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SMT检验作业指导书一、背景介绍表面贴装技术（Surface Mount Technology，简称SMT）是一种电子组装技术，广泛应用于电子产品的创造过程中。
SMT检验是确保SMT组装质量的重要环节，通过对SMT组装的元器件、焊接质量、电气性能等进行检验，可以保证产品的可靠性和稳定性。
二、检验目的本作业指导书的目的是为SMT检验人员提供详细的操作步骤和标准，以确保SMT组装的质量符合要求。
通过严格按照本指导书的要求进行检验，可以及时发现和纠正SMT组装过程中的问题，提高产品的质量和可靠性。
三、检验内容1. 元器件检验1.1 检查元器件的型号、规格和数量是否与BOM清单一致；1.2 检查元器件的外观是否完好，无损伤或者变形；1.3 检查元器件的引脚是否完好，无弯曲或者断裂；1.4 检查元器件的极性是否正确，无误装现象。
2. 焊接质量检验2.1 检查焊点的焊接质量，包括焊接渣、焊接不良、焊接缺陷等；2.2 检查焊盘的质量，包括焊盘是否平整、无烧焦、无氧化等；2.3 检查焊接过程中的温度曲线，确保焊接温度符合要求。
3. 电气性能检验3.1 检查电路板的电阻值、电容值等参数是否符合要求；3.2 检查电路板的电压、电流等参数是否符合要求；3.3 检查电路板的通断性能，确保电路通断正常。
四、检验步骤1. 元器件检验步骤1.1 根据BOM清单，逐个核对元器件的型号、规格和数量；1.2 子细观察元器件的外观，确保无损伤或者变形；1.3 检查元器件的引脚，确保无弯曲或者断裂；1.4 根据元器件的极性要求，检查元器件的极性是否正确。
2. 焊接质量检验步骤2.1 使用显微镜观察焊点的质量，检查是否有焊接渣、焊接不良或者焊接缺陷；2.2 检查焊盘的质量，确保焊盘平整、无烧焦或者氧化；2.3 根据焊接过程的温度曲线，检查焊接温度是否符合要求。
3. 电气性能检验步骤3.1 使用万用表测量电阻值、电容值等参数，确保符合要求；3.2 使用电压表、电流表等仪器测量电压、电流等参数，确保符合要求；3.3 使用测试仪器进行电路通断测试，确保电路通断正常。
SMT检验作业指导书一、背景介绍表面贴装技术（Surface Mount Technology，简称SMT）是一种电子元器件的组装技术，广泛应用于电子产品的制造过程中。
为了确保SMT组装的质量和可靠性，需要进行SMT检验，以验证组装的元器件是否符合要求。
本作业指导书旨在提供详细的SMT检验流程和标准，以帮助操作人员正确进行SMT检验。
二、检验流程1. 准备工作a. 确保检验仪器和设备处于正常工作状态，如显微镜、显微摄像机等。
b. 检查检验样品的数量和类型，确保与工作指令一致。
c. 准备检验所需的标准和规范文件，如产品规格书、检验标准等。
2. 外观检验a. 使用显微镜或显微摄像机对元器件进行外观检查。
b. 检查元器件的焊盘、引脚、焊接质量等是否符合要求。
c. 检查元器件的表面是否有刮擦、氧化、变色等缺陷。
3. 尺寸检验a. 使用测量工具（如卡尺、显微镜测微器等）对元器件的尺寸进行测量。
b. 检查元器件的尺寸是否符合产品规格书中的要求。
c. 特别关注元器件的引脚间距、引脚长度等关键尺寸。
4. 功能性检验a. 根据产品规格书中的要求，使用测试设备对元器件的功能进行检验。
b. 确保测试设备的准确性和稳定性，以保证检验结果的可靠性。
c. 检验元器件的电气参数、工作频率、响应速度等功能是否符合要求。
