TNPM—全面规范化生产维护简述

TnPM试点工作总结一、对TnPM的认识：TnPM（全面规范化生产维护体系）是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，以全体员工参与为基础的生产和设备保养维护体制。

TnPM体系推进首先从设备6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）开始，深入挖掘和清理6源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源），以6T（可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励）为工具，通过建立规范作业体系，规范三书（设备操作作业指导书、清检保养作业书、设备维修作业指导书）和规范员工行为，在工作中持续进行6 I改善（改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度），引入追求极限管理的概念，最终达到6Z（零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费）。

通过这套体系的贯彻执行，使设备管理科学化、标准化、程序化、规范化，更能适应新形势下的设备管理需要，确保设备的完好有效和安全可靠，二、推行的实践过程按照推进委员会要求，成立了以矿长为组长的工作领导小组，并在广泛调查研究的基础上制定了相关岗位职责、TnPM试点工作目标、实施原则及推进计划等，为TnPM的全面推行奠定了基础。

1、率先实施6S工作：6S要求取舍分开，取留舍弃；条理摆放，取用快捷；清扫垃圾，不留污物；清除污染，美化环境；形成制度，养成习惯，因此，最初推行起来，个别员工感到压力太大，约束太多，难以按受。

但我们清楚地认识到6S管理是TnPM体系推进的前提，我们必须强制推行，否则TnPM管理无从谈起。

为此，按照6S的要求，我们首先从“整理”开始，把要与不要的事物分开，将不要的事物处理掉；再进行“整顿”，把有用的物品、设施进行定置、定位、定责，按照使用频率和目视化准则，合理布置，摆放整齐，标识明确，以便快速取用；然后是清扫和清洁，清扫灰尘、垃圾，去除油污、积垢、卫生死角，清除废水、粉尘、废水等污染，创造明快舒畅的环境；前4个S我们按照工作内容，设立了主题月，集中力量进行大规模的整改，再通过持之以恒的坚持，逐渐培养员工良好的工作作风。

TNPM──全员标准化生产维修一条比拟适应中国企业现状的设备管理之路李葆文广州大学维修工程技术学部广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091一TNPM思想概述TNPM 〔Total Normalized Productive Maintenance〕是在TPM----“全员生产维修〞思想的根底上提出的新设备管理模式。

众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修根底上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。

这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢送，而且给许多企业带来效益。

由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。

国内也有不少企业在设备管理工作中全面或局部引进了这种管理模式。

全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员〞参与。

“全员〞成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。

无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员〞不彻底。

这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员〞理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。

例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵抗。

还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外〞工作，执行TPM十分勉强。

中国的企业在推行TPM时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修〞难于操作。

综观TPM的全部内容，主要表达了现场设备管理的“全员〞化，注重设备的根底保养工作。

这一点恰恰是不少企业的弱点，是应该提倡和强力推行的。

从“全员生产维修”到“全面规范化生产维护”摘要：在我国，如何实施全员生产维修（TPM）并取得成效是一个非常值得关注和研究的话题。

与发达国家相比，我国企业在传统习惯、企业文化和员工技能素养等方面存在着差距，许多国内企业在推进TPM过程中也遇到了许多的困惑。

通过多年来对50多家企业的调研和指导，广州大学李葆文教授团队提出了全面规范化生产维护（TnPM）的概念，强调如何通过员工行为的规范化来引导企业现场持续改善。

TnPM进一步完善和发展了TPM推进的7个阶段内容，并结合中国企业实际提出系统的解决方案，总结出了TnPM的四个“全”、“五个六架构”和六大支柱活动，在继续坚持6S活动和员工自主维护的基础上，提出检维修模式的SOON流程、员工与企业共同成长的FROG体系，以及五阶六维的评价指标考核方法。

TnPM是中国企业的TPM之路。

关键词：TPM，TnPM概述：为什么要TnPMTPM作为一个较成熟的设备管理维护体系，已经在全世界多个国家和地区的企业得到推广应用。

与欧美、日韩等发达国家相比，在中国这样的发展中国家实施TPM却遇到了极大的挑战和困难。

主要的原因在于文化与传统不同、企业员工平均文化水平不同、以及习惯和素养不同等。

国内外许多文献资料也总结出：TPM的成功主要在于人力资源管理上（员工自主维护），对设备本身的维修模式如何建立涉及的内容却不多，一旦遇到不同国情和员工素养的实际情况，在TPM推进和移植上就会遇到麻烦。

在通过多年来对50多家企业的调研和指导的实践后，以李葆文教授为核心的广州大学团队提出了更适合中国这样发展中国家企业特点的“全面规范化生产维护”管理模式。

简单而言，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。

（1）TnPM的四个“全”TnPM的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”；全系统的预防维修体系简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参与简称为“全员”。

