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摘要此次所做的设计，是针对毕业实习来做的，一方面是用书本的知识来做一套工业中常用零件的模具，以此来提高自己的实践能力，另一方面是通过做设计来检测自己对所学的知识的掌握程度，同时，在设计时遇到困难时，可以针对自己的不足，有针对性去了解自己不熟的东西，从而达到对所学知识的自我完善的目的。
在模具设计过程中，综合运用已学知识和自主创新来进行设计和计算。
本设计完整地进行了制件的工艺性分析和模具设计的各项内容，从形状工艺性分析、尺寸和精度工艺性分析、结构工艺性分析等方面对冲压件进行了系统的冲压工艺性分析；在模具设计方面，主要进行了冲压零件总体工艺方案的确定、工序和排样设计、工艺计算，工作部分参数计算、工作力的计算、模具总体结构设计和主要零部件设计及主要零部件的加工工艺；对模具总体结构和主要零部件进行了二维造型。
本设计完整的介绍了加速踏板挂钩的工艺特性和落料模和U型弯曲模的结构设计及零部件设计，包括尺寸计算和结构设计。
在整套模具的设计上，遵循经验和设计原则，借鉴前人经验，进行总结和创新，取的了良好的效果。
关键词:模具设计; 加速踏板挂钩;落料模和弯曲模AbstractThis time what be composed design, is specifically for graduation field work comes to compose , one side makes a set of industry middle part in common use mould coming the knowledge being to use a book , come to improve self practice ability on this account, another aspect is degree , at the same time by making grasping designing the knowledge coming to check what be learned self's , can specifically for self deficiency when coming up against difficulties when designing that,have a pertinency to go to know self unacquainted thing , achieve oneself is perfect to what be learned knowledge purpose thereby.In the mold design process,use integrated knowledge and independent innovation to design and calculate.The design completely include the process of analysis and all the content of mold design.From the shape of analysis,size and accuracy of analysis,structure of analysis to analyze the system of stamping process;In the part of mold design,the main components include determing the overall stampingprocess,process and layout design plans,Technology Calculation,the calculation of some parameters,The calculation of work force,overall structural design and the main components design;Make the 2-D modeling of overall structural and main components.Model physical design and component and part designing that the characteristic property and assured source of life having introduced accelerator pedal drawbar handicraft expect that the punched hole compound model and the type are curved entirely- design capital , include dimension calculation and physical design. In the whole Die design, follow design principles and experience, learn from previous experience, make a conclusion and innovation, for the good results.Key word: Die of design; Accelerator pedal drawbar; blanking die and benting die目录摘要 (I)ABSTRACT (III)1 绪论 (1)2 冲压零件的工艺性分析 (4)2.1冲压工艺过始资程的原料 (4)2.2零件的冲压工艺性分析 (4)2.3冲裁件的形状和尺寸应满足以下要求 (4)2.4冲裁件的精度与端面粗糙度 (5)2.5材料的冲压性能分析 (5)本章小结............................................... 错误！未定义书签。
