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焊接工艺中的射线检测与无损检测焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于建筑、制造业、航空航天等领域。
然而，焊接过程中常常存在焊缝质量问题，这对于相关产品的安全性和可靠性产生了重要影响。
为了确保焊缝的质量，射线检测与无损检测成为了必不可少的方法。
本文将重点讨论焊接工艺中的射线检测与无损检测。
一、射线检测在焊接工艺中的应用射线检测是一种利用射线通过被测对象来获取材料内部结构信息的方法。
在焊接工艺中，射线检测主要用于检测焊缝的质量，包括焊接接头的缺陷、孔洞、裂纹等问题。
常用的射线检测方法包括X射线检测和γ射线检测。
1. X射线检测X射线检测是利用X射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来判断焊缝的质量。
这种方法具有迅速、高效的特点，能够有效发现焊缝中的各类缺陷。
X射线检测设备主要包括射线源、探测器和显像设备。
在进行X射线检测时，需要严格遵守相关的安全操作规程，以避免对人体造成伤害。
2. γ射线检测γ射线检测是利用γ射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来检测焊缝的质量。
与X射线检测相比，γ射线的穿透能力更强，可以检测更厚的金属焊缝。
γ射线检测设备与X射线检测设备类似，但射线源的选择以及防护措施会有所不同。
二、无损检测在焊接工艺中的应用无损检测是一种在不破坏被测对象外部结构的前提下，通过检测技术来获取内部缺陷信息的方法。
在焊接工艺中，无损检测主要用于检测焊缝的质量以及焊接接头的可靠性。
1. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中传播时受到材料内部结构变化的影响而产生回波信号的方法。
在焊接工艺中，超声波检测可以检测焊缝中的各类缺陷，如焊缝结构不均匀、气孔、裂纹等。
该方法非常灵敏，可以检测出微小的缺陷，并可定量评估焊缝的可靠性。
2. 磁粉检测磁粉检测是利用磁场在被测对象表面形成漏磁场，从而检测材料内部缺陷的方法。
在焊接工艺中，磁粉检测可以发现焊缝中的裂纹、缺陷等问题。
该方法操作简单，适用性广泛，并且对于表面缺陷的检测效果较好。
无损检测技术在焊接工艺中的应用焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于建筑、汽车制造、航空航天等行业。
然而，由于焊接工艺中逐渐形成的缺陷会对焊接接头的质量和性能产生不良影响，因此，确保焊接接头的质量非常重要。
无损检测技术在焊接工艺中的应用，使得我们能够在不破坏结构的情况下，准确地检测和评估焊接接头的质量。
无损检测技术可以帮助焊接工人快速查找和评估焊接接头中的缺陷。
其中，最常用的无损检测技术包括视觉检测、超声波检测、射线检测和涡流检测等。
首先，视觉检测是一种简单且成本较低的无损检测技术，其通过人眼观察焊接接头的外观来判断其质量。
焊接接头存在缺陷时，例如焊缝咬边、裂纹等，可以通过视觉检测快速发现。
然而，视觉检测只能对表面缺陷进行评估，对于深层缺陷的检测并不可靠。
其次，超声波检测是一种常用的无损检测技术，它可以通过将超声波引入焊接接头来检测接头的内部缺陷。
超声波在不同材料中传播速度不同，因此，通过测量超声波的传播时间和反射强度，可以得出焊接接头内部的缺陷信息。
超声波检测可以检测到焊缝中的气孔、夹杂物、裂纹等内部缺陷，有助于评估焊接接头质量。
