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线切割上丝步骤：
1.首先将丝筒速度调到5左右，把丝筒右螺母停靠在面对机床导轮槽的右手边一
定距离，钼丝盘上的钼丝接在丝筒右螺母上。
2.定好右边行程开关，左边行程开关放开往外拉
3.抓好上丝手轮装置（钼丝盘）用摇杆摇动丝筒，向右转动丝筒让钼丝先绕几
圈
4.开启运丝启动开关开始上丝
5.控制好钼丝盘让钼丝在丝筒上均匀排好当丝筒走到右边觉得钼丝已经上够
时停下运丝，剪断。
6.将剪断的钼丝接在丝筒左螺母上，摇杆摇动丝筒，使得左螺母停靠在导轮槽右
边。
接下来就是穿丝，将左螺母钼丝解开，按穿丝路线穿好钼丝把钼丝从丝筒
下面穿过来固定在丝筒左螺母上。
7.接着紧丝，用紧丝手轮兜住钼丝适当恒力均匀往后拉，摇杆摇动丝筒摇动到
最右边，松开钼丝重新固定紧丝完毕
8.开启运丝启动开关，固定好左右行程开关即可。
水流控制说明
控制上下旋钮即可调节上下水流
大小。
线切割机床的结构；．．．．．．．．．高频脉冲电源；．．．．．．．1．输出矩形脉冲、脉宽．．．．．．．．．TI ．．；．40ns ．．．．-．60ns ．．．．脉间；．．．2．-．15ti ．．．．2．；加工电压；．．．．．． 60．．-．100v ．．．．3．加工电流；．．．．．0.3．．．-．5A ．．4．；功率输出；．．．．．．K1．．-．K4．．四种选择．．．．5．最大加工厚度《．．．．．．．400mm ．．．．．6．；最大加工效率》．．．．．．．．70．．以上．．(．工件厚度．．．．60．．-．80mm ．．．．7．；使用电源；交流电压；．．．．．．．．．．．220v ．．．．脉间选择；．．．．．四个按下．．．．8．和．4．，脉宽选择；另选四个标．．．．．．．．．．．8．和．4．，功率选择；正常放在低压，脉宽选择．．．．．．．．．．．．．．．．．为．4．只按键，为．．．．．4,8,16,32．．．．．．．．．，合上．．．8,16．．．． 为．24ns ．．．．，在切割加工时脉宽越小，加工能量越．．．．．．．．．．．．．．．．．低，加工工件光洁度．．．．．．．．．越好，但速度越慢，脉．．．．．．．．．．，．间选择为．．．．1．、．2．、．4．、．8．脉间计算为相加合上．．．．．．．．．2．和．4．为．6． ，代表脉．．．．冲间隙等于．．．．．6．倍的脉宽，．．．．．脉间越大、切割电流及能量越小有利于工件．．．．．．．．．．．．．．．．．．．的加工，电火花线切割加工分类高速和低速．．．．．．．．．．．．．．．．．．．两种，．．．DK7740的含义；D为机床类别代号表示电加工机床K为机床特征代号为数控机床，前7，组代号；为电火花加工机床，后7；高速为7，低速为5,40；参数代号，为工作台横向行程为400mm，电火花线切割加工的工艺过程1，工件加工前的准备2，加工程序的编制33，工艺基准的确定44，切割路线的选择55，电极丝初始位置的确定66，加工条件的选择77，加工穿丝孔88，工件找正和装夹99，电极丝传丝、找正1010，正式线切割加工1111，检验电火花线切割加工的常规步骤1，启动机床电源进入系统编制加工程序2，检查各部件是否正常包括电压、电流、水泵、储丝筒3，进行储丝筒上丝、条丝、电极丝找正4，装夹工件，根据工件厚度调整Z轴至适当位置并锁紧5，移动X、Y坐标确定切割起始位置6，开启工作液泵，调节加工液流量7，运行加工程序即开始加工调整参数8，监控运行，发现工作液堵塞及时疏通9，每段程序完毕后都应该检查纵横，手轮刻度是否与指令规定的坐标相等，确保零件加工的顺利进行10，成品检验。