TnPM 管理体系知识介绍Tn PM管理体系知识介绍连日来，公司生产制造中心邀请广州学府设备管理专家进行Tn PM全面规范化生产维护）管理体系推广调研。

TnPM 管理是以全员参与、规范管理的方式，实现企业设备综合效率和完全有效生产率最优目标的管理体系，其管理范围涵盖产品质量、工业安全、职业健康和环境保护等各个领域，对于提高企业设备管理精益化水平具有积极的促进作用。

本报开辟专题介绍其基本知识，使全系统广大员工了解TnPM 管理体系、支持并参与TnPM管理体系建设。

TnPM（全面规范化生产维护）管理体系简介一、TnPM的概念简单而言，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护体制。

TnPM的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”；检维修系统解决方案简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参与简称为“全员” 。

四个“全”之间的关系为：全效率是目标，全系统为载体，全规范为过程，全员是基础。

TnPM (Total Mormalized Productive MaintenanceVVortdl Bfirsi Cow pou f________________ ——口生产廉蜿JS尊审大ft 口參技链多任阳的册灵工o a 主卓參岭書壘世推毎詡*會畫严用■亠求w iSM•士％A SO P场:巴O P01TH-N卜F G I6H^6S€h6T^6ZTnPM体系总体框架二、TnPM勺五个“六”的基础管理架构6H：宿ftW改着逊率氏孕rr*rt.8(Jc+改W ^±「珏城跌首一补孝盘TnPM五个“六”基础架构五个BAK•6T： Lt匸臭理曲业戦绻沆则皿业F S*»N・瑚目富理•SBS臧与员工潦幅奸、整■、清扫、清沽、Kff *安■士^rt-r.零砂⑥•嘩区：疔“六”架构第一个“六”即指关注生产现场管理的“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”的6S 活动；第二个“六”是深入现场，解决常见和基本问题的清除“六源” 一一6H活动，即解决“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”问题活动，清除6H与6S的关系就像孪生兄弟一样，互相支持；第三个“六”是维持现场变革的六项改善——6I ，具体化为“改善影响生产效率和设备效率的环节，改善影响产品质量和服务质量的细微之处，改善影响制造成本之处，改善员工疲劳状况，改善安全与环境，改善工作与服务态度”活动；第四个“六”是辅助TnPM推进的有力武器一一6T，即指“可视化管理、目标管理、项目管理、企业形象法则、建立教育型组织、绩效评估与激励”这六大工具的运用；最后一个“六”就是TnPM追求六个“零”的“核心极限要素管理” 一一6Z,即指对“零缺陷、零库存、零事故、零差错、零故障、零浪费”这六个“核心要素极限”的管理体系。

全面规范化生产维护管理体系—原则（WD稿）引言0.1总则采用全面规范化生产维护管理体系（TNPM）应当是组织一项战略性决策。

TNPM管理体系旳目旳是提高组织设备运营水平和现场管理水平，使设备引进、运营全过程、各个环节旳行为规范化、流程闭环化，使组织设备运营、管理和现场管理走向科学化、系统化。

本原则所规定旳TNPM管理体系原则是使组织设备运营、管理、现场管理更加规范、健全、系统和完善。

一种组织TNPM管理体系旳筹划和实行受多种生产实际状况、需求、具体目旳、所使用旳设备、所采用旳过程以及该组织旳规模和构造旳影响。

本原则能用于内部和外部评估组织与否满足组织自身规定、法规、TNPM管理体系原则规定和其他规定。

0.2全面规范化生产维护管理体系模式戴明模型旳核心思想是PDCA动态循环，呈螺旋上升旳系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改善，使管理系统更高效、更优化。

为适应现代设备管理及现场管理，TNPM旳运营模式采用了PDCA和NDCA交替执行模式，该模式合用于本原则所有过程，简述如下：P——筹划（Plan）：依组织旳管理需求，制定TNPM方针并建立目旳，筹划实现目旳所需过程旳措施和准则,拟定过程所需旳资源和信息。

D——实行（Do）：按照筹划旳成果实行过程,，并使实行过程处在受控状态，以保证系统运营符合筹划安排并实现预期目旳。

C——检查（Check）：通过检查，组织可评价计划实行旳效果，对不符合筹划安排旳状况，采用相应旳纠正与避免措施，以保证系统能有效运营。

检查旳成果应向管理阶层报告。

A——改善（Action）：组织评审系统整体旳运营状况，并根据组织内部和外部旳变化，对系统不断进行完善，使系统保持有效性、充足性和合适性。

N——规范（Normalize）：对第一轮PDCA所形成旳最优行为进行规范，即形成文献，通过培训进行推广，成为所有有关运营人员旳原则行为准则，直到有新旳创新、突破和改善为止。