射线检测是一种常用的无损检测技术，主要通过X射线和γ射线的穿透性来检测焊接接头中的缺陷。
射线可以穿透金属材料，并在缺陷处被吸收或散射。
通过检测射线的传递情况，可以得到焊接接头内部的缺陷信息。
射线检测可以发现焊缝中的气孔、夹杂物、裂纹等内部缺陷，对于检测深层缺陷尤为有效。
涡流检测是一种适用于导电材料的无损检测技术，通过在导电材料中产生涡流来检测焊接接头中的缺陷。
涡流检测可以检测到表面缺陷，例如焊缝咬边、裂纹等，对于检测接头边缘的质量也非常有效。
此外，涡流检测还可以定性和定量地评估缺陷的尺寸和位置。
无损检测技术的应用在焊接工艺中具有重要的意义。
首先，它可以大大提高焊接接头的质量和性能。
通过及时检测和评估焊接接头中的缺陷，可以避免潜在的质量问题和安全风险。
其次，无损检测技术可以提高焊接工人的工作效率。
浅析无损检测技术在机械焊接结构中的运用对无损检测技术进行焊接产品中分析，总结机械焊接技术在工程中的运用价值，认识到存在的缺陷性问题，并针对这些问题构建保护措施，核心目的是在检测技术优化的同时，进行机械焊接方法的优化，充分保障焊接技术的有效性，并为机械行业的发展提供支持。
标签：无损检测；技术分析；机械焊接；结构设计焊接技术作为一种典型的连接技术，在机械制造的过程中得到了广泛性的运用，通过这种技术的运用，可以逐渐提高焊接技术工艺，并避免焊接结构发生缺陷问题。
如果在焊接工艺实施的过程中发生焊接结构缺陷，会影响机械结构中的承载能力，而且也会降低机械设备的使用寿命，从而为机械工程的项目设计造成影响。
所以发现，在机械焊接的过程中，焊接质量的好坏会直接影响机械系统的安全性及稳定性。
因此，在机械焊接中，应该提高对检测技术以及无损检测技术的认识，并通过对机械结构完整状态的分析，进行检测方案的规划，有效提高检测技术的有效性，为机械焊接结构的优化提供保障。
1 机械焊接结构的问题分析1.1 焊接结构的内部缺陷研究中发现，在机械焊接结构中，存在着内部缺陷的问题，其内容包括了夹渣、气孔、裂纹等，这些缺陷不能只是通过简单的目测进行解决，而是需要通过对磁粉无损检测技术的使用、超声检测以及射线无损检测技术的分析，进行缺陷处理，以明确内部缺陷问题，提高缺陷的解决策略[1] 。
1.2 机械焊接的宏观缺陷对于机械焊接中的宏观缺陷而言，主要包括以下幾种：第一，咬边。
主要是在焊接的过程中，沿着焊缝所形成的凹槽；第二，焊瘤。
在焊接的过程中，液态金属在焊缝根部形成的金属瘤状物；第三，烧穿。
主要是在焊接过程中，由于局部温度过高导致的金属在焊缝背面溢出的问题。
对于这种宏观缺陷而言，可以通过眼睛直接观测，并借助光学仪器进行检测，以保证检测结果的有效性。
1.3 机械焊接的微观缺陷通过对微观缺陷的分析，其作为机械焊接结构中无损检测的技术重点，缺陷问题包括了以下几种：第一，过热。
机械工程中的焊接无损检测技术摘要：焊接技术是金属加工中的重要技术，例如在汽车零部件生产中，焊接占据了20%的耗时及10%的耗费，但是由于焊接过程中出现的不均匀热战冷缩现象，导致加工工件中存在残余应力，导致工件的强度下降，甚至导致焊接部位由于应力作用而出现开裂的情况。
这种焊接产生的应力被称为焊接应力，根据产生时间可以分为焊接瞬间应力与焊接残留应力，前者是指焊接过程中发生的应力，后者则是指焊机之后残留在工件上的应力。
关键词：机械工程；焊接；无损检测技术引言对于无损检测技术，不论种类，也不论是成熟的常规技术，还是刚出现的先进技术，其都是需要由相关方法门类的无损检测人员去具体实施，这些无损检测人员是从事相关无损检测方法工作，并具有相应门类相应资格等级的人员。
对于检测结果的可靠性，也取决无损检测人员的综合能力及对相应标准的掌握和使用。