线切割加工工艺流程
《线切割加工工艺流程》
线切割加工，又称电火花加工，是一种利用电脉冲的高温放电来切割导电材料的加工方法。
它可以用于加工金属、合金和其他导电材料，被广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等行业。
线切割加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计加工图纸：首先需要根据产品的设计要求和加工规范，制定加工图纸。
这包括确定加工尺寸、材料要求、加工精度等参数。
2. 材料准备：选用适合的导电材料，如钢、铝合金等，并确保材料表面光洁度和平整度，以便进行有效的放电切割。
3. 加工设备准备：准备线切割加工设备，包括电脉冲放电机、电极、高压电源等设备，确保设备正常运转。
4. 加工工艺参数设置：根据加工图纸和材料要求，设定好放电参数，包括放电电流、放电时间、放电频率等，以保证加工质量。
5. 加工操作：将工件安装在线切割加工设备上，进行加工操作。
通过电脉冲放电，使电极和工件之间产生高温等离子放电，熔化材料并形成微观的放电坑，从而实现切割目的。
6. 加工检验：完成加工后，进行工件的质量检验。
检查加工尺寸、表面质量、平整度等，以确保产品符合设计要求。
7. 后续处理：根据需要，对加工后的工件进行后续处理，如去毛刺、抛光、表面处理等，以提高工件的质量。
通过以上步骤，线切割加工可以实现高精度、高效率的切割加工，适用于各种复杂形状的工件加工。
在现代制造业中，它已成为重要的加工工艺之一。
线切割作业流程线切割作业流程是一种常见的金属加工方法，主要用于将金属材料按照一定的几何形状进行切割。
下面是一份关于线切割作业流程的详细介绍：1. 设计制定：首先，根据客户的要求，制定所需切割零件的设计图纸。
在图纸中标注出要切割的轮廓和孔洞位置等信息。
2. 材料准备：准备所需切割的金属材料。
根据材料的类型和厚度决定线切割使用的设备和工艺参数。
3. 设备准备：准备线切割机床和相应的切割电极。
检查设备的运行状况，确认设备的工作台面平整、清洁，并确保设备的工作电源稳定。
4. 电解液准备：根据工艺要求，准备好适合线切割的电解液。
将电解液倒入设备的电解液槽中，并确保液面在规定范围内。
5. 固定材料：将需要切割的金属材料固定在线切割机床的工作台上，使用专用的夹具或磁性吸盘等方式固定好材料。
6. 参数设置：根据材料的类型和厚度等因素，设定切割的工艺参数，包括放电电流、电压、脉冲宽度和脉冲间隔等。
7. 进行切割：将设定好的工艺参数输入线切割机床，启动设备进行切割操作。
通过电解液的作用，电极在材料上进行脉冲放电，使材料发生局部熔化和氧化，实现切割。
8. 监控过程：在切割过程中，对设备、工艺参数和切割质量进行监控。
及时调整工艺参数，确保切割孔洞和轮廓的准确度和质量。
9. 切割完成：当所有零件的切割工作完成后，停止设备的运行。
检查切割面的质量和精度，对切割后的材料进行清洗和处理。
10. 清洁维护：在作业完成后，对线切割机床进行清洁和维护。
清除设备上的金属屑、电解液和其他杂质，保持设备的正常运行。
以上就是线切割作业流程的一个简要介绍。
在实际作业中，还需要根据具体情况进行调整和改进，以确保切割质量和效率的提高。