《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版1.所有的金属都是晶体：面心立方（Al、Cu、γ-Fe、Ni）塑性最好、体心立方（α-Fe、Cr、Mo）塑性次之、密排六方（Mg、Zn、Cd、Ti）结构塑性最差。
2.晶体中由原子组成的平面称为晶面。
3.C能固溶于Fe，形成铁素体和奥氏体固溶体，二者均具有良好的塑性。
当C含量超过Fe的溶C能力时，便形成渗碳体，塑性下降，变形抗力升高。
含C量越高，碳钢的塑性越差。
4.温度升高，塑性增强。
但碳钢加热到200~400°C时，因夹杂物以沉淀的形式在晶界滑移面上析出（时效作用）使得塑性降低，易折断，断口呈蓝色，即蓝脆区；而在800~900°C时会出现热脆，塑性降低。
5.拉应力促进晶间变形，加速晶界破坏；而压应力阻止晶间变形。
6.钢板厚度大于4mm为热轧板，小于4mm为冷轧板。
冷轧板尺寸精度高、表面光亮、内部组织更致密。
7.冲压用板料包括板料、卷料、带料、条料、箔料。
8.冲压设备有曲柄压力机、液压机、气动压力机、电磁压力机。
9.曲柄压力机按机身结构分为开式压力机（机身前面、左右两面均敞开，操纵方便，但刚性差、冲压力大时机身易变形）和闭式压力机（左右两侧封闭，只能前后送料，刚性好，可承受较大的冲压力）。
10.根据压力机上滑块的数目，分为单动压力机、双动压力机和三动压力机。
双动与三动压力机通常用于复杂的拉深件。
11.压力机的主要技术参数包括公称压力、滑块行程、滑块行程次数、装模高度、工作台面及滑块底面尺寸、漏料孔尺寸、模柄孔尺寸、电动机功率。
12.总冲压力等于冲裁力、卸料力、推件力和顶件力之和。
13.落料尺寸等于凹模尺寸，冲孔尺寸等于凸模尺寸。
14.冲孔件设置压料板、落料件设置顶件器，以减少弯拱回弹、提高冲裁件精度。
15.冲裁间隙决定断面质量，根据理论计算法、查表法、经验记忆法确定冲裁间隙。
16.根据冲裁件受剪切周长（mm）、厚度（mm）、剪切强度（MPa）计算冲裁力。
冲压工艺及模具设计复习大纲一名词解释1. 成形工序---它是材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。
2. 落料---从板料上沿封闭轮廓冲下所需形状的冲件3. 冲孔---从工件上冲出所需形状的孔（冲去部分为废料）4. 冲裁件的质量---主要指冲裁件的断面质量、尺寸精度和形状误差5. 冲裁力---指冲裁过程中凸模对板料施加的压力6. 卸料力---从凸模上卸下箍紧的工件或废料所需的力7. 推件力---将卡在凹模型腔内的工件或废料顺冲裁方向推出所需的力8. 顶件力---逆冲裁方向将工件或废料从凹模腔口内顶出所需的力9. 冲裁间隙、单面间隙、双面间隙【1】冲裁间隙---指冲裁凸、凹模刃口之间的空隙【2】单面间隙---凸模与凹模间每侧的间隙【3】双面间隙---两侧间隙之和10. 合理间隙、最小（大）合理间隙---考虑到模具制造偏差、磨损、冲裁力及模具寿命等，生产中通常是选择一个适当的范围作为合理间隙，只要模具间隙在这个范围内，就可以基本满足以上各项要求，冲出合格制件。
这个间隙范围称为合理间隙，其最小值称为最小合理间隙，其最大值称为最大合理间隙。
11. 排样---工件在板料、带料或条料上的排布方式称为排样。
12. 材料利用率---冲裁件的实际面积与所用板（条）料面积的百分比13. 结构废料---由冲裁件结构形状特点所产生的废料14. 工艺废料---由工艺余料（搭边）、料头、料尾及边余料构成15. 搭边---排样中相邻两工件之间的余料，或工件与条料边缘之间的余料称为搭边。
16. 进距---是指条料或带料在模具上每次送进的距离17. 冲裁件的工艺性---指冲裁件对冲裁工艺的适用性，即冲裁加工的难易程度18. 复合冲裁---在压机的一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲裁工序。
19. 级进冲裁---把一个冲裁件的几个工序排列成一定顺序，组成级进模，在压机的一次行程中，在模具的不同位置同时完成两个或两个以上的冲裁工序，除最初几次冲程外，每次冲程均可完成一个冲裁件。
冲压成型工艺及模具设计(毕业设计)冲压成型工艺及模具设计(毕业设计) 《冲压成型工艺及模具设计》毕业设计任务书姓名＿＿＿＿班级＿＿＿＿学号＿＿＿＿名称：汽车消声器消声盘材料：Q235 生产批量：大批量设计任务：设计该零件的复合模具内容摘要摘要：冲压件的生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其它必要的辅助工序加工出图纸所要求的零件，进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用机床设备等，使零件的整个生产达到优质、高产、低耗、安全的目的。
本次设计应用模具专业及机械加工所学课程的理论进行一次冷冲压模具设计，主要工序包括：1、冲压工艺过程的设计；2、冲压模具设计；本设计分别为设计任务、冲压工艺过程设计、冲压模具设计、绘制模具装配图和工作零件图。
通过这次设计掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习。
此次模具设计目的在于通过自己设计，进行一次完整的过程训练，从模具的设计出发，再到模具主要零件的加工工艺，使自己初步具备综合运用所学专业知识解决工程实际问题的方法能力。
关键词：汽车消声器消声盘汽车消声器消声盘冲压模具设计第二章冲压工艺过程设计 2.1 冲压工艺性分析该零件的外形简单，形状规则，材料为Q235钢板，厚度t=1mm,良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个φ22mm的孔和三个φ4.5mm 的孔，最小壁厚为18mm＞2t(φ6φ155圆之间的壁厚）。
孔与孔之间的最小距离为a=15mm＞2t(φ94圆上的φ6与φ6之间的孔距) 。
工件尺寸全部为自由公差，可看做IT14级尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