1机械工程中焊接结构检测的重要性焊接技术是金属加工中的重要技术，例如在汽车零部件生产中，焊接占据了20%的耗时及10%的耗费，但是由于焊接过程中出现的不均匀热战冷缩现象，导致加工工件中存在残余应力，导致工件的强度下降，甚至导致焊接部位由于应力作用而出现开裂的情况。
这种焊接产生的应力被称为焊接应力，根据产生时间可以分为焊接瞬间应力与焊接残留应力，前者是指焊接过程中发生的应力，后者则是指焊机之后残留在工件上的应力。
焊接残留应力的存在对于焊接结构会造成较大的影响，包括：①开裂：残余焊接应力与其他因素共同作用下导致焊接部位出现裂纹，且裂纹出现时间与残留焊接应力的大小有直接的相关性，残留应力越大，焊接部位开裂速度也越快；②强度下降：残留应力会使得荷载应力循环发生偏移，当应力集中部位出现残留应力时，工件的强度会下降；③结构刚度降低：当荷载重量对焊接结构产生应力与残余应力叠加达到极限时，机械工程会发生塑性变化，结构刚度也随之下降，尤其是一些脆性机械工程，随着荷载重量的增加，应力的不断增长会使得焊接结构逐渐达到极限，从而出现慢性的塑性变形，出现局部结构破坏并最终导致焊接结构断裂。
焊接无损检测1. 引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业制造、建筑、航空航天等领域。
焊接质量的可靠性对于确保焊接连接的强度和耐久性至关重要。
然而，焊接过程中难免会产生一些缺陷或隐患，如裂纹、气孔、熔合不良等，这些缺陷可能会导致焊接部件的断裂或失效。
因此，在焊接过程中进行无损检测显得尤为重要。
2. 焊接无损检测技术分类焊接无损检测技术主要包括以下几种方法：2.1 X射线检测X射线检测（RT）是一种应用广泛的焊接无损检测方法。
通过使用X射线或γ射线穿透焊接件，利用射线的吸收、散射和透射特性来检测焊接接头的缺陷。
其优点是对不同材料和结构的焊接接头都能进行检测，但存在辐射危险。
2.2 超声波检测超声波检测（UT）是一种利用超声波在材料中传播及反射的原理来检测焊接接头缺陷的方法。
通过计算超声波的传播时间和信号强度，可以确定焊接接头中的缺陷类型、位置和尺寸，同时也可以评估焊接接头的质量。
其优点是非破坏性检测，适用于各种焊接材料和形式。
2.3 磁粉检测磁粉检测（MT）是一种利用电磁感应原理来检测焊接接头缺陷的方法。
通过在焊接接头周围施加磁场，并在表面涂覆磁粉，当存在裂纹或表面缺陷时，磁粉会在缺陷处形成磁通量漏磁，通过观察磁粉的聚集情况可以确定焊接接头的缺陷。
其优点是简单易行，适用于各种材料和形状的焊接接头。
2.4 渗透检测渗透检测（PT）是一种利用液体渗透性的原理来检测焊接接头缺陷的方法。
通过在焊接接头表面施加渗透液，待一定时间后擦拭干净，再施加显像液，缺陷处的渗透液会被显像液吸收，形成可见的缺陷信号。
其优点是适用于各种形状和材料的焊接接头，但不能检测到深藏在焊接接头内部的缺陷。
3. 焊接无损检测的应用焊接无损检测在工业制造、建筑、航空航天等领域都有广泛的应用，具体包括以下几个方面：•工业制造：焊接无损检测可以确保工业制造过程中的焊接质量，检测焊接接头的缺陷，避免因焊接质量不合格而造成的产品失效。
•建筑：焊接无损检测可用于建筑结构的焊接缺陷检测和评估，确保建筑物的结构强度和安全性。
无损检测技术在焊接检验中的应用摘要：随着科学技术的发展，我国的无损检测技术有了很大进展，在结构件的焊接过程中，焊接部位存在热变形、晶粒变化等产生的内应力残留，焊缝气泡、夹渣等缺陷和不连续，加工过程的外力或变形应力残留，材料自身结构的不连续、各向异性等，集中作用会产生个别部位应力集中。
使用过程中在这些应力集中位置上，会因为温度、介质、变化的外力等作用下，很容易产生晶间裂纹及疲劳裂纹，导致开裂等现象的发生。