线切割作业流程是一种常见的金属加工方法，主要用于将金属材料按照一定的几何形状进行切割。
下面将详细介绍线切割作业流程的更多内容。
11. 设计制定：在设计制定切割零件的工艺流程时，需要考虑到材料的特性、厚度以及切割的精度要求等因素。
加工如图所示零件,厚度为1０。
一、选择设备:１、设备类型:选择系统均为HＬ得线切割设备2、设备加工范围工件尺寸为长１８０宽１70所以选择设备得加工范围需大于1８0×１7０mm, 设备需要标识最大加工范围等,如下图所示本例得设备型号为DK7750,最大加工范围为６30×５０0mｍ。
最大厚度为4００二、划线1、按如图所示放置工件2、将高度尺尺寸调整至45与１20,在工件上画出如图所示得蓝色线条、3、将工件旋转9０度。
4、将高度尺尺寸分别调整为５0及12８,在工件上画出如图所示得红色线条。
５、校核穿丝孔划线位置就是否正确5、打样冲眼冲眼目得:钻孔下钻定位要求:冲点清楚,大小适当扬冲三、加工穿丝孔采用直径为6得钻头钻孔钻头四、开机1、开启控制柜开关先按控制柜上面得绿色按钮,然后按机箱上得按钮、控制柜开机开关机箱开关2、开启机床总控开关右旋拉开机床总控开关。
启动控制柜开机开关机箱开关急停按钮机床总控开关四缠丝缠丝得过程就是将电极丝从丝盘绕到快走丝线切割机床储丝筒上得过程。
1、缠丝以前,要先移开左、右行程开关。
2、用摇把将丝筒逆时针旋转至左侧极限位置。
(将其移到行程左端或右端极限位置目得就是将电极丝上满,如果不需要上满,则需与极限位置有一段距离)。
3、将丝盘1放置于缠丝架上,将丝头从丝筒下方穿过,从丝筒上方传出,依次通过2、３、4等导轮及档丝棒(需要从档丝棒里穿过),并注意需要与导电块接触,丝头固定在储丝筒左侧紧固螺钉处。
档丝棒机床总控按钮运丝开关按钮水泵开关按钮保护开关按钮4、用左手扶住丝盘,右手用摇把顺时针旋转储丝筒,当缠丝宽度达到8 ｍm 左右时暂时停止缠丝。
5、调整左侧行程开关、松开左侧限位块上得紧固螺钉,移动限位块至接近左侧行程开关得中电极丝导电块缠丝宽度8mm 左右限位块紧定螺钉限位块 左侧行程开关 右侧行程开关心位置后固定限位块。
6、继续缠丝,缠丝至右侧紧固螺钉30mm左右处停止缠丝,将电极丝剪断,丝头固定在储丝筒右侧紧固螺钉处。
想必各位朋友都知道，大部分人在使用快走丝中走丝线切割机进行加工时，都是把钼丝用到断为止，之后才进行换丝。
所以说给线切割机上丝是一项非常常用的操作。
然而给线切割机上丝或者说换丝，这本身就是一件很复杂又讲究技巧的事。
线切割穿钼丝步骤如下：
1.先上钼丝，再穿丝；
2.先把丝筒摇到其行程的最右边，然后旋紧行程开关，最后把钼丝的一端用螺钉固定在丝筒上；
3.接着把丝盘套在上丝杆上，用螺母旋紧；
4.确保钼丝没掉轮的前提下，用摇杆摇动丝筒，待丝筒快运转到其行程的另一端时剪断钼丝；
5.穿丝时确保钼丝在各个导轮槽里，同时还要搭在导电块上或压在导电块下（切记不要让钼丝拉在导电块的侧面，那样容易断丝)，最后用螺钉把钼丝固定在丝筒上；
6.丝穿好之后要往右摇丝筒十多圈，然后把左端的行程开关拧紧。
接着用紧丝轮紧丝（把丝压在紧丝轮槽里面，然后左手握住紧丝轮不动，右手去按丝筒开关。
当丝筒转起来后，要轻轻用力往后拽紧丝轮，快到右边行程开关时按“急停开关”，然后把右边行程开关拧紧）。
加工如图所示零件，厚度为10。
一、选择设备：1、设备类型：选择系统均为HL的线切割设备2、设备加工范围工件尺寸为长180 宽170所以选择设备的加工范围需大于180×170mm，设备需要标识最大加工范围等，如下图所示本例的设备型号为DK7750，最大加工范围为630×500mm。