5. 焊接质量检验a. 使用显微镜或显微摄像机对元器件的焊接质量进行检查。
b. 检查焊盘与引脚之间的焊接质量，如焊接翘曲、焊接不良等情况。
c. 检查焊接点的可靠性和耐久性，确保焊接质量符合要求。
6. 包装检验a. 检查元器件的包装是否完好无损，如盒子是否密封、防潮袋是否完整等。
b. 检查包装标签和标识是否清晰可辨，确保元器件的追溯性和识别性。
7. 记录和报告a. 对每个检验项目进行记录，包括检验结果、检验时间、检验人员等信息。
b. 编写检验报告，将检验结果和发现的问题进行总结和归纳。
c. 如有问题或异常情况，及时向相关部门或责任人汇报并采取相应措施。
1目的为了提升SMT内产品焊接的品质，本文件规定了SMT内相关元件的焊接标准，使员工操作时有依据可寻，减少误判、错判。
2范围本规范适用SMT车间所有焊接后的产品。
3定义无4职责4.1工艺部4.1.1负责对本文件进行编制、修订等操作；4.1.2负责依据本标准对设备相关检验标准进行设定；4.1.3负责对操作员和品质人员无法进行判断的可疑品进行复判，并将结果告诉相关人员；4.2制造部4.2.1负责按照本标准对相关可疑品进行判定；4.2.2出现异常时及时报告相关人员；4.3品质部4.3.1监督员工是否按照本标准进行可疑品判定；4.3.2负责对操作员无法进行判断的可疑品进行复判，并将结果告诉操作员；5内容5.1矩形或方形端片式元件5.1.1尺寸要求最大元器件尺寸1206，注8端子元器件每端有3个或3个以上可润湿端子区域注1：不违反最小电气间隙。
注2：未作规定的尺寸参数或变量，由设计决定。
注3：润湿明显。
注4：最大填充可偏出焊盘和/或延伸至端帽金属镀层的顶部或侧面；但焊料不能接触到元器件的顶部或侧面。
注5：(C)是从焊料填充最窄处测量。
注6：这些要求是为组装过程中可能会翻转成窄边放置的片式元器件而制定。
注7：对于某些高频或高振动应用，这些要求可能是不可接受的。
注8：对于宽高比小于1.25：1及有5面端子的元器件可以大于12065.1.2侧面偏移5.1.3末端偏出目标：侧面无偏移现象可接受：侧面偏出(A)小于或等于元器件端子宽度(W)的25%，或焊盘宽度(P)的25%，取两者中的较小者不良：侧面偏出(A)大于元器件端子宽度(W)的25%，或焊盘宽度(P)的25%，取两者中的较小者目标：无末端偏出现象5.1.4末端焊接宽度不良：元件末端偏出焊盘目标：末端连接宽度等于元器件端子宽度或焊盘宽度，取两者中的较小者可接受：末端连接宽度(C)至少为元器件端子宽度(W)的75%或焊盘宽度(P)的75%，取两者中的较小者5.1.5最大爬锡高度5.1.6最小爬锡高度不良：小于可接受末端连接宽度下限目标：最大爬锡高度为焊料厚度加上元器件端子高度不良：焊料延伸至元器件本体顶部目标：最小爬锡高度(F)为焊料厚度(G)加上端子高度(H)的25%或焊料厚度(G)加上0.5mm［0.02in］，取两者中的较小者5.1.7元件末端重叠5.1.8侧立5.1.9翻件不良：小于焊料厚度(G)加上端子高度(H)的25%或焊料厚度(G)加上0.5mm ［0.02in］，取两者中的较小者目标：元器件端子和焊盘之间至少有25%的重叠接触不良：元器件端子和焊盘之间小于25%的重叠接触不良：元器件不允许侧立目标：片式元器件的电气要素面朝上放置制程警示：片式元器件的电气要素面朝下放置5.1.10立碑不良：元器件不允许立碑5.2圆柱体帽形端⼦5.2.1尺寸要求参数尺寸要求最大侧面偏移 A 25% (W) 或25% (P)，取两者中的较小者；注1末端偏出 B 不允许最小末端连接宽度，注2 C 50% (W) 或 50% (P)，取两者中的较小者；最小侧面连接长度 D 75%(R)或75%(S)，取两者中的较小者；注6最大爬锡高度 E 注5最小爬锡高度（末端与侧面） F (G) + 25%(W) 或(G) + 1mm[0.04in]，取两者中的较小者焊料厚度G 注4最小末端重叠J 75%(R)；注6焊盘宽度P 注3端子/镀层长度R 注3焊盘长度S 注3端子直径W 注3注1：不违反最小电气间隙。
