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第三章 高炉炼铁的上料系统

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第三章高炉炼铁详解

第三章高炉炼铁详解

高炉结构
高炉是由耐火材料砌筑而成 竖式圆筒形炉体，外有钢板 制成炉壳加固密封，内嵌冷 却器保护，炉子自上而下依 次分为炉喉、炉身、炉腰、 炉腹和炉缸五部分。炉缸部 分设有风口、铁口和渣口， 炉喉以上为装料装置和煤气 封盖及导出管。
小料钟是控制原料进入料罐的，大料钟是控制原料进入炉
高炉 炉内 炉料 状况 及反
企业 名称
宝钢 武钢 鞍钢 邯钢 太钢 莱钢 鄂钢 杭钢 三明
炉 炉容 系数 焦比 煤比 风温 渣铁比 入炉品 号 m3 t/m3d Kg/t kg/t ℃ kg/t 位% 3 4350 2.344 276 200 1274 258 60.09 5 3200 2.208 377 138 1104 268 60.00 3 2580 2.140 357 160 1113 294 59.73 7 2000 2.188 326 125 1099 325 59.98 3 1200 2.159 375 110 1066 278 60.52 4 750 3.030 391 100 1115 327 59.32 8 620 2.640 401 101 1093 310 59.68 4 450 3.970 411 127 1066 260 60.52 3 380 3.98 404 107 1126 305 59.90
（1）形状：
随着原料与操作条件的变化，其纵剖面可形成倒V形、 W形或V形等分布,见下图。
（2）软熔带对高炉冶炼的影响： • 软熔带对高炉中下部起着煤气再分布的作用； • 影响矿石的间接还原、煤气利用以及对炉衬的维护等。
目前倒V形软熔带被公认是最佳软熔带。
3、滴落带
（1400℃以上）含铁炉料虽已熔化，但焦炭尚未 燃烧，因而该区料柱是由焦炭构成的塔状结构；

高炉自动上料系统

高炉自动上料系统

专利名称：高炉自动上料系统专利类型：实用新型专利
发明人：俞国
申请号：CN202121339087.7申请日：20210617
公开号：CN215624570U
公开日：
20220125
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型公开了高炉自动上料系统，包括料箱、机架和输送带，料箱的一侧固定有机架，机架的内部的两侧均安装有转动轴，转动轴的表面设置有料斗结构，料箱的一端设置有清洁机构，清洁机构包括水箱、水泵、布水管以及喷头，机架的一端安装有伺服电机，机架的内部设置有辅助结构。

本实用新型通过设置有清洁机构，在水箱的侧面安装有水泵，水泵的输出端安装有布水管，位于输送带的侧面，在喷头上安装有多个喷头，喷头的方向对着输送带，当操作人员启动水泵时，水泵可将水箱内部的水抽入到布水管中，通过布水管上安装的多个喷头进行喷出，可用于对侧面的输送带以及其表面的物体进行清洁，实现了该上料系统对输送带表面清洁时的便捷性。

申请人：福州丰德自动化工程有限公司
地址：350000 福建省福州市仓山区建新镇红江路69号6号楼6215A室
国籍：CN
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炼铁高炉上料工艺流程

炼铁高炉上料工艺流程

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1.1 铁矿石。

铁矿石是炼铁的主要原料，通常需要经过选矿和破碎等处理，以提高其品位和粒度均匀性。

高炉自动上料(配料)控制系统的设计与制作

高炉自动上料(配料)控制系统的设计与制作

课题：高炉自动上料（配料）控制系统的设计与制作系部：机电工程学院专业：电气自动化技术班级：姓名：李瑞学号：指导老师：2019．3．15目录摘要 (31)第一章序言 (31)1.1课题意义 (32)1.2课题来源 (33)1.3国内外高炉自动控制系统的研究现状和趋势 (33)1.3.1高炉计算机控制发展 (33)1.3.2炼铁自动化技术的现状 (34)1.3.3高炉自动化系统的发展趋势 (34)1.4毕业设计主要任务 (35)1.5本章小结 (35)第2章高炉上料生产工艺 (35)2.1高炉上料系统的组成与工作原理 (36)2.1.1高炉上料系统自动控制概述 (37)2.1.2高炉上料控制系统流程 (37)2.2高炉炼铁生产工艺简介 (39)第三章可编程控制器及PID控制 (39)3.1可编程控制器 (40)3.2PID控制 (41)第四章高炉上料系统的软件设计 (42)4.1PLC程序设计 (42)4.2槽下设备运转控制 (45)4.3主卷上料小车的连锁控制 (45)结束语 (47)谢辞 (47)参考文献 (48)在冶金企业中，高炉给料系统是一个非常重要的复杂的设备系统。