接下来旳D、C、A重点关注对规范旳实行、检查和完美化。

TNPM-全员规范化生产维修一、背景随着制造业的发展，企业对生产维修工作的要求越来越高。

为了提高生产效率、降低维修成本、确保产品质量，企业需要建立全员规范化生产维修体系。

TNPM （Total Normalized Production Maintenance）是一种全员参与的生产维修方法，它涵盖了规范化的生产操作和维修流程，能够有效提升生产效率和产品质量。

二、规范化的生产操作2.1 设备操作规范在TNPM体系中，设备操作是非常重要的环节。

为了确保设备稳定运行和产品质量，企业需要制定设备操作规范，包括：•设备开机前检查和准备工作；•设备各项参数和指标的调整和记录；•设备日常维护和保养。

设备操作规范的执行要求尽可能的简单明确，以方便操作人员快速掌握和遵守。

2.2 生产操作规范生产操作是生产企业的核心环节。

通过规范化的生产操作，可以提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量稳定。

制定生产操作规范包括以下要素：•工艺参数的设定和调整；•操作步骤和动作的规范；•周期性清洁和维护。

通过培训和考核，保证操作人员能够熟练掌握和执行规范化的生产操作。

三、规范化的维修流程3.1 维修需求识别在TNPM体系中，维修需求的识别是维修流程的第一步。

通过设备监控、设备巡检和故障报告等方式，及时了解设备出现的问题和维修需求。

3.2 维修计划制定根据维修需求的识别结果，制定维修计划是保证维修工作顺利进行的基础。

维修计划需要包括以下要素：•维修工作内容；•维修工作的时间安排；•维修所需的人力和物力资源。

制定维修计划时需要充分考虑设备的使用情况、维修资源的可用性和生产计划的要求。

3.3 维修执行和记录在维修执行过程中，维修人员需要按照维修计划进行工作，并及时记录维修过程中的关键信息，包括：•维修工作的开始和结束时间；•维修过程中发现和解决的问题；•维修所使用的材料和工具。

通过记录维修过程中的重要信息，可以为后续的维修工作提供参考和借鉴。

一、为什么推行TnPM管理TPM是全员生产维护的英文缩写，即全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。

它是由起源于美国的生产维修体制，后来在日本发展成为全员生产维护。

TnPM 即全面规范化生产维护是中国式的TPM，是中国设备管理发展的一种新模式，着重于生产现场的设备管理，是以提高设备综合效率为目标（全效率），以全系统的预防维修体制为载体，以员工的行为规范化为过程（全过程），全体人员参与为基础（全员）的生产和设备保养、维修体制。

TnPM在TPM的基础上更加强调规范，通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识，改变长期以来“用”者不管设备维护，“修”者不知设备状况的矛盾，达到全员共同致力于设备综合效率最大化。

TnPM在规范行为的前提下，要开展好四个“六”：6S-6I-6Z-6T。

6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养5个环节的日语单词简化称谓和安全的英文缩写；6I即6项改善（Improvement）活动，改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态率；6Z即6个“零”（Zero）的活动，零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费；6T即6大工具（Tool）的运用，单点教材、可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则，设备维修体制设计。

这四个“六”中首先要做好6S。

TnPM的管理运行模采用了戴明模型的PDCA动态循环模式，即P——策划（Plan）、D——实施（Do）、C——检查（Check）、A——改进（Action），呈螺旋上升的系统化管理模式，通过不断转动PDCA 持续改进，使管理系统更高效、更优化。

TnPM是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化。

推行TnPM 管理可以革除我们“做事随意，没有规矩；有了规矩，不守规矩；遵守规矩也总做不到位”的不良习惯，从而规范员工行为，改善工作环境，提高生产效率，提升企业形象，使企业不断发展进步。

全面规范化生产维护—TnPM实施方案为进一步提高公司设备管理水平，从根本上扭转重生产，轻管理，重故障抢修，轻预防维修，操作维护不规范的设备管理现状，适应公司规模化发展的需要，公司决定从今年起推行TnPM 全面规范化生产维护，建立全系统的预防维修体制，使设备操作维护管理规范化，提高设备综合效率，为公司做大做强提供良好的设备保障。

特制定如下实施方案。

一、指导思想以现场6S活动为切入点,以规范化作业为过程,以TnPM小组寻找和解决六源活动为动力,持续改进现场管理,提高员工素质，实现设备"管理,使用,维护,检修"四位一体规范化管理,并建立完善的检查考核体系,使生产设备的现场管理达到较高的规范化水平,设备管理网络体系健全有力,保障能力大幅提高。