焊接件一般的检验主要为外观、尺寸等宏观的评价，产生的微观缺陷很难发现，所以对产品性能有重要影响的焊接件，应采用适合的无损检测或多种无损检测相结合的方法进行检验。
关键词：焊接结构件；无损检测；技术应用引言近年来，随着我国机械工程技术的不断发展，对于焊接技术的要求也越来越高，在机械工程中，焊接操作是最重要的操作步骤，机械设备是否能够正常运行与焊接质量有着直接的关系。
通常情况下，焊接结构会对机械工程产生如下的影响：在进行焊接操作中，由于焊接技术不完善，导致焊接结构出现问题，进而影响整个机械设备的正常运行。
因此，在进行机械工程的焊接操作时，要提升焊接操作的有效性，其中最常见的处理方法就是无损检测方法。
1无损检测法的工作流程如今，在天然气管道长距离架设过程中，无损检测工艺已经成为整个质量控制体系的重要环节。
在进行无损检测工作之前，对管道组之间的焊接为前提工序，而完成焊接后的管道保温以及防腐工作，是相应的后续工程，在整个工程流程中，无损检测工作需要保证与对应的工序进度紧密相连，完成对应的质量控制工作，所以，对于无损检测工作的相关工序，以及对应的完成施加都会有着明确的规定。
对于无损检测工作，其工序流程主要有：（1）确定对应的检测标准以及相关的质量控制文件；（2）相关工作接受监管，对应人员资格齐全；（3）对检测器材与设备进行校准，确保设备运行稳定；（4）进行现场检测工作，并完成检测过程中的数据记录；（5）对检测获取到的数据进行评估；（6）检测实施人员填写检测报告与评定反馈单；（7）管理人员完成对检测数据以及相关资料的整理；（8）对工程现场的相关质量状况以及存在问题进行归纳；（9）施工人员在接到对应的质量反馈单后，需要根据对应的内容完成返修工作；（10）对相应检测位置进行反复检测。
钢结构工程焊缝无损检测技术应用研究的开题报告题目：钢结构工程焊缝无损检测技术应用研究一、研究背景钢结构在建筑、桥梁、船舶等领域有着广泛的应用，而焊接作为钢结构中重要的连接方式，其焊缝的质量直接影响着整个结构的安全性和可靠性。
因此，对焊缝的质量进行检测至关重要，而无损检测技术可以避免破坏性检测带来的隐患，成为了焊缝检测的主要方法之一。
针对焊后检测和焊前控制检测都有着重要的应用价值。
二、研究目的本文旨在探讨现有的钢结构工程焊缝无损检测技术的优缺点，挖掘其应用价值，并从理论与实践两个方面对其开展深入的研究。
最终实现把无损检测技术应用于钢结构工程焊缝的检测中，提高工程建设的安全性、可靠性和质量，符合国家相关管理规定。
三、研究方法本研究主要通过文献调查法、实验法以及数百个样本的数据分析法进行探讨和实证研究。
同时，本研究也将加强和广泛开展和各关键工业企业的合作和实验，以及利用最新的焊缝无损检测仪器和软件，开展实验并进行数据分析。
四、研究内容（一）无损检测技术概述介绍无损检测的基本理论、技术、方法、工具、基本步骤等相关知识。
（二）焊缝无损检测技术的研究现状及发展分析国内外目前应用的焊缝无损检测技术，探讨各种技术的优缺点，并分析其发展前景。
（三）钢结构焊缝无损检测技术的研究介绍钢结构焊缝无损检测技术的现状，选择合适的应用方案和检测仪器检测某些具有代表性的焊缝型式，开展自主研发和实验，并对实验进行数据分析。
（四）钢结构工程焊缝无损检测技术应用案例研究选取多个典型钢结构工程项目，对其焊缝无损检测过程进行详细综合研究，并对案例进行实证分析，提供一个较好的参考案例，为相关行业提供具有较强的指导价值。
五、研究意义通过本研究的实施，可以推广钢结构工程焊缝无损检测技术的应用，并为相关行业管理和监控提供了有效的手段，同时可以提高相关单位的安全生产和产品质量，为钢结构工程的可持续发展提供有力的技术支撑。