冲压模具设计（模具设计与制造专业教材）(25.00) 第一章冲裁模设计§1—1冲裁过程分析及冲裁模的分类§1—2典型冲裁模的结构分析§1—3凸凹模间隙及刃口尺寸的计算§1—4冲裁件的工艺性及排料§1—5冲裁力和压力中心的计算§1—6冲裁模主要零部件的结构设计§1—7小孔冲裁模§1—8整修及整修模§1—9精密冲裁§1—10非金属材料的冲裁§1—11硬度合金冲裁模第二章弯曲模设计§2—1弯曲变形的过程及变形特点§2—2最小弯曲半径§2—3弯曲件的回弹§2—4弯曲模的结构与设计第三章拉深模设计§3—1拉深的变形过程及变形特点§3—2拉深模的结构和设计§3—3其他拉深方法第四章其他冲压成型及模具§4—1胀形与胀形模§4—2翻边与翻边模§4—3缩口及缩口模§4—4旋压与校形第五章冷挤压及模具简介§5—1冷挤压的分类及特点§5—2冷挤压模具第六章简易冲模§6—1锌基合金冲模§6—2聚氨酯橡胶冲模§6—3薄板冲模第七章冲模上的自动装置§7—1冲压自动化与自动模§7—2自动送料装置§7—3自动出料装置§7—4自动检测与保护装置§7—5应用实例及设计要点第八章冲模寿命及冲模材料§8—1冲压模具寿命§8—2冲压模具材料第九章冲压生产及冲模的安全措施成型模具设计（模具设计与制造类）(23.00) 第一章塑料成型方法(9)§1—1注射成型(9)§1—2压缩成型(13)§1—3挤出成型(14)§1—4其他成型工艺简介(16)§1—5塑料制品的工艺性(18)第二章塑料成型模具基本结构及零部件设计(30)§2—1塑料成型模具的分类及基本结构(30)§2—2成型零件设计(31)§2—3导向和支撑零件设计(52)§2—4加热和冷却装置设计(56)第三章塑料注射模设计(61)§3—1塑料注射模概述(61)§3—2模具与注射机的关系(63)§3—3浇注系统设计(69)§3—4侧向分型与抽芯机构设计(88)§3—5推出机构设计(104)§3—6热固性塑料注射模(119)§3—7塑料注射模结构示例(122)§3—8注射模的设计程序(130)第四章压缩模及压注模设计(131)§4—1压缩模概述(131)§4—2压缩模设计(133)§4—3热固性塑料压注模设计(147)第五章挤出机头设计(153)§5—1挤出机头概述(153)§5—2管材挤出机头设计(154)§5—3异型材挤出机头设计(158)§5—4吹塑薄膜机头设计(160)第六章气动成型模具设计(163)§6—1真空成型模具设计(163)§6—2压缩空气成型模具设计(165)§6—3中空吹塑模具设计(166)第七章塑料模材料(169)§7—1塑料模的工作条件及对材料的要求(169)§7—2塑料模常用材料及发展(170)第八章塑料模CAD/CAE/CAM简介(172)附表1塑料及树脂缩写代号(GB/T 1844 3—1995)(176) 附表2常用热塑性塑料的主要技术指标(179)附表3常用热固性塑料的主要技术指标(182)附表4常见注射成型塑料制品的缺陷及原因分析(187)。
冲压成型工艺与模具设计知识点总结5篇第一篇：冲压成型工艺与模具设计知识点总结冲压成型工艺与模具设计知识点总结1、2、冲压三要素：3、4、冲压工序分类：分离工序：（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等）成形工序：5、冲模按工艺性质分为工序组合程度6、常用冲压设备机和高速冲床）。
78、塑性：9、塑性指标10、11、冲压成型性能12、冲压件的质量指标13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。
14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工序。
15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。
16、冲裁变形过程17、18、冲裁件的断面四个特征区19、影响冲裁件断面质量的因素20、影响冲裁件尺寸精度的因素21、影响冲裁件形状误差的因素22、模具间隙的确定方法影响因素23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p4524、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。
25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。
26、排样的方法27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。
28、冲裁力计算：F=KLtτ；卸料力计算：FX=KXF；推件力计算：FT=nKTF；顶件力：FD=KDF；29、降低冲裁力的方法30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。
31、冲裁件的工艺性32、单工序冲裁模33、落料模34、冲孔模冲压成型工艺与模具设计知识点总结35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。
缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。
36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。
37、冲裁模工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；38、凸模根据截面形状分其凸模固定方式39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：40、凹模外形结构凹模的刃口形式41、镶拼结构分为固定方法42、镶拼结构的优点缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。