二、工作目标（分三阶段完成）第一阶段（2008年1-12月份）：开展6S活动（整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全）,取得明显效果；清除“六源”活动（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源），取得阶段性成果；基本实现现场管理、维修管理、前期管理、备件管理、润滑管理、设备技术改造和设备专业管理规范化。

第二阶段（2009年1-12月份）：继续开展6S、清除“六源”和规范化管理活动，达到员工素养提高，六大损失降低，设备综合效率提高的目的，逐步形成具有公司特色的设备管理体系。

第三阶段（2010年1-12月份）：持续改进，达到员工行为规范化，作业环境标准化，单台设备样板化，设备综合效率稳定在95%以上，争取达到集团公司设备管理先进单位标准。

三、实施方法1、质量设备处将根据工作进度，适时编辑下发各种学习资料和指导性文件，各单位质量设备管理部门负责具体实施，并组织全体员工进行学习贯彻，质量设备处适时指导。

2008年5月份，举办第一期培训班，进行系统学习。

2、按照实施方案和推行手册，各单位自行推行实施。

推行过程中，重在结合各自的实际。

推行的主要目的是规范现场管理、保证作业安全、避免浪费、提高员工素养、提高工作效率和提升公司规范化管理的综合效益。

一．TnPM体系要素全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maint enance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TP M。

TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。

（一）TnPM八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：1．以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；2. 以全系统的预防维修体系为载体；3. 全公司所有部门都参与其中；4. 从最高领导到每个员工全体参加；5. 小组自主管理和团队合作；6. 合理化建议与现场持续改善相结合；7. 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8. 建立检查、评估体系和激励机制。

（二）TnPM四个“全”1. 以设备综合效率和完全有效生产率为目标2. 以全系统的预防维修体制为载体3. 以员工的行为全规范化为过程4. 以全体人员参与为基础（三）TnPM五个“六”1. 6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养2. 6I，即6 个Improvement, 又称 6 项改善，其内容是：（1）改善影响生产效率和设备效率的环节；（2）改善影响产品质量和服务质量的细微之处；（3）改善影响制造、维护成本之处；（4）改善造成员工疲劳状况；（5）改善造成灾害的不安全之处；（6）改善工作和服务态度。

3. 6Z，即 6 个Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是：（1）追求质量零缺陷：Zero Defect（2）追求材料零库存：Zero Inventory（3）追求安全零事故：Zero Accident（4）追求工作零差错：Zero Mistake（5）追求设备零故障：Zero Fault（6）追求生产零浪费：Zero Waste4. 6T，即6个Tool，又称6大工具，其内容是：（1）单点课程OPL 体系；（2）可视化管理；（3）目标管理；（4）绩效管理；（5）团队合作；（6）项目管理。

全面规范化生产维护TnPM设备管理模式学习材料之一TnPM基本知识治理模式学习材料之一TnPM差不多知识中国石油天然气运输公司二OO八年二月全面规范化生产爱护TnPM差不多知识一、全面规范化生产爱护TnPM产生全员生产修理，又译为全员生产保全，即Total Productive Maintenance〔TPM〕，20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范畴企业得到应用。

它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防修理为过程，全体人员参与为基础的设备保养和修理治理体系。

TPM治理模式自20世纪80年代就引进到中国，但多年来专门多中国企业推广应用得并不成功。

1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上，结合中国企业职员行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产爱护。

TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防修理体系为载体，以职员的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备系统的爱护、保养和修理体制。

二、TnPM的核心1、开展TnPM要紧环节如下：〔1〕研究运行现场〔现场、现事、现物〕〔2〕找出规律〔原理、优化〕〔3〕制订行为〔操作、爱护、保养、修理〕规范〔原那么〕〔4〕评估成效〔评判〕〔5〕连续改善〔改进〕2、TnPM规范化的范畴TNPM规范化的范畴：修理程序规范化、备件治理规范化、前期治理规范化、修理模式规范化、润滑治理规范化、现场治理规范化、组织结构规范化以及其它方面的规范化。

TnPM的理念是文明企业的修炼过程，是〝绿色〞企业的营造过程，也是企业文化和灵魂的模塑过程。

3 、TnPM的核心——四个〝全〞〔1〕以全效率和完全有效生产率为目标关于设备系统而言，TnPM追求的是最大的设备综合效率；关于整个生产系统而言，TnPM追求的是最大的完全有效生产率。

设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备时刻利用上、速度上和质量上的追求。

治理者致力于六大缺失的操纵。