最大厚度为400二、划线1、按如图所示放置工件2、将高度尺尺寸调整至45与120，在工件上画出如图所示的蓝色线条。
3、将工件旋转90度。
4、将高度尺尺寸分别调整为50及128，在工件上画出如图所示的红色线条。
5、校核穿丝孔划线位置是否正确5、打样冲眼冲眼目的：钻孔下钻定位要求：冲点清楚，大小适当扬冲三、加工穿丝孔采用直径为6的钻头钻孔钻头四、开机1、开启控制柜开关先按控制柜上面的绿色按钮，然后按机箱上的按钮。
控制柜开机开关机箱开关2右旋拉开机床总控开关。
机床总控开关四缠丝缠丝的过程是将电极丝从丝盘绕到快走丝线切割机床储丝筒上的过程。
1、缠丝以前，要先移开左、右行程开关。
2、用摇把将丝筒逆时针旋转至左侧极限位置。
（将其移到行程左端或右端极限位置目的是将电极丝上满，如果不需要上满，则需与极限位置有一段距离)。
3、将丝盘1放置于缠丝架上，将丝头从丝筒下方穿过，从丝筒上方传出，依次通过2、3、4等导轮及档丝棒（需要从档丝棒里穿过），并注意需要与导电块接触，丝头固定在储丝筒左侧紧固螺钉处。
4、用左手扶住丝盘，右手用摇把顺时针旋转储丝筒，当缠丝宽度达到8 mm 左右时暂时停止缠丝。
5、调整左侧行程开关。
松开左侧限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近左侧行程开关的中心位置后固定限位块。
6、继续缠丝，缠丝至右侧紧固螺钉30mm 左右处停止缠丝，将电极丝剪断，丝头固定在储丝筒右侧紧固螺钉处。
7、调整右侧行程开关。
将丝筒逆时针旋转8mm 左右处，松开右侧限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近右侧行程开关的中心位置后固定限位块。
线切割加工有什么基本步骤
画图-传输-工件装卡-找正-加工
切割路线
1）避免从工件端面由外向里开始加工，破坏工件的强度，引起变形。
2）不能沿工件端面加工，这样放电时电极丝单向受电火花冲击力，使电极丝运行不稳定，难以保证尺寸和表面精度。
3）加工路线离端面距离应大于5mm。
以保证工件结构强度少受影响，不发生变形。
4）加工路线应向远离工件夹具的方向进行加工，以避免加工中因内应力释放引起工件变形。
待最后再转向工件夹具处进行加工。
5）在一块毛坯上要切出两个以上零件，不应该连续一次切割出来，而应从不同穿丝孔开始加工。
6）一般情况下，最好将工件与其夹持部分分割的线段安排在切割总程序的末端。
电极丝应具有良好的导电性和抗电蚀性,抗拉强度高、材质应均匀。
常用电极丝有钼丝、钨丝、黄铜丝和包芯丝等，如图1所示。
钨丝抗拉强度高，直径在(0.03～0.1mm)范围内，一般用于各种窄缝的精加工，但价格昂贵。
黄铜丝适合于慢速加工，加工表面粗糙度和平直度较好，蚀屑附着少，但抗拉强度差，损耗大，直径在0.1～0.3mm范围内，一般用于慢速单向走丝加工。
钼丝抗拉强度高，适于快速走丝加工，所以我国快速走丝机床大都选用钼丝作电极丝，直径在0.08～
0.2mm范围内。
线切割加工工艺流程线切割加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各种工业领域。
下面将介绍线切割加工的工艺流程。
第一步：准备工作在进行线切割加工之前，首先需要进行准备工作。