长春工业大学课程设计说明书课程设计名称《冲压成形工艺与模具设计》课程设计专业机械工程及其自动化（模具）班级学生姓名指导教师2015年12 月29 日目录1、设计目的、任务32、工艺分析42.1零件功能42.2尺寸及精度42.3结构分析42.4材料分析42.5工艺分析42.6拟定工艺方案52.7模具的结构形式分析53、排样与搭边设计64、工艺力计算74.1冲裁力74.2卸料力74.3推件力74.4冲压工艺力总和75、压力机的选择86、工序工艺尺寸计算97、压力中心计算108、冲模设计108.1、凸凹模设计118.2模架的选择138.3卸料板的设计148.4凸模固定板的设计158.5紧固零件的选择158.6弹簧的选用--------------------------------------------------------------------------------------169、模具装配179.1 冲模装配的技术要求179.2 冲模的装配方法179.3 冲模的装配工艺过程179.4 冲模的调试199.5 冲模的安装1910、设计总结2111、参考资料221、设计目的、任务课程设计是在学习专业基础课程的基础上，综合运用所学知识，进行模具设计的基本训练过程。
目的是帮助学生具体运用和巩固《冲压工艺与模具设计》课程及相关的理论知识，了解设计冲压模具的一般程序。
使学生能够熟练地运用有关技术资料，如《冷冲模国家标准》、《模具设计与制造简明手册》、《冷冲压模具结构图册》及其它有关规范等。
训练学生初步设计冷冲压模具的能力，为以后的工作打下初步基础。
设计内容为应用所学冲压工艺学和冲模设计知识，结合给定产品零件图纸，设计一套典型的落料冲孔复合模具，并完成相应技术文件。
图1该制件名称为支板，其技术要求为：1.本产品为落料冲孔件，材料为20钢，厚度为0.8mm；2.工件对公差要求不高，未注尺寸公差按IT14级制造；3.工件外观必须平顺，毛边物等均需去除；4.大批量生产。
材控1004班冲压成型及模具设计考试资料一填空题每空一分，共计20分1.在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是（提高塑性），增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；（降低变形抗力）提高工件的成形准确度。
2.材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的（冲压成形性能）。
3.冲裁件的切断面由（圆角带）（光亮带）（剪裂带）（毛刺）四个部分组成。
4.当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使（落料件尺寸小于）凹模尺寸；冲孔件的孔径( 大于凸模尺寸)。
5.凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合(δ凸+δ凹≤Z max -Zmin )的条件。
6.按工序组合程度分，冲裁模可分为 ( 单工序模、级进模、复合模 )等几种。
7.对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用（镶拼结构）。
8.材料的塑性（越好），塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就（越小）。
9.在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是（采用校正弯曲）。
10.塑性变形的物体体积保持（不变），其表达式可写成（ε1 + ε2 + ε3 =0）。
11.当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是（伸长）变形。
12.从广义来说，利用冲模使材料（相互之间分离的工序）叫冲裁。
冲裁工艺主要是指（冲孔）和（落料）工序。
13.冲孔时，刃口尺寸计算应以（凸模)为基准。
14.弯曲变形区内(应变等于零)的金属层称为应变中性层。
15.弯曲变形程度用 r ／ t 来表示。
弯曲变形程度越大，回弹(愈小).三简答题每题5分共计30分1、什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？答案：金属在室温下产生塑性变形的过程中，使金属的强度指标 ( 如屈服强度、硬度 ) 提高、塑性指标 ( 如延伸率 ) 降低的现象，称为冷作硬化现象。
材料的加工硬化程度越大，在拉伸类的变形中，变形抗力越大，这样可以使得变形趋于均匀，从而增加整个工件的允许变形程度。
如胀形工序，加工硬化现象，使得工件的变形均匀，工件不容易出现胀裂现象2、普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？答案：普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，如图所示，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。
圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。
光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。
断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。
毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。
随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。
对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
3、降低冲裁力的措施有哪些？答案：当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要时，可以采取以下措施来降低冲裁力，以实现“小设备作大活”的目的：1、采用加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。
2、采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。