为了保证高炉进料的稳定、安全、高效工作，高炉进料计算机自动控制的设计与实现显得尤为重要。

在提高控制系统控制精度的基础上，进一步提高了高炉进给操作的可靠性、安全性和稳定性，为高炉的生产提供了可靠的保证。

本文结合实际科研项目——高炉进料系统自动改造，开发设计了一套高炉进料生产线自动控制系统。

本项目跟踪国内外先进技术，采用目前先进的无钟炉具设备，提高设备可靠性，降低备件消耗，节约成本。

在国内外生产过程控制技术发展的基础上，开发设计了可编程控制器控制系统。

在本系统中，PLC作为核心部件，对整个生产线起到监控作用，各种电磁阀等机械部件发出控制指令，并结合组态软件完成论文的要求。

根据PLC的输入和输出点进行硬件配置;根据PLC编程的特点，采用与工厂电路图最接近的方法——梯形图编制软件，并将软件划分为几个模块。

高炉上料设备

高炉上料设备

分析比较： 最小张力法情况下，两个驱动卷筒的驱动功率相差eμθ倍，导致装置结构差别 很大，而张力皮带减小比例仅为等单元法的4%，实用性不大，故高炉皮带机不采 用； 等圆周力法情况下，两个驱动功率相同，即为1：1，但离eμθ较远； 等驱动单元法情况下，卷筒传递圆周力为2：1，而每套驱动装置都一样。从而 达到既能减少胶带中张力，又能保证驱动装置具有通用性，减少了备品种类，便 于维修。“ 高炉皮带机采用等驱动单元法。
六、卷扬机卷筒圆周力计算
（一）、静圆周力计算 要点：卷扬机圆筒上竟圆周力为重料车钢丝绳张
力与空料车钢丝绳张力之差。
（二）动载荷计算 Fg = M‘ . a M’——所有运动部件换算到卷筒圆周上 质量 a——卷筒圆周上的线加速度或减速度
七、料车驱动功率计算过程
一般已知条件为：
§3—1 概述
三、上料设备的型式
1.料罐式上料机（已淘汰） 2.料车式上料机（教材P40 图3-1） 3.皮带式上料机**（教材P41图3-2）
同学们想一想
带式上料机的优点：
（1）运料能力更大，可以没有间隙地工作 （2）设备更简单，投资更省 （3）更远程装料和操作，让高炉周围空的空间更多 （4）上料更均匀、平稳，料的粒度损伤小 （5）工作更可靠，维护简单，自动化程度更高
2.生产效率计算 料车上料机的生产效率就是上料机每昼夜能够运输原料的重量。一般设 计能力为120%。主要原因是满足“赶料线”时要加快上料的需求和为今 后挖潜能力做保障。 主要计算： （1） 一批料能生产的铁水量： q=焦碳量/焦比=Qc/C 根据q可以确定一批料中各种炉料的重量。 矿石批重Qo=kq 由Qc、Qo可求出每批料中焦碳、矿石的体积，再根据料车的有效容积 就可以算出每批料焦碳、矿石所需料车数量 （2）高炉每昼夜所需总上料批数： N=P/q 或 N=PC/Qc ， P——每昼夜生产铁水产量 上料机一昼夜最大可能上料批数： N‘=86400/T，T——提升每批料需要的总时间（包括料车上下时 间、装焦碳时间、装矿石时间，后两者时间一般分别为15~25s （3）高炉上料机作业率：J=N/N’ *100%