包括选择适用的线切割机、切割线以及工作夹具。
根据实际需求选择不同粗细的切割线，并根据待加工工件的材料和形状选择合适的工作夹具。
第二步：绘制切割路径在线切割加工之前，需要根据工件的要求，使用专业的CAD软件绘制出切割路径。
切割路径是通过将三维图形切片为一系列平面来生成的。
切割路径的准确性将直接影响到最后的加工质量。
第三步：设定切割参数针对所要加工的工件，需要设定合适的切割参数。
切割参数包括切割速度、切割电流、脉冲频率等。
这些参数的设定需要根据工件的材料和厚度来确定。
通常情况下，需要根据实验结果进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
第四步：安装工件和夹具将待加工的工件固定在工作台上，并使用合适的夹具将其稳定。
夹具的选择要考虑到工件的形状和尺寸，确保工件在整个加工过程中不会发生移动或变形。
第五步：进行加工操作在进行加工操作之前，需要将切割线穿过工件，并通过电脑控制切割机进行加工。
加工过程中，切割线通过高频电脉冲电流的作用下，将工件切割成所需形状。
第六步：检查加工质量加工完成后，需要进行质量检查。
检查主要包括工件的尺寸、精度和表面质量。
通过使用测量工具和显微镜等设备，检查加工是否符合要求。
第七步：去除切割线和后处理线切割加工完成后，需要将切割线从工件上拆除。
通常情况下，切割线会留下一些残余物，需要通过去毛刺、抛光等后处理来提高工件的表面质量。
第八步：整理工作环境线切割加工过程中会产生一些废料和碎屑，需要及时清理和整理工作环境，确保工作区清洁和安全。
以上就是线切割加工的工艺流程。
线切割加工技术以其高精度、高效率和灵活性等优点，在现代制造业中得到了广泛的应用。
随着科技的进步，线切割加工技术也在不断发展和完善，并为各种行业带来了更多的机遇和挑战。
加工如图所示零件，厚度为10。
一、选择设备：1、设备类型：选择系统均为HL的线切割设备2、设备加工围工件尺寸为长180 宽170所以选择设备的加工围需大于180×170mm，设备需要标识最大加工围等，如下图所示本例的设备型号为DK7750，最大加工围为630×500mm。
最大厚度为400二、划线1、按如图所示放置工件2、将高度尺尺寸调整至45与120，在工件上画出如图所示的蓝色线条。
3、将工件旋转90度。
4、将高度尺尺寸分别调整为50及128，在工件上画出如图所示的红色线条。
5、校核穿丝孔划线位置是否正确5、打样冲眼冲眼目的：钻孔下钻定位要求：冲点清楚，大小适当扬冲三、加工穿丝孔采用直径为6的钻头钻孔钻头四、开机1、开启控制柜开关先按控制柜上面的绿色按钮，然后按机箱上的按钮。
控制柜开机开关机箱开关2右旋拉开机床总控开关。
机床总控开关机箱开关四缠丝缠丝的过程是将电极丝从丝盘绕到快走丝线切割机床储丝筒上的过程。
1、缠丝以前，要先移开左、右行程开关。
2、用摇把将丝筒逆时针旋转至左侧极限位置。
（将其移到行程左端或右端极限位置目的是将电极丝上满，如果不需要上满，则需与极限位置有一段距离)。
3、将丝盘1放置于缠丝架上，将丝头从丝筒下方穿过，从丝筒上方传出，依次通过2、3、4等导轮及档丝棒（需要从档丝棒里穿过），并注意需要与导电块接触，丝头固定在储丝筒左侧紧固螺钉处。
档丝棒电极丝导电块4、用左手扶住丝盘，右手用摇把顺时针旋转储丝筒，当缠丝宽度达到8 mm左右时暂时停止缠丝。
缠丝宽度8mm左右5、调整左侧行程开关。
