去毛刺的方法以及优缺点汇总

１1种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也就是一般企业普遍采用得方式,采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀与气动错动、简评:人工成本较贵,效率不就是很高,且对复杂得交叉孔很难去除、对工人技术要求不就是很高,适用毛刺小,产品结构简单得产品。

2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国得一种用化学药水去毛刺得药水技术,这个去毛刺工艺就是纯化学得方法,就是用一种叫化学OPULＬ(欧谱) 产品、就是一种纯化学得浸泡工艺,生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益可以适用于铁素体钢材,有色金属或者铝得零件、这个方法简便,不需要专业人员操作、可以对构造非常复杂得工件(例如:内角孔)或者容易受损得零件或者易弯曲得零件去除毛刺而不损坏工件,以得到更精密得工件。

跟传统得去毛刺方法相比更容易,更省钱,更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一,二百个内孔、交叉孔,台肩孔,盲孔等,要求去除各交叉孔得毛刺都就是十分困难得,往往要采用很多种方法都很难解决、OＰＵLL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管您工件得内孔有多少,有多小,只要就是药水能进入得地方毛刺都可以去除,目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品、简评:生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益？、3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评:需要一定得冲模(粗模+精冲模)制作费,可能还需要制作整形模、适合分型面较简单得产品,效率及去毛刺效果比人工佳。

４、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前企业采用较多、简评:存在去除不就是很干净得问题,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其她方式去毛刺。

打磨去毛刺方案1. 引言在工业制造过程中，产品表面的毛刺问题是一个常见的挑战。

毛刺不仅会影响产品的外观质量，还可能引起安全隐患。

因此，为了提升产品质量，打磨去毛刺是一个必要的步骤。

本文将介绍一些常用的打磨去毛刺方案，包括手工打磨和机械打磨两种方法。

2. 手工打磨手工打磨是一种传统的去毛刺方法，它通常用于小批量生产和特殊形状的产品。

手工打磨的主要工具有砂纸、砂轮、砂布等，下面将介绍一些手工打磨去毛刺的步骤和注意事项：2.1 准备工作在进行手工打磨前，需要准备好以下工具和材料：•砂纸：选择合适的砂纸，根据不同的需要选择不同粗细的砂纸。

•砂轮：用于对比较硬的材料进行粗磨。

•砂布：用于对金属表面进行镜面处理。

2.2 打磨步骤下面是手工打磨去毛刺的常见步骤：1.清洁表面：在进行打磨前，首先要确保产品的表面是干净的，可以使用酒精或清洁剂清洁表面。

2.手工磨削：使用砂纸、砂轮等工具对表面进行磨削，可以根据需要选择不同粗细的砂纸进行打磨。

3.去除毛刺：在打磨过程中，特别要注意去除产品表面的毛刺，可以用手或钳子将毛刺刮掉。

4.检查表面质量：打磨完成后，仔细检查表面质量，确保没有明显的毛刺和瑕疵。

2.3 注意事项在进行手工打磨时，需要注意以下事项：•打磨时要保持手的稳定，避免打磨过程中手的颤动导致表面不均匀。

•控制打磨力度，避免造成表面划痕和破损。

•定期更换砂纸、砂轮等工具，保持其良好的工作状态。

3. 机械打磨机械打磨是一种自动化的去毛刺方法，它适用于大批量生产和产品形状相对规则的情况。

常见的机械打磨设备有研磨机、抛光机等，下面将介绍一些机械打磨去毛刺的步骤和注意事项：3.1 设备选择根据产品的形状和材料特性，选择合适的机械打磨设备，例如研磨机适用于对较硬材料进行粗磨，抛光机适用于对金属表面进行光洁处理。