钢结构二级焊缝检测标准摘要：1.钢结构二级焊缝检测标准的背景和重要性2.钢结构二级焊缝的定义和分类3.钢结构二级焊缝检测的技术要求和标准4.钢结构二级焊缝检测的方法和工具5.钢结构二级焊缝检测的流程和注意事项6.钢结构二级焊缝检测结果的判定和处理7.我国钢结构二级焊缝检测标准的现状和发展正文：随着我国建筑业的快速发展，钢结构在建筑中的应用越来越广泛。
钢结构焊接质量直接关系到建筑物的安全性和使用寿命，因此，对钢结构二级焊缝进行检测是保证钢结构工程质量的重要环节。
本文将对钢结构二级焊缝检测标准进行详细介绍。
1.钢结构二级焊缝检测标准的背景和重要性钢结构二级焊缝检测标准起源于欧美等国家，随着我国焊接技术的发展和钢结构工程质量要求的提高，我国也逐步建立了自己的钢结构二级焊缝检测标准体系。
这一标准对于确保钢结构工程质量和公共安全具有重要意义。
2.钢结构二级焊缝的定义和分类钢结构二级焊缝是指在钢结构构件中，承受较大应力的焊缝。
根据其位置和功能，钢结构二级焊缝可分为多种类型。
了解焊缝的定义和分类有助于更好地进行检测。
3.钢结构二级焊缝检测的技术要求和标准钢结构二级焊缝检测主要包括外观检测、无损检测和力学性能检测。
各项检测应遵循相应的技术要求和标准，如我国《钢结构工程施工质量验收规范》(GB 50205-2001)等。
4.钢结构二级焊缝检测的方法和工具钢结构二级焊缝检测常用的方法和工具包括：外观检查、射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。
各种方法和工具各有优缺点，应根据实际情况选择。
5.钢结构二级焊缝检测的流程和注意事项钢结构二级焊缝检测的流程包括：检测前的准备、检测实施、检测报告和检测结果的判定。
在检测过程中，应注意遵循检测标准、选择合适的检测方法和工具、保证检测数据的准确性等。
6.钢结构二级焊缝检测结果的判定和处理钢结构二级焊缝检测结果的判定主要包括：合格、不合格和返工。
对于检测不合格的焊缝，应分析原因并进行相应的处理，如重新焊接、修补等。
钢结构焊接的无损检测摘要：在我们的电力建设现场，钢结构建筑正在得到越来越广泛的应用，如主厂房、各泵房等，延伸到社会，各种高层建筑、地标建筑等都在大量使用钢结构。
钢结构具备自重轻、成本低、强度高、可塑性强等天然优势，可以有效提升建筑的抗震性，延长现代建筑的使用寿命，而钢结构的质量则直接决定了建筑物的质量。
焊缝无损检测技术可以对钢结构的质量安全性能进行确定，但是当前的焊缝无损检测技术在实际应用中存在部分问题，导致对检测结果的评定出现偏差，进而影响到钢结构的正常功能。
本文主要对钢结构工程焊缝无损检测技术应用进行深入分析，为钢结构工程的发展提供借鉴。
关键词：钢结构；工程；焊缝；无损检测引言：与传统的钢筋混凝土结构相比，钢结构的强度更高、抗震性突出、施工工艺简单，更适应电力建筑的建设需求，因而得到了广泛的应用。
在通过焊接来对钢结构进行连接时往往会产生焊接缺陷，而检测焊缝质量也是控制钢结构焊接工序质量的重要手段。
目前，在工程中常使用焊缝无损检测技术对钢结构的焊接缝隙进行质量控制，及时发现钢结构中隐藏的缺陷问题，将质量风险降到最低。
因此，通过研究不断完善焊缝无损检测技术，对于钢结构的安全使用、建筑工程的整体性能有着深远的影响。
1 钢结构概述相对于钢筋混凝土结构而言，钢结构具有轻质、高强，抗震性能好、塑性和耐久性高、安装方便等优点，在高层建筑、大跨度建筑、桥梁和其他结构中发挥着重大优势。
具体来说，钢结构具有以下特点：①钢材的内部安排接近于各向同性，原料均匀。
相关研究成果表明，钢材的受力状况与工程力学的计算结果一致，表现出较好的力学性质；②塑性和耐久性好。