SMT检验作业指导书一、背景介绍表面贴装技术（Surface Mount Technology，SMT）是一种电子组装技术，通过将电子元件直接贴装在印刷电路板（Printed Circuit Board，PCB）上，取代传统的插件式组装方式。
为了确保SMT组装的质量和可靠性，需要进行SMT检验。
本作业指导书旨在提供SMT检验的相关标准和流程，以确保产品符合质量要求。
二、检验标准1. IPC标准：IPC（Association Connecting Electronics Industries）是国际电子工业联合会，其制定了一系列与电子组装相关的标准，包括SMT检验。
在进行SMT检验时，应参考IPC-A-610标准，该标准规定了各种电子组件的外观、尺寸、焊接、引脚等方面的要求。
2. 客户要求：根据客户的要求，制定相应的检验标准。
客户可能对产品的外观、功能、性能等方面有特定的要求，应根据客户要求进行检验，并确保产品符合客户的期望。
三、检验流程1. 准备工作：a. 检查检验设备的完好性：确保检验设备正常工作，如显微镜、测量工具、X光机等。
b. 准备检验样品：从生产线上取出一定数量的产品作为样品，确保样品具有代表性。
2. 外观检验：a. 检查产品外观：检查产品表面是否有划痕、凹陷、气泡等缺陷。
b. 检查标识和标志：检查产品上的标识和标志是否清晰可见，符合要求。
3. 尺寸检验：a. 使用测量工具：使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对产品的尺寸进行测量。
b. 比对标准要求：将测量结果与标准要求进行比对，确保产品的尺寸符合要求。
4. 焊接检验：a. 使用显微镜检查焊点：使用显微镜对产品的焊点进行检查，确保焊点的质量良好。
b. 使用X光机检查焊点连接性：使用X光机对焊点进行检查，确保焊点连接牢固。
5. 引脚检验：a. 检查引脚的位置和间距：使用显微镜对产品的引脚位置和间距进行检查，确保符合要求。
b. 检查引脚的焊接质量：使用显微镜对产品的引脚焊接质量进行检查，确保焊接牢固。
目的为了提升SMT内产品焊接的品质，本文件规定了SMT内相关元件的焊接标准，使员工操作时有依据可寻，减少误判、错判。
范围本规范适用SMT车间所有焊接后的产品。
定义无职责工艺部负责对本文件进行编制、修订等操作；负责依据本标准对设备相关检验标准进行设定；负责对操作员和品质人员无法进行判断的可疑品进行复判，并将结果告诉相关人员；制造部负责按照本标准对相关可疑品进行判定；出现异常时及时报告相关人员；品质部监督员工是否按照本标准进行可疑品判定；负责对操作员无法进行判断的可疑品进行复判，并将结果告诉操作员；内容矩形或方形端片式元件注1：不违反最小电气间隙。
注2：未作规定的尺寸参数或变量，由设计决定。
注3：润湿明显。
注4：最大填充可偏出焊盘和/或延伸至端帽金属镀层的顶部或侧面；但焊料不能接触到元器件的顶部或侧面。
注5：(C)是从焊料填充最窄处测量。
注6：这些要求是为组装过程中可能会翻转成窄边放置的片式元器件而制定。