松开左侧限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近左侧行程开关的中心位置后固定限位块。
6、继续缠丝，缠丝至右侧紧固螺钉30mm 左右处停止缠丝，将电极丝剪断，丝头固定在储丝筒右侧紧固螺钉处。
7、调整右侧行程开关。
将丝筒逆时针旋转8mm 左右处，松开右侧限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近右侧行程开关的中心位置后固定限位块。
四紧丝新装上去的电极丝，要经过紧丝操作，才能投入工作。
1、 打开机床运丝开关，丝筒向右运行，运行至左侧换向位置，运丝停。
2、 手持紧丝轮靠在电极丝上，加适当力。
继续运丝，运行至右侧换向位置时，运丝停。
3、 用摇把顺时针向右手动运丝8mm 左右至右侧紧定螺钉处，紧丝轮移开，松开紧定螺钉，将丝头收紧后重新装回储丝筒右侧紧定螺钉处。
4、 电极丝运行平稳，松紧适度时结束紧丝。
五穿丝操作1、自动运丝至右侧极限位置后停止运丝，手动顺时针旋转丝筒至右侧紧定螺钉处，松开丝筒右侧丝头紧定螺钉，拉动电极丝头，从丝筒下方依次通过4、3、2导轮及档丝棒（需要从档丝棒里穿过），并注意需要与导电块接触，丝头从丝筒上绕过固定在储丝筒右侧紧固螺钉处。
2、开机工作前，手动摇把逆时针旋转丝筒8mm 左右处后开机工作。
限位块紧定螺钉限位块 左侧行程开关 右侧行程开关穿丝中要注意控制左右行程开关，使储丝筒左右往返换向时，储丝筒左右二端留有3～5 mm 的余量。
穿丝完成后要注意电极丝是否穿过档丝棒、位于导轮中心及是否与导电块接触。
a.要将电极丝装入导轮的槽，并与导电块接触良好。
并防止电极丝滑入导轮或导电块旁边的缝隙里。
b.操作过程中，要沿绕丝方向拉紧电极丝，避免电极丝松脱造成乱丝。
导轮槽电极上电极下六、电极丝垂直找正在具有UV轴的线切割机床上，电极丝运行运行一段时间、重新穿丝后或加工新工件之前，需要重新校正电极丝对工作台平面的垂直度。
电极丝垂直度找正的常见方法有两种，一种是利用找正块，一种是利用校正器。
本例采用火花法找正。
找正块是一个六方体或类似六方体（a图）。
在校正电极丝垂直度时，首先目测电极丝的垂直度，若明显不垂直，则调节U、V轴，使电极丝大致垂直工作台；然后将找正块放在工作台上，在弱加工条件下，将电极丝沿X方向缓缓移向找正块。
当电极丝快碰到找正块时，电极丝与找正块之间产生火花放电，然后肉眼观察产生的火花：若火花上下均匀(如图(b)所示)，则表明在该方向上电极丝垂直度良好；若下面火花多(如图(c)所示)，则说明电极丝右倾，故将U轴的值调小，直至火花上下均匀；若上面火花多(如图(d)所示)，则说明电极丝左倾，故将U轴的值调大，直至火花上下均匀。
同理，调节V 轴的值，使电极丝在V轴垂直度良好。
电极丝相对于X、Y轴方向的垂直度调整旋钮。
电火花均匀七、工件找正1、调整垫铁宽度，装夹工件，先压注工件一角，压板不要压的过紧，工作台支撑面移动至倾斜状态，在电极丝一侧露出工件基准角。
2、使用百分表找正工件的一面，百分表的跳动不要超过0.02。
百分表一圈刻度是100，为1mm，0.02mm即为2个小格。
铜棒调整工件位置，找正工件露出工作台的工件检验角，缝隙电极丝能够传过去压板压住工件3、压板压住工件找正工件后用压板压住工件另一侧八、工件基准角找正工件基准角如上图所示。
电极丝第一个穿丝孔的中心需要根据基准角确定尺寸。
需要将X、Y向的坐标轴原点设置在基准角。