教学课件：第三章高炉上料设备

教学课件：第三章高炉上料设备
该设备能够优化上料过程，减少不必要的物料浪费和空气污染，符合绿 色制造和可持续发展要求。
在节能减排方面，高炉上料设备的应用有助于企业达到环保标准，提升 企业形象和社会责任感。
高炉上料设备在提高生产效率方面的应用
高炉上料设备通过自动化、智能化的控 制方式，减少了人工干预和操作误差，
提高了生产效率。
该设备能够快速响应高炉生产需求，确 保连续、稳定的生产流程，减少了生产
备也是未来的重要趋势，以适应越来越严格的环保要求。
02
高炉上料设备的组成与工作原理
槽下供料系统
槽下供料系统是高炉上料设备 的起始部分，主要负责将原料 从地面输送到高炉炉顶。
它包括槽下运输设备、称量设 备和放料设备等，能够实现原 料的精确计量和按需放料。
槽下供料系统的运行效率直接 影响高炉的生产效率和原料的 利用率。
生而设置的各类安全设施。
监控系统和安全保护装置的完善 对于保障高炉上料设备的安全、
稳定、高效运行至关重要。
03
高炉上料设备的操作与维护
高炉上料设备的操作规程与注意事项
启动前检查
确保设备周围环境安全，检查设 备各部件是否正常。
启动操作
按照规定的顺序启动设备，确保 设备正常运行。
高炉上料设备的操作规程与注意事项
检查设备各部件的紧固件是否松动，及时紧固。
高炉上料设备的日常维护与保养
保养
根据设备的使用情况，定期对设备进行全面检查和保养。
对设备的润滑系统进行检查和保养，确保设备正常运行。
对设备的电气系统进行检查和保养，确保设备安全运行。
高炉上料设备的常见故障与排除方法
设备运行异常
如振动、异响等。
设备部件损坏
3

第三章 高炉炼铁的上料系统


3.1.1 贮矿槽极其附属设备
3.1.1.2 闭锁装置
一般每个贮矿槽设有两个漏嘴，漏嘴上应装有闭 锁装置，即闭锁器。其作用是开关漏嘴，并调节 流量。
基本要求是：应有足够的供料能力；料流均匀连 续且稳定并可以调节；能正确锁住料流，不卡不 漏；结构简单，易于维修。
常用的闭锁装置：启闭器和给料机。
精选可编辑ppt
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精选可编辑ppt
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3.2.1 料车式上料设备
料车上料设备主要由料车、斜桥和卷扬机三部分组成。有两 种形式，一种为卷扬机安装在斜桥下面，另一种为卷扬机安 装在斜桥上面。
3.2.1.1 料车 一般高炉配备两个料车。容积一般为高炉有效容积的0.7 -
1.0%。大多以增加料车宽度和高度，并扩大开口的办法来扩 大料车容积，很少用加长料车的办法。料车由车体、车轮、 辕架三部分组成。 料车的车体一般由10～12mm钢板焊成，车体后部作成圆角以 防矿粉粘结，在尾部上方有一个小窗口，供撒在料车坑内的 料装回料车。 料车的前后两对车轮结构不同，前轮只能沿主轨道滚动，后 轮不仅沿主轨道，而且在炉顶曲轨段还要沿辅助轨道滚动。 所以，前轮只有一个踏面，轮缘在斜桥轨道的内侧；后轮做 成两个踏面，轮缘在两个踏面之间。 辕架是一个金属的门形框架，它与车体活动连接，便于辕架 与车体作相对转动。一般牵引料车是采用双钢丝绳结构。
5
3.1.1 贮矿槽极其附属设备
（2）贮矿槽贮存能力
是指贮矿槽的贮存量或者贮存可供生产的时间。
决定贮矿槽贮存能力的因素：
① 与原、燃料原始贮存能力有关 。 原、燃料生产能力大的， 贮矿槽贮存能力可少些；反之，贮矿槽贮存能力要大；
② 与外部运输方式有关 。 用火车运输装卸，调运环节多，贮 矿槽贮存能力要大些；用皮带输送到贮矿槽，贮矿槽贮存能力 可少些；