注7：对于某些高频或高振动应用，这些要求可能是不可接受的。
注8：对于宽高比小于：1及有5面端子的元器件可以大于1206侧面偏移末端偏出末端焊接宽度目标：侧面无偏移现象可接受：侧面偏出(A)小于或等于元器件端子宽度(W)的25%，或焊盘宽度(P)的25%，取两者中的较小者不良：侧面偏出(A)大于元器件端子宽度(W)的25%，或焊盘宽度(P)的25%，取两者中的较小者目标：无末端偏出现象不良：元件末端偏出焊盘目标：末端连接宽度等于元器件端子宽度或焊盘宽度，取两者中的较小者最大爬锡高度最小爬锡高度可接受：末端连接宽度(C)至少为元器件端子宽度(W)的75%或焊盘宽度(P)的75%，取两者中的较小者不良：小于可接受末端连接宽度下限目标：最大爬锡高度为焊料厚度加上元器件端子高度不良：焊料延伸至元器件本体顶部元件末端重叠侧立翻件目标：最小爬锡高度(F)为焊料厚度(G)加上端子高度(H)的25%或焊料厚度(G)加上［］，取两者中的较小者不良：小于焊料厚度(G)加上端子高度(H)的25%或焊料厚度(G)加上［］，取两者中的较小者目标：元器件端子和焊盘之间至少有25%的重叠接触不良：元器件端子和焊盘之间小于25%的重叠接触不良：元器件不允许侧立目标：片式元器件的电气要素面朝上放置制程警示：片式元器件的电气要素面朝下放置立碑不良：元器件不允许立碑圆柱体帽形端⼦参数尺寸要求最大侧面偏移A25% (W) 或25% (P)，取两者中的较小者；注1末端偏出B不允许最小末端连接宽度，注2C50% (W) 或50% (P)，取两者中的较小者；最小侧面连接长度D75%(R)或75%(S)，取两者中的较小者；注6最大爬锡高度E注5最小爬锡高度（末端与侧面）F(G) + 25%(W) 或(G) + 1mm[]，取两者中的较小者焊料厚度G注4最小末端重叠J75%(R)；注6焊盘宽度P注3端子/镀层长度R注3焊盘长度S注3端子直径W注3注1：不违反最小电气间隙。
1目的为了提升SMT产品焊接的品质，本文件规定了SMT相关元件的焊接标准，使员工操作时有依据可寻，减少误判、错判。
2围本规适用SMT车间所有焊接后的产品。
3定义无4职责4.1工艺部4.1.1负责对本文件进行编制、修订等操作；4.1.2负责依据本标准对设备相关检验标准进行设定；4.1.3负责对操作员和品质人员无法进行判断的可疑品进行复判，并将结果告诉相关人员；4.2制造部4.2.1负责按照本标准对相关可疑品进行判定；4.2.2出现异常时及时报告相关人员；4.3品质部4.3.1监督员工是否按照本标准进行可疑品判定；4.3.2负责对操作员无法进行判断的可疑品进行复判，并将结果告诉操作员；5容5.1矩形或方形端片式元件5.1.1尺寸要求注1：不违反最小电气间隙。
注2：未作规定的尺寸参数或变量，由设计决定。
注3：润湿明显。
注4：最大填充可偏出焊盘和/或延伸至端帽金属镀层的顶部或侧面；但焊料不能接触到元器件的顶部或侧面。
注5：(C)是从焊料填充最窄处测量。
注6：这些要为组装过程中可能会翻转成窄边放置的片式元器件而制定。
注7：对于某些高频或高振动应用，这些要求可能是不可接受的。