为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上3 、采用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断所有的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。
但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用4、影响板料弯曲回弹的主要因素是什么？答案：在弯曲的过程中，影响回弹的因素很多，其中主要有以下几个方面：1 ）材料的机械性能材料的屈服极限σ s 愈高、弹性模量Ｅ愈小，弯曲变形的回弹也愈大。
2 ）相对弯曲半径 r/t相对弯曲半径 r/t 愈小，则回弹值愈小。
因为相对弯曲半径愈小，变形程度愈大。
反之，相对弯曲半径愈大，则回弹值愈大。
这就是曲率半径很大的弯曲件不易弯曲成形的原因。
3 ）弯曲中心角α弯曲中心角α愈大，表示变形区的长度愈大，回弹的积累值愈大，因此弯曲中心角的回弹愈大，但对曲率半径的回弹没有影响。
4 ）模具间隙弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大。
所以，板料厚度的误差愈大，回弹值愈不稳定。
5 ）弯曲件的形状弯曲件的几何形状对回弹值有较大的影响。
比如，Ｕ形件比Ｖ形件的回弹要小些，这是因为Ｕ形件的底部在弯曲过程中有拉伸变形的成分，故回弹要小些。
6 ）弯曲力弯曲力的大小不同，回弹值也有所不同。
校正弯曲时回弹较小，因为校正弯曲时校正力比自由弯曲时的弯曲力大很多，使变形区的应力与应变状态与自由弯曲时有所不同。
5、什么是校形？校形的作用是什么？答案：校形是指工件在经过各种冲压工序后，因为其尺寸精度及表面形状还不能达到零件的要求，这时，就需要在其形状和尺寸已经接近零件要求的基础上，再通过特殊的模具使其产生不大的塑性变形，从而获得合格零件的一种冲压加工方法。
校形的目的是把工件表面的不平度或圆弧修整到能够满足图纸要求。
一般来说，对于表面形状及尺寸要求较高的冲压件，往往都需要进行校形。
三分析题（15分）1.冲裁的凸凹模其冲件的断面，请分析各个冲件断面为什么出现了如此大的差异？ 答案：主要是冲裁间隙不同造成的 ，该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。
当冲裁模有合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷。
工件靠近凹模刃口部分，有一条具有小圆角的光亮带，靠近凸模刃口一端略成锥形，表面较粗糙。
当冲裁间隙过小时，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。
凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带， 这时断面斜度虽小，但不平整，尺寸精度略差。
间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。
图示a 为间隙过小，b 为间隙适中，C 为间隙过大四计算题 （15分）图示为一制件，材料为10钢，料厚为0.5，试根据制件的尺寸利用凸凹模分别制造求出凸凹模的相关尺寸（凸模按6级，凹模按7级制造）。
已知2c min =0.04，2c max =0.06附表是基本公差表和公差系数表四计算题 2c max -2c min =0.02 落料：D d1=（D 1max -x △）+δd 0=(16-0.75X0.08) =15.940+0.018mm D p1=（D d1-2c min ）0-δp =（15.94-0.04）0-δp =15.9 0-0.011mm 由于δd+δp =0.018+0.011=0.029>0.02,公差校核不合格重新分配公差δd =0.6（2c max -2c min ）=0.012δp =0.4（2c max -2c min ）=0.008所以D d1=15.940+0.012mm ；D p1=15.9 0-0.008mm同样：D d2=（D 2max -x △）+δd 0=(8-0.75X0.06) +δd 0=7.9550+0.015mmD p2=（D d2-2c min ）0-δp =（7.955-0.04）0-δp =7.915 0-0.011mm由于δd +δp =0.015+0.009=0.024>0.02,公差校核不合格重新分配公差所以D d2=7.9550+0.012mm ；D p1=7.915 0-0.008mm孔心距：L d =（L min +0.5△）±1/8△=20±0.005mm冲孔：d p1=(d min + x △)0-δp =(4+0.75X0.04) 0-δp =4.03 -0.0080mmd d1=(d p1+2 c min ) +δd 0=(4.03+0.04) +δd 0=4.07+0.0120 mm 材料厚度t(㎜) 非 圆 形 圆 形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差Δ< 1 1~2 ≤0.16 ≤0.20 0.17~0.35 0.21~0.41 ≥0.36 ≥0.42 <0.16 <0.20 ≥0.16≥0.20由于δd +δp=0.008+0.012=0.02公差分配合格同样d p2=(d2min+ x△)0-δp=(6+0.75X0.06) 0-δp=6.045-0.0090 mmd d2=(d p2+2 c min) +δd0=(6.045+0.04) +δd0=6.085+0.0150 mm由于δd +δp=0.009+0.015=0.024>0.02,公差校核不合格重新分配公差δd=0.6（2c max -2c min）=0.012δp=0.4（2c max -2c min）=0.008所以：d p2= 6.045-0.0080mm d d2=6.085+0.012 mm。