第三章 高炉炼铁


的碳化硅砖或高导热的炭砖为主，高
炉下部以高导热的石墨质炭砖为主，
图 5.7 炉缸、炉底砌筑结构
6
图 3.7 为炉缸、炉底砌筑结构示意图。 3）冷却设备
冷却设备的作用是降低炉衬温度，提高炉衬材料抗机械、化学和热产生的侵蚀能力， 使炉衬材料处于良好的服役状态。高炉使用的冷却设备主要有冷却壁、冷却板和风口。冷却 壁紧贴着炉衬布置，冷却面积大；而冷却板水平插入炉衬中，对炉衬的冷却深度大，并对炉 衬有一定的支托作用。
（3）鼓风：空气通过高炉鼓风机加压后成为高压空气（鼓风），经过热风炉换热，将温 度提高到 1100~1300℃，再从高炉风口进入炉缸，与焦炭和煤粉燃烧产生热量和煤气。鼓风 带入高炉的物理热占高炉热量总收入的 20%左右。在鼓风中加入氧气可提高鼓风中的氧含 量（称为富氧鼓风）。采用富氧鼓风可提高风口燃烧温度，有利于高炉提高喷煤量和高炉利
4000m3 级高炉日产生铁量达到 10000 t 以
上。
hf
d1
β D
α
风口 中心线
d
铁口 中心线
h1
h2
h3
h4
h5
h6
炉 喉
炉 身
炉 腰 炉 腹 炉 缸 死铁层
Hu H
h0
3.2.3 高炉生产主要技术经济指标
图 5.3 高炉内型
（1）有效容积利用系数（ηu ）：每 m3 高炉有效容积每天生产的铁水量（ t / m3 ⋅ d ），
KΣ
=
每天装入高炉的焦炭量+ 每天喷入高炉的煤粉量×置换比 高炉每天出铁量
（3.4）
煤粉置换比通常小于 1.0，一般在 0.75~0.90 之间。
（6）冶炼强度（ I ）：每 m3 高炉有效容积每天消耗的（干）焦炭量（ t / m3 ⋅ d ）。

高炉上车上料自动控制系统

高炉双车上料自动控制系统摘要：主卷扬控制系统是保证高炉正常连续生产的关键设备之一。

在炼铁高炉的生产中，主令控制器是卷扬最为关键的核心控制设备，一旦上料的主卷扬发生故障维护及调整非常麻烦，将直接导致整个炼铁高炉生产的停滞，造成高炉上料中断，给炼铁生产带来重大经济损失。

高炉炼铁生产过程的自动控制程度的高低，直接制约着铁水的产量和质量。

因此高炉主卷扬是高炉炼铁的重要环节之一。

高炉上料卷扬系统是炼铁生产中的关键设备，主要作用是将炼铁所需的各种原料源源不断地送到高炉内，保证高炉炼铁的正常需要，考虑到上料的速度、设备的备用要求等诸多因素，目前普遍选用单筒双电机双料车的卷扬系统。