钢结构在受到较大的外力荷载时，钢材能够实现部分顶峰应力的再分配，这就使得钢结构内部的应力不会发生突变，不会由于应力的突然增加而致使结构破坏，并且能够适应较大的动力荷载。
地震时，通过结构的弹塑性变形能够吸收一部分的地震能量，有利于提高建筑物的抗震功能。
2 无损检测技术内涵无损检测技术，即在保证不对被检测对象造成损伤的情况下，利用对象材料的内部结构发生异常或者缺陷等问题后，对声、光、热以及电磁等发生反应的变化，来检测对象表面或者内部的问题，同时，对缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、以及变化体征做出准确判断和客观评价。
焊接结构无损检测技术背景多数焊接结构都是巨大工业财富的组成部分，并兼有环保对象的特点。
按照美国90年代的估算，因焊接接头失效引起的经济损失高达国民生产总值的5％。
因此，保证含有焊接构件装置的安全运行就成为一个富有挑战性的课题，而且要从制造、投产进而走向退役的整个工程链条中的每一个环节做起，分析影响失效的各种因素，开发出有效与可靠的检测与监控技术，实现潜在事故的早期预报，以提高焊接工程构件运行的安全性。
1. 焊接产品制造过程中引起的缺陷焊接产品在焊接制造过程中因焊接工艺与设备条件的偏差，残余应力状态和冶金因素变化的影响，以及接头组织与性能不均匀等往往在焊缝中产生不同程度与数量的气孔、夹渣、未熔合、未焊透以及裂纹等缺陷，对其使用性能产生不利的影响。
缺陷产生的几率与材料性能、焊接方法、熔池大小、工件形状和施工现场等因素有关。
1.1 车间与现场施焊接头的缺陷一般情况下，车间的生产条件比野外现场施焊条件要好得多，因此缺陷出现的几率也比较小。
在车间焊接的压力容器与管焊缝的缺陷发生率的统计值见表1。
现场施焊的钢结构与球形储罐和管道缺陷的发生率的统计值见表2与表3。
从表中的统计结果可以看出，现场施焊比车间焊接的焊缝缺陷发生率高，容器和钢结构等比管道焊缝的缺陷发生率低，这与各自的焊接施工条件大体上是对应的。
另外也应当看到，上述结果基本上是按着质量控制标准对焊缝中的超标缺陷进行统计的。
由于受到各个时期检验技术水平的限制，因此可以预见，焊缝中会含有不少所谓合格缺陷随着产品一起投入运行。
注：1. 缺陷发生率的统计值是按缺陷区或含缺陷底片长度与焊缝总长之比计算的。
2. TIG为钨极氩弧焊。
表3 现场施焊管道焊缝缺陷发生率的统计值项目油田管道TIG焊封底焊条电弧焊盖面油田管道气体保护焊建筑安装管道气体保护焊电厂蒸汽给水厚壁管道缺陷发生率（％）9～16 6 5.4 6.91.2 焊接工艺对缺陷尺寸的影响除了缺陷数量外，其尺寸与分布也是影响产品安全的重要参数。
缺陷的尺寸与焊接方法和熔池大小有关，采用埋弧焊与电渣焊工艺焊成的焊缝，缺陷尺寸的统计结果见图1。
可见，电渣焊缝的熔池大，缺陷尺寸也大。
M.G.Silk 曾经对大型化工容器焊缝中缺陷自身高度的分布状况作过统计，结果见表4。
缺陷高度/mm ＞2.5 ＞5 ＞7.5 ＞10 ＞15 ＞20 ＞25 内部缺陷110 40 16 6.5 1.0 0.2 0.03 表面缺陷14 1.0 0.06 0.005 ———注：表中数字为第km焊缝的缺陷数。
在焊接结构制造过程中焊缝的缺陷可分为两种情况：一类属于超过标准规定的缺陷，按照技术条件的规定应对缺陷处的焊缝进行返修；另一类是不超过标准规定的缺陷，这样的缝属于合格焊缝。
但是，目前焊接件的检测技术还不足以完全检出所有的缺陷，特别是细小的裂纹，于是这就给焊接件以后的运行带来了潜在的危害。
表5是美国1981年统计139台运行容器事故的起因，其中制造过程中漏检裂纹约占35.3％。
由此可见，不断提高焊缝的无损检测技术与设备功能是很必要的。