1、移动工作台，电极丝贴近工件露出外面一角的工件2、电极丝先以Y轴（X或轴）贴火（设备有XY轴标识，短轴为X轴，长轴为Y轴，编程的XY与机床的XY一致），旋转Y方向手轮，待到火花均匀时按F12将机床锁住，然后Y 方向手轮调到零并固定。
Y方向基准找正Y 轴贴火（工件未贴火前） 电极丝Y 方向手轮调到零X 方向基准找正按F12键松开机床，接着旋转X 方向手轮，将工件检验角移动至电极丝处，贴火前先将Y 方向手轮负向旋转1圈（具体旋转圈数数据视情况而定，使电极丝能够沿着X 轴方向移动），Y 轴方向贴火， Y 轴方向贴火时待火花均匀时按F12将机床锁住，将手轮调到零。
接着再按F12松开机床，正向旋转Y 向手轮一圈，使Y 方向归零。
按F12锁住机床。
（F12按一下松开，F12再按一次锁住）。
摇动Y 方向手轮， 火花均匀时按F12将机床锁住，同时调整手轮将0对准基准。
工件位于基准角处X、Y原点确定后操作面板清零。
九、确定第一个穿丝孔中心工件第一个穿丝孔应为较小孔，最后一个穿丝孔应为较大孔。
本例第一个穿丝孔为直径25的孔中心。
X向尺寸为120，Y向尺寸为50。
通过手轮调整。
手轮一圈400刻度，旋转一圈4mm。
电极丝原位置Y向手轮逆时针反转一周电极丝位置电极丝X方向贴火Y方向清零按钮X方向清零按钮XY未清零前1、拆除电极丝2、将Y方向手轮正向摇12圈零200（从小数往大数摇到200，12×4+2=50），X轴手轮正向摇30圈3、按住F12把床子锁上。
4、穿丝十、程序编制1、绘制二维图纸并另存为dxf文件在AutoCAD中将文件另存为DXF文件2、启动CAXA线切割，导入dxf文件。
打开CAXA线切割软件，单击【文件】/【数据接口】选项，文件类型选择DWG/DXF，单击打开文件，在下一个对话框中单击取消，打开待加工图纸。
单击取消单击打开工件基准角（0,0）编程X正方向编程Y 正方向3、测量电极丝直径，确定切割补偿距离切割补偿距离=d/2+Z，式中d表示电极丝的直径，Z表示放电间隙。
如测量电极丝直径为0.18，放电间隙为0.01，则补偿距离为0.09+0.01=0.14、线切割参数设置选择下拉菜单“线切割”→“轨迹生成”命令，弹出“线切割轨迹生成参数表”对话框。
单击“切割参数”选项卡，设置“切入方式”为“指定切入点”，“切割次数”为“1”，“补偿实现方式”为“轨迹生成时自动实现补偿”，“拐角过渡方式”为“尖角”，“样条拟合方式”为“圆弧”，其他具体参数数值如图所示。
注意：加工工件的“切割次数”最多为10次，切割次数为1，表示仅进行粗加工。
切割次数为几次，“后面偏移量/补偿值中就有几项与之对应”。
5、偏移量/补偿值设置单击“偏移量/补偿值”选项卡。
由于加工轨迹与图形轮廓要有偏移量，设置参数数值如图所示。
然后单击“确定”按钮。
“偏移量/补偿值”选项卡6、生成刀具轨迹完成加工参数设置后，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，直接拾取零件的外轮廓，轮廓变为红色虚线，同时在鼠标单击的位置上沿着轮廓线出现一对双向粉色箭头，根据系统提示“选择链拾取方向”（系统默认时为链拾取方向），选取逆时针方向后，在垂直轮廓线的方向上又出现一对粉色箭头，系统继续提示“选择加工的侧边或补偿方向”，拾取指向轮廓侧的箭头（因为部是废料）。