本文将对此进行分析和讨论。

介绍了在采用PLC和变频器实现高炉主卷扬料车常规控制的基础上，利用旋转编码器发出的脉冲信号构成位置反馈，实现料车的精确位移控制的智能主令控制器的应用情况。

改变了原有用LK系列的机械式有触点主令故障率高的缺点。

通过PLC程序设计实现料车加减速换速信号、到位信号的数字控制，提高了系统的可靠性和位置精度控制。

本设计是基于PLC控制、组态软件监控显示、变频器调速的高炉配料自动控制系统，而系统以PLC控制为核心。

本设计为4种原料的配料系统，PLC、变频器分别为西门子公司的S7-300和施耐德A TV71变频器。

PLC程序的开发以西门子公司的Step7作为软件平台，采用了面向对象的程序设计技术，模块化的设计，从而使系统具有良好的可移植性和可维护性。

关键词：主卷扬，料车，上料，可编程控制器，位移智能主令控制器AbstractHoist the main blast furnace control system is the guarantee forthe normal production of one of the key equipment. Blast furnace inthe production of the main winch controller is the core of the mostcritical control equipment, once the main winch on the expectedfailure of maintenance and adjustment is very troublesome, willlead directly to the blast furnace production of stagnation,resulting in BF Feeding disruption to the production ofiron-smelting result in major economic loss. Iron making blastfurnace production process of high and low degree of automation，molten iron directly restrict the quantity and quality. So the mainblast furnace blast furnace iron making winch is one of theimportant links. BF expected winch system is the key to theproduction of iron-smelting equipment, primary role is toiron-smelting of raw materials required to continue to blastfurnace, the blast furnace iron making guarantee the normal needs，taking into account the expected rate, Equipment reserverequirements and other factors, generally selected Dandongdouble-double motor vehicle winch system. This article will conductanalysis and discussion.On the PLC in a blast furnace and converter to achieve the mainwinch control of conventional cars expected on the basis of arotating encoder pulse a position feedback, expected to achieve theprecise control of the displacement of the main controller of thesmart application. LK used to change the original series ofmechanical contact with the main shortcomings of the high failurerate. PLC program designed to achieve through the expected slowdownfor cars and speed signals, the digital control signals in placeand improve system reliability and location accuracy control. Thedesign is based on the PLC control, configuration softwaremonitoring display, Drives governor of BF ingredients automaticcontrol system, and PLC control system as the core. The four kindsof raw materials for the design of the batching system, PLC,Siemens converter for the S7-300, SchneiderA TV71.Feeding the ACdrive system using the Siemens 6 SE70 vector-type converter and PLCcombination to achieve. PLC program to the development of theSiemens Step7 as a software platform, using the object-orientedprogramming techniques, modular design, so that the system has goodportability and maintainability.Keywords：Master winch，Liu car，Feeding，PLC，The main displacementintelligent controller目录摘要 1 Abstract 20引言 41 主卷扬工艺简介 6 1.1 上料系统概况 6 1.2 上料系统在高炉的地位与作用7 1.3 基本工艺要求91.4 设计要求92 高炉卷扬控制系统13 2.1 卷扬系统简介及工艺描述13 2.2 控制方案16 2.3 料车定位202.4 高炉上料监视系统233 系统软/硬件说明28 3.1 变频器的简介及选型283.2 PLC程序设计334 设计图纸说明46 4.1 主回路说明46 4.2 控制回路及动作说明47 结束语49 谢辞50 参考文献51。

高炉炼铁的上料系统课件

优化皮带输送机设计和制造工艺，提高输送稳定性，减少物料损失和设备故障 。
称重系统和配料控制
称重系统
配置精确的称重设备，对原料进行准确计量，确保配料比例 符合工艺要求。
配料控制
采用自动化控制系统，实现对上料、称重、配料等环节的集 中控制，提高生产效率。
03
高炉炼铁上料系统的操作与维护
上料系统的操作流程
料仓的设计与布局
料仓设计
根据原料种类和上料系统规模，设计 合理的料仓结构，满足存储和供料需 求。
料仓布局
合理布置料仓位置，确保原料能够顺 畅流入高炉，同时减少物料损失和环 境污染。
皮带输送机的设计
输送能力
根据上料系统规模和生产需求，选择合适的皮带输送机型号和规格，确保输送 能力满足要求。
输送稳定性
实现自动化控制和监 测，提高生产效率和 产品质量。
对各种原料进行精确 的配料和混合，以满 足高炉炼铁工艺的要 求。
02
高炉炼铁上料系统的设计
原料的选择与准备
原料选择
根据高炉炼铁工艺要求，选择合 适的铁矿石、燃料和熔剂等原料 ，确保满足生产需求。
原料准备
对原料进行破碎、筛分、混合等 预处理，使其达到合适的粒度和 成分，提高上料效率。
修复与更换
对损坏的部件进行修复或更换，恢 复上料系统的正常运行。
03
02
紧急处理
在故障发生时，采取紧急措施，防 止事故扩大。
预防措施
针对常见故障制定预防措施，降低 故障发生的概率。
04
04
高炉炼铁上料系统的优化与改进
自动化控制技术的应用
自动化控制技术在上料系统中的应用，可以大大 提高上料效率，减少人工操作，降低劳动强度。
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3.2.1.2
斜桥
有桁架式和实腹梁式两种。前者用角钢或型钢焊接而成，质 量小，结构简单。后者用钢板代替型钢铆焊的桁架，有的仅 在下弦部分铺满钢板，两侧仍用角钢桁架。有的两侧采用钢 板围成槽形断面，料车行走轨道都铺设在槽的底板上，而料 车钢绳的顶部绳轮都安装在炉顶金属框架上。实腹梁式斜桥 结构比较简单，可自动化焊接，但消耗钢材较多。
高炉炼铁上料系统
3.1 供料设备 3.2 上料设备
复 习
高炉内分那几个带？ 消除CaCO3分解不良影响的措施？
3.1 供料设备