3.2 打磨步骤下面是机械打磨去毛刺的常见步骤：1.准备工作：清洁产品表面，确保没有灰尘和污染物。

2.调整机械设备：根据产品的尺寸和要求，调整机器的转速、进给速度等参数。

产品涂装挂位孔毛刺改善对策工件生产、加工后，外形轮廓部位容易出现毛刺（部分塑胶称“披锋”）。

一旦出现毛刺将会对产品尺寸精度、外观造成影响。

为了保证批量生产质量，工件在完成所有加工后增加去毛刺工艺就成为了必须。

不同的加工类型，产品毛刺的形状不一样。

如果只是单纯的采用某种去毛刺方法很难满足所有需求。

因此，不同的去毛刺工艺、方法应运而生。

打毛刺方法一、人工去除法在中小型企业这种方法非常常见。

利用人工打毛刺无需特殊设备、工具只要一把锉刀或砂纸，人员也无需专业培训即可上岗。

因为不适合大批量生产、结构复杂无法去除，再加上现在国内人力成本的不断增加，这种方法将会慢慢消失。

二、特定模具根据零件特性，设计专用模具对毛刺进行去除。

但是，考虑到模具成本及对产品的影响，一般只适合简单且尺寸要求不高的零件使用。

但是，效率相对人工更高。

三、研磨、震动法通过专业去毛刺设备去除毛刺。

此方法对小零件、大批量有奇效。

专用设备原理可分：振动、喷砂、滚筒等。

四、急速冷冻法主要原理是通过冷却使毛刺变脆，然后通过喷砂、震动等方法去除（与上种方法配合更加）。

不过，需要通过专用设备将零件进行急速冷冻。

因为其设备价格较贵，一般不低于30万。

很多公司望而却步五、热爆法主要原理是通过高温将毛刺进行融化，以达到去除毛刺的目的。

由于需要将易燃气体通过处理后实现瞬间爆燃升温。

因为实现的方式特殊，设备本身的价格也并不便宜。

一般只用于高精密零件中，如：航空、航天器零件等。

六、放电法类似电火花设备加工，通过瞬间高温熔化或气化毛刺。

不过，因为点解会存在不定性，因此工件本身也容易被腐蚀。

因为工艺特殊，可以去除复杂工件外部毛刺而被使用。

七、高压水流法通过高压水枪对工件进行冲刷，通过水枪瞬间强力去除毛刺。

不过只适合实心不变形产品。

八、超声波法超声波去除法类似清洗来达到去毛刺。

不过，这方法只适合产品精度要求非常高，毛刺属于细微级别，可能需要通过放大镜或显微镜来观察。

修边,去毛刺的常用方法毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。

所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。

现在常用的修边 / 去毛刺主要有这么几种：1. 手工去毛刺传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2. 化学去毛刺。

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。

适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．3. 电解去毛刺利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。

将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。

工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。

加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。

压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。

当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。

这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度4. 超声波去毛刺超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。

超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。

去毛刺新工艺一、现今对复杂形体毛刺处理中遇到的问题1.复杂形体易变形，一般对工件表面要求比较高，而在加工过程中对毛刺处理比较难。

2.复杂形体毛刺处理速度慢，现如今依然停留在使用人工应用刮刀等手工刀具处理。

3.由于使用人工处理，质量稳定性很差，很容易出现问题。

4.由于形体复杂，有的地方用手工很难去毛刺。

二、去毛刺新工艺1、应用电化学方法对复杂形体进行一次性成型的去毛刺处理。

2、电化学去毛刺是利用金属在电解液中发生阳极溶解反应而去除工件上多余的材料、将零件毛刺去除的一种方法。

3、电化学去毛刺的决定因素：3.1决定毛刺去除量的主要参数：去毛刺电流：根据去毛刺工件的所去毛刺的范围而决定。

一般5到10A。

去毛刺时间：根据去的毛刺大小有关。

一般为十几到几时秒。

工件材料导电率：根据去毛刺的材质有关。

3.2决定去毛刺的参数：电流密度：电流密度决定切削量和表面质量。

导电率：电解液的浓度决定导电率，单位S/cm根据区毛刺的需要，浓度应该控制在8%到25% ,温度对其也有影响。

间隙：夹具（阴极）工件（阳极）之间的间隙决定电流大小和电解液的冷却能力。

电化学液压力：间隙中的液体压力影响着电流和材料的去除。

实施温度：一般控制在20到35度之间。

PH值：一般在6.5到8.0之间。

电解液纯度：纯净的电解液能确保恒定量的产生。

三、项目适用范围：本项目适用于扭簧也可以加工我厂的733-106、736-14、736A-13整流子组件等各类复杂形体的毛刺处理；可以去除不锈钢、中低碳钢等硬度比较大的导电材质。