注8：对于宽高比小于1.25：1及有5面端子的元器件可以大于12065.1.2侧面偏移5.1.3末端偏出目标：侧面无偏移现象可接受：侧面偏出(A)小于或等于元器件端子宽度(W)的25%，或焊盘宽度(P)的25%，取两者中的较小者不良：侧面偏出(A)大于元器件端子宽度(W)的25%，或焊盘宽度(P)的25%，取两者中的较小者目标：无末端偏出现象5.1.4末端焊接宽度不良：元件末端偏出焊盘目标：末端连接宽度等于元器件端子宽度或焊盘宽度，取两者中的较小者可接受：末端连接宽度(C)至少为元器件端子宽度(W)的75%或焊盘宽度(P)的75%，取两者中的较小者5.1.5最大爬锡高度5.1.6最小爬锡高度不良：小于可接受末端连接宽度下限目标：最大爬锡高度为焊料厚度加上元器件端子高度不良：焊料延伸至元器件本体顶部目标：最小爬锡高度(F)为焊料厚度(G)加上端子高度(H)的25%或焊料厚度(G)加上0.5mm［0.02in］，取两者中的较小者5.1.7元件末端重叠5.1.8侧立5.1.9翻件不良：小于焊料厚度(G)加上端子高度(H)的25%或焊料厚度(G)加上0.5mm ［0.02in］，取两者中的较小者目标：元器件端子和焊盘之间至少有25%的重叠接触不良：元器件端子和焊盘之间小于25%的重叠接触不良：元器件不允许侧立目标：片式元器件的电气要素面朝上放置制程警示：片式元器件的电气要素面朝下放置5.1.10立碑不良：元器件不允许立碑5.2圆柱体帽形端⼦5.2.1尺寸要求注1：不违反最小电气间隙。
smt外观检验标准SMT外观检验标准。
一、引言。
SMT（Surface Mount Technology）是一种表面贴装技术，它已经成为电子制造业中最常用的组装技术之一。
SMT外观检验是SMT生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和外观效果。
因此，建立一套科学、合理的SMT外观检验标准对于保证产品质量具有重要意义。
二、SMT外观检验标准的制定背景。
SMT外观检验标准的制定是为了规范SMT生产过程中的外观检验工作，提高产品的质量稳定性和一致性，降低不良品率，减少质量风险，保证产品的可靠性和稳定性。
三、SMT外观检验标准的内容。
1. 外观检验项目。
SMT外观检验项目包括但不限于焊接质量、元件偏位、锡球形状、焊盘形状、PCB表面污染、元件损坏等。
这些项目是SMT生产过程中最容易出现问题的地方，也是产品外观质量的重点关注对象。
2. 外观检验方法。
SMT外观检验方法包括目视检查、显微镜检查、X光检查等。
不同的外观缺陷需要采用不同的检验方法，以确保对各种外观缺陷的有效检测。
3. 外观检验标准。
SMT外观检验标准应当明确各项外观检验项目的合格标准和不合格标准，以及对于不同外观缺陷的判定标准。
这样可以使外观检验工作更加规范和标准化。
四、SMT外观检验标准的制定原则。
1. 合理性原则。
SMT外观检验标准应当合理、科学、可操作，既要充分考虑产品的实际情况，又要结合生产工艺和设备特点。
2. 可行性原则。
SMT外观检验标准应当具有一定的可行性，能够在实际生产中得到有效执行，同时要考虑到检验成本和效率的平衡。
3. 统一性原则。
SMT外观检验标准应当统一于国家标准或行业标准，以确保产品的质量和外观效果达到一定的标准要求。
五、SMT外观检验标准的应用。
SMT外观检验标准的应用需要在SMT生产过程中严格执行，确保每一道工序都符合标准要求，及时发现和处理外观缺陷，以避免不良品的流入市场。
六、结论。
SMT外观检验标准的制定对于提高产品质量稳定性和一致性具有重要意义，它是SMT生产过程中不可或缺的一环。
印制板组装要求与检验规范SMT焊接品质验收标准1 片状、圆柱体、欧翼形等焊点接受标准理想状态（目标）: 1.最佳焊点高度为焊锡高度加元件可焊端高度。
2.焊点覆盖引脚表面,但没有超过引脚转折处。
允收状态:1.最大焊点高度可超出焊盘或爬伸至金属镀层可焊端顶部,但不可接触元件体。
2.最小焊点高度(F)为焊锡厚度加可焊端高度(H)的25﹪或0.5mm（最小值）。