缺陷类型裂纹其它缺陷引起原因蠕变等不明原因制造遗留维护不当蠕变制造遗留破坏台数27 18 48 10 1 112. 焊接结构服役过程中引起的裂纹投产后的焊接结构在服役过程中有的处于高温、高压和兼有介质腐蚀的环境，有的承受疲劳、冲击及辐照等工况条件，这往往会引起材质恶化、应力变动，并产生新的裂纹，给焊接结构的安全运行带来不利影响。
例如：1) 温度与压力温度在465～570℃之间的常规电厂，其主蒸汽管线中T、Y、L形接头会出现蠕变裂纹以及焊缝区的石墨化现象。
工作温度在350～450℃之间的热壁加氢容器要经受母材与焊缝回火脆化倾向的影响。
2) 应力腐蚀在尿素生产装置中，液氨贮罐会出现应力腐蚀裂纹，特别是液氨的含水量（质量分数）＜0.08％时更加严重。
在石油加工系统中硫化氢体积分数大于5×10-3％，焊缝硬度大于240HV时也会引起应力腐蚀裂纹。
3) 中子幅照脆化在反应堆压力容器的活性区，焊缝金属会呈现中子幅照脆化现象，特别是焊缝中含铜高时更加严重。
4) 焊接结构的疲劳焊接结构的疲劳裂纹是常见的，特别是低周疲劳裂纹常发生在桥梁构件、采油平台节点与高层钢结构建筑物上。
裂纹的萌生与扩展是导致焊接结构最终破坏的主要原因之一。
因此，加强焊接产品运行过程中的在役检查是防止裂纹发展到临界尺寸的有效措施。
3. 焊接产品运行中的失效焊接产品制造过程中遗留的缺陷与运行中发生的裂纹都在不同程度上对其失效产生影响。
以压力容器和管道为例，众所周知，在石油化工与电力工业中运行的压力容器和管道是具有开裂、泄漏和爆炸危险的设备。
一旦发生破裂或泄漏，往往会并发为火灾或中毒，从而导致灾难性事故。
为探索失效的宏观规律，国内外都进行了很多统计研究，借以得出防止容器失效的重点部位和有效途径，结果摘要如下。
3.1 欧美对压力容器和管道失效的统计统计结果表明，容器投产初期失效率偏高。
这是由于制造过程误差引起的。
在其寿命的末期也会因材质恶化与裂纹的扩展等因素促成失效率再次升高。
按照事故引起的后果，通常可把失效的类型划分为以下三种：1) 非危险性失效容器的压力边界局部恶化或有裂纹，也可能产生少量泄漏但最终不会导致临界裂纹尺寸的出现。
2) 潜在性灾难失效容器上的裂纹可能扩展到临界尺寸，如果不采取补救措施就可能发展成为灾难性失效。
3) 灾难性失效容器壳体、封头、接管等破裂，并伴随有大量介质外流。
按照上述分类，各国对容器与管道失效的统计结果如下：（1）英国对压力容器失效的统计英国压力容器规范不是强制执行的，是由用户和业主之间的规定体现的。
英国的Smith等人对1962～1978年间229起压力容器与管道的失效原因与工况条件的统计分析结果见表6。
分析表6可以得出：①压力与温度较高，碳素钢件投产初期失效比例较高；②在229起的压力容器失效中裂纹占216起（94.3%），成为压力容器失效的主要原因；③无损检测方法发现的裂纹仅点49起（21.4%），其原因可能是早期采用射线检测对裂纹的检出率较低的结果。
容器的失效率：潜在性失效率为6.9×10-4/容器年，灾难性失效率为4.2×10-5/容器年。
（2）德国对压力容器失效的统计德国IRS-TUV 对压力容器失效的统计数据相当完整。
表7列出了1958～1965年间30万台容器各种因素引起失效的比例。
表7 Kellermenn 统计1958～1965年间进一步分析1959～1976年间TUV 的检验数据可以发现，在7435年压力容器失效数据中有135起属于灾难性失效。
选出其中40起有代表性的自然性失效（纯属于材料缺陷、制造偏差和部件维修引起的，并且不包括初期水压试验失效）进行分析得出，失效率从1960年前的1.83×10-5/容器年降到1970年的0.56×10-5/容器年和1976年的0.21×10-5/容器年。