四、电化学去毛刺的优点：1.表面质量好，因去毛刺过程中不产生切削热，可达到较低的表面粗糙度。

2.操作简单，它可以通过简单地操作来处理复杂形体的毛刺且不影响工件自身强度。

3.可长期使用，理论上电极可长期使用，无损耗。

4.去毛刺生产率高，一般一个工件可在十几秒内全部去除干净，可进行平行加工，一般适用于批量处理。

5.该工艺属于绿色加工方法，电化学液很环保，一般使用中性无机盐类就可以处理，例如NaCl溶液，NaSO4溶液等。

圆周铸件去毛刺的方法有圆周铸件去毛刺是铸造工艺中的一项重要工序，它能够去除铸件表面的毛糙，提高铸件的质量和精度。

以下是一些圆周铸件去毛刺的常用方法：1. 机械去毛刺：通过机械力的作用，使用锉刀、砂纸、砂轮等工具对圆周铸件表面进行磨削，去除毛糙。

这种方法适用于较小的铸件和毛糙度较低的情况，但需要人工操作，速度相对较慢。

2. 手工去毛刺：这是一种常用的去毛刺方法，适用于较复杂的铸件。

通过手工使用锉刀、砂纸和打磨机等工具，对铸件表面进行磨削，使其更加光滑。

3. 化学去毛刺：这种方法利用化学溶解或腐蚀的原理，去除铸件表面的毛糙。

常用的化学去毛刺方法有酸洗和电解去毛刺。

酸洗是将铸件浸泡在酸性溶液中，通过酸性腐蚀去除毛糙。

电解去毛刺则是利用电解原理，在电解液中将铸件作为原件，通过电化学反应去除毛糙。

4. 水刀去毛刺：这是一种较新的去毛刺技术，利用高压水流冲击铸件表面，去除毛糙。

水刀去毛刺无需使用任何化学溶液或添加剂，对环境友好。

同时，水刀去毛刺不会对铸件造成任何损伤，能够保持铸件表面的精度和光洁度。

5. 振动去毛刺：振动去毛刺是一种通过振动装置对圆周铸件进行去除毛糙的技术。

通过控制振动装置的频率和振幅，使得铸件在振动的作用下摩擦，去除毛糙。

这种方法适用于形状复杂的铸件。

6. 磁力去毛刺：磁力去毛刺是一种靠磁力作用去除铸件表面毛糙的方法。

通过在铸件表面施加磁场，将铸件表面的金属颗粒吸附在磁力上，去除毛糙。

这种方法适用于一些较小的圆周铸件。

7. 研磨去毛刺：研磨是通过在铸件表面搭载研磨剂，进行研磨操作，去除毛糙。

这种方法既可以手工进行，也可以采用机械研磨设备进行处理。

这种方法适用于各种不同材质的铸件。

总结：以上是一些常用的圆周铸件去毛刺的方法。

根据铸件形状、材质和毛糙度的不同，可以选择合适的去毛刺方法。

通过去除铸件表面的毛糙，可以提高铸件的质量和精度，增加铸件的使用寿命。

常见的去毛刺的工具有哪几种？价格便宜的去毛刺设备又有哪些？日常处理机械零件的时候有哪些去毛刺的方法？接下来跟着小编一起去看看吧。

先说去毛刺工具中最简单的那些吧：
第一：一般企业普遍采用的去毛刺工具，有锉刀、砂纸、磨头等
优点：对工人技术要求不是很高，普通人即可操作，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

缺点：人工成本较贵，效率不是很高，有些内孔的毛刺无法去除。

第二：去毛刺工具，冲模
采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

总结：
需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

第三：去毛刺工具，研磨
总结：
此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺，适合批量较大的小产品。

第四：去毛刺工具，雕刻机
总结：
设备价格在几万区间，适用于空间结构简单的机械零部件，所需去毛刺位置需要简单有规律。

第五：去毛刺工具，冷冻机
总结：设备价格在二三十万区间，适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品，利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。

第六：去毛刺工具，热爆机
总结：设备价格在上百万，操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

毛刺去除作业规范
1、目的
规范作业动作，提高工作效率，确保产品品质和人员安全2、适用范围：
各车间生产部门
3、作业内容
毛刺的判定：手摸无扎手刺手感。

去毛刺工具：锉刀，刮刀，倒角刀，倒角机等
去毛刺作业方法; 1、当产品毛边超规需去毛边，首先考虑用倒角机，若毛边少只需适用锉刀捎带一下时，小工件用锉刀45°锉除，较长工件则用刮刀从起点至终点一次完成，不可断断续续导致出现锯齿，毛边不顺滑等不良
2、使用锉刀去边时，锉刀与产品毛边成45°来回一次降毛边去好，不能中途停顿，断断续续，这样会将产品边缘锉成锯齿不光滑而影响产品品质，确保无刮手感觉。

4、主要职责与权限
上道工序交于下道工序时，必须确保本工序加工部分无毛刺毛边
即日起施行，请各位认真贯彻执行。

三山海口
2014-07-05。

浅谈机械零件去毛刺工艺【摘要】本文对金属加工中产生毛刺的原因及一些解决的方法进行了论述，并通过自己的实践经验提出了一些解决办法。

【关键词】机械零件去毛刺工艺在机械加工过程中毛刺的出现是普遍现象、同时也是不可避免的，由于毛刺在机械零件的生产加工过程中对加工精度、装夹时零件的校准、机器设备的使用要求、零件再加工时的定位、工人操作时的安全和零件加工好后的外观质量等许多方面都能影响到。

在我单位进行的交通安全设施设计、加工过程中，我发现机械零件的毛刺问题对产品质量有着非常大的影响，并且造成许多不良后果。

而我在与兄弟单位和相关机械加工单位的交流中，发现这些单位也存在着同样的问题。

在我查找一些资料和文献以后，发现那些工艺先进的国家也都在积极的从产品设计、工具使用、切削规范选用等各个方面研究控制毛刺的预防性工艺，并且专门成立了相应的研究机构来加以重视。

而我们目前却仍有很多人、很多企业对此技术不太重视，往往会忽视毛刺的存在，使得产品合格率下降。

我结合自己的学习和工作经验总结出了一些较少毛刺影响的方法，在实际工作中取得了较好的效果，以供大家参考。

去毛刺的优越性很多，主要目的是为获得优质合格的产品，其目的如下:1、防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。

2、防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率。

3、消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。

4、无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。

5、带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。

零件上的毛刺种类多种多样，有的是在切削过程中塑性变形引起的，有的是铸造、模锻等加工过程中的飞边，还有的是焊接挤出的残料，不一而足，所以我们要对待不同的毛刺进行不同种类的操作。

毛刺在机械加工中的解决方法应从两方面考虑，一、如何使毛刺在加工过程中少产生或不产生。