去毛刺的6种方法5高压水抛光去毛刺：利用高压水束的瞬间冲击力，去除孔内毛刺。

目前在汽车发动机领域有所应用，但由于高压水束的冲击力非常强，所以有可能对工件本身造成损害，适用之前需要对自己的工件进行评估。

内孔去毛刺的6种方法6热能抛光去毛刺：比较环保的一种内孔去毛刺方案，利用氢气和氧气燃烧产生高热，瞬间氧化内孔毛刺，同时，被氧化的毛刺也会附着于工件上，需要进行二次加工，去除附着物。

使用这种方法前，需要了解工件所能否承受高温。

内孔去毛刺的6种方法END注意事项在使用内孔去毛刺的方法前，需要对自己的工件进行仔细评估，评估材质、尺寸、形状等。

去除产品毛刺方法1、人工去除毛刺这个是小厂最常用的方法，用锉刀、砂纸、磨头作为基本工具。

其中，锉刀有人工锉和气动锉。

备注：人工成本高，效率低，且对异形的穿插孔很难去除。

适用范围：工人技术要求不高，适用毛刺小，且零件结构复杂。

2、冲模去毛刺适用模具，利用模具在冲床中去除毛刺。

备注：要一个冲模（粗模+精冲模）成本，也许还加多一套整形模。

适用范围：适宜分型面较复杂的工件，效率及去毛刺效果比人工要好。

3、研磨去毛刺关于研磨去毛刺的方法就有很多了，其中最常见的包括：振荡、喷砂、滚动等方法。

备注：存在除不净的弊端，有的还需要后续人工处理剩余毛刺或其他方法去毛刺。

适用范围：适宜批量较大的小件4、冷冻去毛刺运用降温是毛刺表面变脆，后利用喷发弹丸去除毛刺。

备注：设备大约在二三十万左右，不是什么公司都能用的。

适用范围：适合毛刺壁厚较小，且工件也较小的产品。

5、热爆去毛刺或者叫热能去毛刺、爆破去毛刺。

将一些易燃气体，通入到设备炉中，然后经过一些介质和条件，让气体瞬间爆破，运用爆破发出的能量来溶解去除毛刺。

备注：设备非常贵（上百万），操作人员技术要求高，效率低，有副作用（生锈、变形等）。

适用范围：运用在一些高精密的零部件上，如轿车航天器等精密零部件。

6、雕刻机去毛刺。

备注：设备不是很贵（几万），适用范围：适用于空间结构复杂，所需去除毛刺复杂有规律。

7、化学去毛刺用电化学原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地去除毛刺作业。

备注：适用于很难去除的内部毛刺，适用范围：适宜泵体、阀体等工件毛刺很大的情况（厚度小于7个丝）。

8、电解去毛刺运用点解效果去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

备注：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的周围也遭到电解，表面会失掉原有的光泽，影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

适用范围：适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或外形杂乱零件的毛刺，效率高，去毛刺只需几秒到几十秒。

适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

第一步：去除气门孔正面毛刺.及气门孔划窝毛刺（1）气门孔正面带铸窝产品：入刀位置操作方法：产品立放气门孔位置水平呈30°，使用旋转刮刀（握刀时食指.中指按压刮刀把前半段）从气门孔右侧入刀后顺时针刮毛刺1周半，同时轮子左手向下转动轮子从气门孔左侧收刀。

（达到随行去毛刺避免划伤）出刀(2).气门孔正面不带铸窝产品操作方法：产品立放气门孔位置水平呈30°，使用旋转刮刀（握刀时食指.中指按压刮刀把前半段）从气门孔右侧入刀后顺时针刮毛刺1周半从气门孔左侧收刀。

入刀位置出刀位置第二步：去除帽口位置毛刺（1）.扣大帽产品：入刀位置a.使用旋转刮刀去除帽口铸面位置毛刺操作方法：产品立放已气门孔为基准，使用旋转毛刺刀（握刀时食指.中指按压刮刀把前半段）从帽口右侧入刀顺时针刮毛刺1-2周后从帽口左侧出刀帽口未去毛刺风险：装车后经过使用帽口位置会出现腐蚀现象，产生外观抱怨。