这反映出随着压力容器制造和检验技术的进步，其失效率相应地减小。
（3）美国对锅炉与压力容器失效的统计美国锅炉压力容器检验师协会（NBBPVI ）对1971～1982年间近2百万台锅筒与非火压力容器进行了统计，取得如下两点结果：·容器的平均设计寿命为25年，失效容器数量见表8。
·容器的潜在或非灾难性失效率为2.4×10-4/容器年；灾难性失效为2.6×10-5/容器年。
表8 美国压力容器年失效统计数据（S.H.Bush报导）（台）年代1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 潜在或非灾难性失59 139 157 99 200 390 411 296 352 240效壳体断裂17 2 30 15 5 47 8 29 23 45 分析欧美的统计数据得出以下几点结论：·压力容器灾难性失效率的上限近似小于2×10-5/容器年，潜在性失效率一般在（2～5）×10-4/容器年左右。
·周期性检验是提高压力容器可靠性的有效措施。
射线检测与超声检测促进了压力容器制造过程缺陷的检查，但对其可靠性还需要作进一步的研究与提高。
·焊缝是压力容器失效的主要因素。
特别应当注意，当钢材含有碳化物形成元素时，应力释放处理引起焊缝金属及热影响区出现裂纹的原因。
·水压试验是一种有用的但并非很有效的压力容器缺陷检验方法。
3.2 国内外压力容器事故率的对比我国压力容器和管道分布很广，据90年代的统计，固定式压力容器近112万台，年增长率约为10％。
由于超期服役和技术与管理等因素，使压力容器事故率较高。
据1984年与1991年两次不完全统计，万台锅炉压力容器年爆炸事故率是发达国家的10倍以上，如图2所示。
4. 对焊接结构无损检测技术的要求如上所述，焊接结构在制造过程中和服役期间会产生这样或那样的缺陷。
从失效统计中得知：焊缝是压力容器失效的多发区；随着压力容器制造和检测技术的改进，压力容器的失效率呈逐步下降的趋势。
所以加强焊接结构无损检测技术的研究与开发，如解决超期服役产品出现的检测要求，克服重型设备检测技术的困难，开发恶劣环境下的检测设备以及提供高速焊接产品的检测方法等是保证焊接产品安全所必须认真对待的课题。
（1）设备超期服役按照目前焊接产品普遍采用的设计标准，压力容器等的设计寿命大体上如表9所示。
但是，从追求设备投资的最大回收效益考虑，一般超期服役的设备都不会到达寿命期就采取全装置或全系统报废的措施，而是通过严格检测与认真评定进行局部维修与更换的政策。
因此，要求不断地提高检测技术的可靠性和测量缺陷尺寸的精确度。
同样对材料组织是否变化，性能是否稳定等检测技术的研究也应给予更多的重视。
容器类型电站锅炉加氢容器固定式采油平台核容器寿命年限/年15 20 25 40（2）设备大型化众所周知，设备大型化会带来高效率，在这样的目标驱动下，电力和石油化工设备等不断地向大型化发展，见表10。
随着设备尺寸与质量的不断增大，将会引起制造、运输和安装过程中的许多困难。
因此，在设备的制造过程中都尽量地采用高强度高韧性材料，优化构件的应力分布以及深入地研究材料的断裂机理等。
在此基础上尽量地采用较小的设计安全系数，力求减小构件的尺寸与质量。
尽管如此，设备的单件质量仍然不断增加。
设备的大型化更增加了检测技术难度，并使得单侧检测的厚度高达200～50 0mm。
（3）检测环境恶劣、危险并对人体有危害近代的能源与化工企业多数产生了恶劣的检测环境，例如核电厂幅射区的作业、海洋采油平台的深水操作、地下油气输送管道使人员无法靠近等。
此外还有大量的高空、高温、易燃、有毒设备的检验。