选择鼠标所在的逆时针加工方向箭头拾取加工轮廓后出现一对粉丝箭头二次出现的粉色箭头确定补偿方向穿丝点位置和退出点拾取指向轮廓侧的箭头后，系统继续提示“输入穿丝点位置”，直接拾取圆心创建穿丝点，即确定了穿丝点位置，系统又提示“输入退出点（回车则与穿丝点重合）”，接着输入切入点，按Enter键后垂直切入，系统开始计算，稍后得出轨迹如图所示。
其余加工轨迹的生成同上。
加工轨迹加工轨迹在侧（绿线处）全部轨迹生成可做线切割仿真演示。
将步长值适当减小，接着拾取加工轮廓，效果如视频所示。
（线切割加工仿真）6轨迹跳步为提高加工效率，针对多个复杂线切割加工路线，优先采用跳步加工。
选择下拉菜单“线切割”→“轨迹跳步”命令，系统在界面左下方的状态栏中提示“拾取加工轨迹”，按加工顺序依次拾取刚生成的刀具轨迹，然后单击右键结束操作即可。
便生成了图所示轨迹。
注意：轨迹跳步的目的是使轨迹与轨迹之间将按拾取的先后顺序，生成跳步线，则被拾取的轨迹将变成一个轨迹。
生成加工代码时拾取该加工轨迹，则可自动生成跳步模加工代码。
生成轨迹跳步生成轨迹仿真7轨迹仿真选择下拉菜单“线切割”→“轨迹仿真”命令，弹出立即菜单，单击后在其弹出快捷菜单中选择“连续”，并且设置步长为“0.01”如图16所示。
设置轨迹仿真参数同时，系统在界面左下方的状态栏中提示“拾取轨迹加工”，直接拾取刚生成的刀具轨迹，然后系统便完成整地模拟从起步到加工结束之间的全过程。
8生成3B代码生成代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的加工轨迹转化生成3B加工代码数据文件，即线切割加工程序，有了数控程序就可以直接输入机床进行数控加工。
操作步骤如下：（1）选择下拉菜单“线切割”→“生成3B代码”命令，系统自动弹出“生成3B加工代码”对话框。
选择合适的保存位置，按要求填写后置文件名，如图所示。
“生成3B加工对话框”拾取加工轨迹并设置如图所示（2）单击“保存”按钮，系统弹出一个立即菜单，如图所示设置加工参数。
生成3B代码设置此时系统提示“拾取加工轨迹”，拾取加工轨迹。
当拾取到加工轨迹后，该加工轨迹变为被拾取颜色。
单击鼠标右键结束拾取，系统即生成数控程序。
该程序是“记事本”文件，如图所示。
（3）选择下拉菜单“文件”→“保存”命令，保存所创建的加工文件。
B 12400 B 0 B 12400 GX L1B 12400 B 0 B 49600 GY NR1B 12400 B 0 B 12400 GX L3DB 75000 B 0 B 75000 GX L3DB 9900 B 0 B 9900 GX L1B 0 B 22400 B 22400 GY L2B 19800 B 0 B 19800 GX L3B 0 B 44800 B 44800 GY L4B 19800 B 0 B 19800 GX L1B 0 B 22400 B 22400 GY L2B 9900 B 0 B 9900 GX L3DB 75000 B 78000 B 78000 GY L1DB 9950 B 17234 B 17234 GY L2B 9950 B 17234 B 52466 GY SR2B 22737 B 0 B 22737 GX L3B 0 B 9900 B 19800 GX SR3B 22737 B 0 B 22737 GX L1B 17263 B 9900 B 7313 GX SR2B 9950 B 17234 B 17234 GY L4DD（4）修改3B代码在第一段的最后一句之前添加一个D停止命令，防止电极丝拖动废料损坏设备及电极丝断裂。