操作方法：产品立放左手握住产品一道轮缘，右手使用毛刺刀在产品90°位置入刀（食指按压毛刺刀前半段）以气门孔为参照物顺时针转动轮毂刮毛刺1周后出刀。

防止产品偏车时轮缘出现毛刺划破轮胎第四步：去除螺栓孔毛刺操作方法：（螺栓孔下半圆）产品立放右手使用旋转刮刀从螺栓孔右侧入刀（食指.中指按压毛刺刀前半段）顺时针刮毛刺半周后左侧出刀，已气门孔位置为基准，依次5孔。

操作方法：（螺栓孔上半圆）产品立放使用旋转刮刀呈45°，已从螺栓孔左侧入刀顺时针刮毛刺半周后左侧出刀，已气门孔位置为基准.依次5孔。

五．砂纸打磨气门孔毛刺操作方法：（气门孔正面）使用＞150目砂纸打磨去除毛刺后的正面位置气门孔, 使用左手食指.中指压实砂纸后竖向打磨4次重点：窗口正面气门孔处加工时挤出的毛刺操作方法：（气门孔背划窝）使用＞150目砂纸打磨气门孔划窝位置毛刺，使用左手食指.中指压实砂纸后横向打磨4次，重点：气门孔划窝根部毛刺第六步：去除窗口毛刺操作方法：将产品45°斜放至料架上，已气门孔窗口为起点，使用气动铣刀从窗口左侧（加工毛刺刀出刀面）逆时针铣毛刺1周半后从左侧出刀，依次向右1个窗口，当第2个窗口铣完后，左手转动产品150°，正对身前未铣毛刺窗口进行以上循环作业至所以窗口全部洗完。

钻头怎么样减少毛刺的方法钻头在钻孔过程中产生毛刺是很常见的问题，毛刺不仅会降低工件的质量，还可能损坏钻头，影响工作效率和安全性。

为了减少毛刺的产生，可以采取以下几种方法。

1. 选择合适的钻头首先要选择适合材料和钻孔需求的钻头。

不同的钻头适用于不同的材料，如金属、木材、陶瓷等等。

在选择钻头时，应根据材料的硬度和脆性来选择合适的切削方式和几何形状，以减少毛刺的产生。

2. 使用高质量的钻头质量优良的钻头通常具有更好的刚度和切削性能，在钻孔过程中能更好地控制切削力和切削热等因素，从而减少毛刺的产生。

因此，建议选择知名品牌、优质材料制造的钻头。

3. 适当选择切削速度切削速度对于减少毛刺的产生有重要影响。

过高的切削速度容易引起过热和切削力过大，从而产生毛刺。

而过低的切削速度则会导致毛刺的拉长。

因此，在使用钻头时应根据材料的硬度和切削稳定性来确定合适的切削速度。

4. 使用适当的切削润滑剂在钻孔过程中，在切削区域涂抹一定量的切削润滑剂可以减少切削热的产生，降低摩擦力，从而减少毛刺的产生。

切削润滑剂的选择要根据材料的特性来确定，常用的有切削油、润滑脂等。

5. 合理选择钻孔方式钻孔方式对于减少毛刺的产生也有一定影响。

一般而言，慢速进给、大进给量的钻孔方式会产生较大的毛刺，而快速进给、小进给量的钻孔方式可以减少毛刺的产生。

因此，在钻孔过程中应合理选择进给速度和进给量。

6. 使用去毛刺工具除了以上方法外，还可以使用专门的去毛刺工具来处理钻孔产生的毛刺。

这些工具包括钻孔刀、去毛刺刀等，可以通过刮削、磨削等方式将毛刺去除，使钻孔口更加光滑。

总之，减少钻头产生的毛刺可以通过合适的钻头选择、高质量的钻头、适当的切削速度、使用切削润滑剂、合理选择钻孔方式以及使用去毛刺工具等方法来实现。

在使用过程中应根据材料的特性和钻孔要求来选择合适的方法，以确保钻孔质量和工作效率。