在高炉生产中，料仓上下所设置的设备，是为高炉上料 设备服务的，其所属的设备称为供料设备。基本职能是： 根据冶炼要求，将不同质量计量的原燃料组成一定的料 批，按规定程序往高炉上料设备装料。 要求： （1）供料设备应能适应多品种的要求； （2）易于实现机械化和自动化操作； （3）为保证高炉连续生产，供料设备应简易可靠； （4）在组成料批时，对供应原料进行最后过筛。
下部，机械传动装置和电器控制室设置在偏于尾轮一侧的中 部。多采用装有备用电机的多驱动方式，传动机构一般是串 联驱动。

③ 与高炉有效容积有关。因大型高炉操作和管理加强，有专 用原料场，原、燃料运输能力大，贮矿槽贮存能力可相对减少；

④ 与运输线路长短有关。运输线路长，贮矿槽贮存能力要大； 反之，贮存能力可少些。
3.1.1 贮矿槽及其附属设备

（3）贮矿槽结构 贮矿槽的结构，有钢筋混凝土和混合结构两种。我 国多采用钢筋混凝土结构。混合结构是指支柱和槽 用钢筋混凝土结构，漏嘴和轨道梁用钢结构。 衬板：焦槽内衬以废耐火砖，废铁槽内衬以旧铁轨， 生矿槽内衬铁屑混凝土或铸铁衬板。对装热料的贮 矿槽则衬以废耐火砖。


3.2.1
料车式上料设备





料车上料设备主要由料车、斜桥和卷扬机三部分组成。有两 种形式，一种为卷扬机安装在斜桥下面，另一种为卷扬机安 装在斜桥上面。 3.2.1.1 料车 一般高炉配备两个料车。容积一般为高炉有效容积的 0.71.0% 。大多以增加料车宽度和高度，并扩大开口的办法来扩 大料车容积，很少用加长料车的办法。料车由车体、车轮、 辕架三部分组成。 料车的车体一般由 10 ～ 12mm 钢板焊成，车体后部作成圆角以 防矿粉粘结，在尾部上方有一个小窗口，供撒在料车坑内的 料装回料车。 料车的前后两对车轮结构不同，前轮只能沿主轨道滚动，后 轮不仅沿主轨道，而且在炉顶曲轨段还要沿辅助轨道滚动。 所以，前轮只有一个踏面，轮缘在斜桥轨道的内侧；后轮做 成两个踏面，轮缘在两个踏面之间。 辕架是一个金属的门形框架，它与车体活动连接，便于辕架 与车体作相对转动。一般牵引料车是采用双钢丝绳结构。




3.2.1.3 卷扬机


（4）卷扬安全保护装置
料车卷扬机自动化程度高，为了确保其长期安全稳定的 运行，卷扬安全保护装置应完整齐全。 ① 工作制动器，现场称为抱闸。为了正常情况下停车准 确与事故状态下紧急停车。 ② 行程开关 工作原理：在行程开关壳体内装有两个滚筒，上面有 24 个滑动的线路接点，当卷扬机运转时，滚筒也跟着转动 （起先一个转动，当其转角达到相当于行程的一半时， 该滚筒即停止转动，而另一半行程由另一个滚筒来完 成），随着接点的位置不同而发出相应地联锁信号。 主要是用于判断料车位置，进行操作。


3.2.1.2 斜桥

对于卸料曲轨段，应满足下列要求：

（1）料车运行平稳，钢绳张力无急剧变化，保证料车后 轮压在辊道上。
（2）禁止出现严重冲击现象，以免出现“料车上天”事 故。 （3）重车行至卸料位置时，要有足够的倾斜角度，保证 卸料迅速，干净、炉料偏析最小。