3.末端连接宽度(C)至少为元器件端子宽度(W)的75﹪,或焊盘宽度(P)的75﹪,取两者中的较小者。
4.最小侧面焊点长度(D)等于引脚宽度(W)。
5.当引脚长度（L）（由趾部到跟部弯折半径中心测量）小于引脚宽度（W），最小侧面焊点长度(D)至少为引脚长度(L)的75﹪。
6. 引脚厚度(T)等于或小于0.38mm时，最小跟部填充为（G）+（T）。
引脚厚度（T）大于0.38mm时，最小跟部填充为（G）+（T）×50﹪。
7. 底部带散热面端子的元器件,散热面无侧面偏移,端子边缘100％润湿。
拒绝接受:1.焊点廷伸到本体上。
2.焊锡接触高引脚外形元件体或末端封装。
3.焊点没有呈现良好的浸润状态。
4.端连接宽度(C)小于元器件端子宽度(W)的50﹪,或焊盘宽度(P)的50﹪,取两者中的较小者。
5.元器件端子面无可见的填充爬升。
最小填充高度(F)小于焊料厚度(G)加上25﹪的(H),或焊料厚度(G)加上0.5mm,取两者中的较小者。
6.最小侧面焊点长度（D）小于引脚宽度（W）侧面焊点长度（D）小于引脚长度（L）或引脚宽度（W）的25﹪。
7.最小跟部焊点高度（F）小于焊锡厚度（G）加引脚厚度（T）的50﹪。
F＜G+（T×50﹪）p8.焊接后,由于某些因素的影响,使焊点产生开裂。
2焊点桥联（连焊）定义：两个独立相邻焊点之间在焊接之后形成连接现象，导致短路。
图示：拒绝接受相邻引脚之间焊料互相连接3 漏焊定义：焊盘上未沾锡，未将元器件及基板焊接在一起。
SMT检验作业指导书一、引言SMT（表面贴装技术）是一种电子组装技术，主要用于将电子元器件直接贴装到印刷电路板（PCB）上。
为了确保贴装的质量和可靠性，需要进行SMT检验。
本作业指导书旨在提供详细的SMT检验作业流程和标准，以确保产品的质量和性能。
二、检验前准备1. 确保检验所需的设备和工具齐全，并进行日常维护和校准。
2. 检查SMT生产线的工艺参数是否符合要求，如温度、湿度等。
3. 准备好检验所需的样品和相关文件，包括工艺规程、图纸、检验标准等。
三、SMT检验流程1. 外观检验a. 检查PCB表面是否有划痕、变形、焊盘损坏等缺陷。
b. 检查元器件是否正确安装，是否有错位、错装等问题。
c. 检查焊接质量，包括焊盘是否完整、焊点是否光亮均匀等。
2. 尺寸检验a. 使用合适的测量工具，检查元器件的尺寸是否符合要求，如长度、宽度、高度等。
b. 检查焊盘的尺寸是否符合要求，如直径、间距等。
3. 电气性能检验a. 使用合适的测试仪器，对电路板进行电气性能测试，如电阻、电容、电感等。
b. 检查电路板的电气连接是否良好，是否存在短路、断路等问题。
4. 功能性能检验a. 根据产品的功能要求，进行相应的功能性能测试，如开关测试、信号传输测试等。
b. 检查产品在各种工作条件下的性能表现，如温度、湿度、振动等。
5. 可靠性检验a. 进行可靠性测试，包括老化测试、环境适应性测试等。
b. 检查产品在长期使用和恶劣环境下的可靠性和稳定性。
四、检验标准1. 根据产品的要求和相关标准，制定合适的检验标准。
2. 根据不同的检验项目，制定相应的合格和不合格的判定标准。
3. 检验结果应与相关标准进行比对，确保产品符合要求。
五、记录和报告1. 在检验过程中，及时记录检验结果和相关数据。
2. 检验报告应包括检验日期、检验人员、检验结果、异常情况等信息。
3. 检验报告应及时提交给相关部门，并妥善保管。
六、问题处理1. 如果在检验过程中发现异常情况或者不合格项，应及时进行问题分析和处理。