（4）料车卸料时，应保证炉料卸在受料漏斗之内，保证 料车不与炉顶金属结构碰撞。


对于北方矿槽的防冻措施，是向槽内通蒸汽，在漏 嘴处用高炉煤气进行局部烘烤。
3.1.1 贮矿槽极其附属设备

3.1.1.2 闭锁装置

一般每个贮矿槽设有两个漏嘴，漏嘴上应装有闭 锁装置，即闭锁器。其作用是开关漏嘴，并调节 流量。
基本要求是：应有足够的供料能力；料流均匀连 续且稳定并可以调节；能正确锁住料流，不卡不 漏；结构简单，易于维修。 常用的闭锁装置：启闭器和给料机。
3.1.1 贮矿槽极其附属设备
3.1.1 贮矿槽极其附属设备


（2）给料机
利用炉料自然堆角自锁，关闭可靠。能均匀、稳定而连 续地给料，从而也保证了称量精度。按结构形式分为： 链板式给料机（e）、往复式给料机 (f) 和电磁振动给料 机(g)三种。 最主要的是电磁振动给料机(g)。由槽体、激振器、减振 器三部分组成，减振器与槽体之间通过弹簧连接在一起。
皮带上料的工艺流程
一般在离高炉270-340m处，设称量库配料，槽下用电磁振动 给料器给料，振动筛筛分，称量漏斗称量，然后分别送往各 自的集中漏斗，按照上料程序和装料制度，开动集中漏斗下 面的电磁振动给料器，将料均匀地分布在不停运转的皮带机 上，运到炉顶装入炉内。

3.2.2.3 皮带上料的运送设 （ 1 ）传动装置 一般头轮设置在炉顶上，尾轮设置在矿槽 备
3.2 上料设备




Hale Waihona Puke 一般把按品种、数量称量好的炉料运送到炉顶的 生产机械称为上料设备。目前，高炉上料方法主 要有料车上料和皮带上料两种。 要求： （1）有足够的上料速度，既能满足工艺操作的要 求（如赶料线），又能满足生产率进一步增长的 要求； （2）运转可靠、耐用，以保证高炉连续生产； （3）有可靠的自动控制和安全装置，最大限度地 实现上料自动化； （4）结构简单、合理、便于维护和维修。
缺点：不能用于有较高粘滞性的湿的粉状物料。

3.1.2 槽下称量及运输、筛分设备

在贮矿槽下将原料按品种和数量称量后，运到料车的方 法有称量车和皮带机运输（用称量漏斗称量）两种。 3.1.2.1 称量设备 分为机械秤（即杠杆秤）和电子秤（即用电阻应变仪） （1）称量车 根据高炉有效容积不同国内称量车装料量 分别为3t、10t 、25t、 30t和40t几种。 缺点：支点上的刀口变钝，称量精确性低。杠杆式称量 系统比较复杂，结构庞大。 （2）称量（焦）漏斗 固定在物料筛和上料料车之间， 漏斗用柱子支托在秤的平台上，四个支点将物料负荷传 递到秤头的指针上。

3.1.1 贮矿槽极其附属设备

由于减震器的作用，使槽内产生连续不断的震动，驱使 槽内物料连续产生向前跳跃运动。由于槽体的震动频率 很高，振幅小，物料被抛起的高度也很小。只能看到物 料在槽内连续不断的向前流动。 电磁振动给料机


优点: 没有转动的零部件，没有润滑点，结构简单、 设备质量小，维修方便；给料均匀，能够自动控制


3.1.1 贮矿槽极其附属设备

（1）启闭器
其供料是借炉料本身的重力，故难于控制料流， 易跑料和卡料，特别是当物料粒度不均匀时更是如 此。从而破坏了称量的准确性。因此，一般用于机 械化程度较低的中小高炉。

按结构形式可分为：单扇型板式（ a ）、双扇型 板式(b)、S型翻板式(c)和溜嘴式(d)四种。

斜桥的倾角主要取决于桥下铁路的数目和高炉的平面布置形 式，一般为55°-65°。倾角不易过大，以免通过料车重心的 垂线可能落到后轴上，前轮出现负轮压，使料车行走不稳定。 斜桥走行轨道通常分为三段：料坑段（倾角α≦66°）、中 间段（倾角α=45°～60°）和卸料曲轨段。 卸料曲轨段是保证料车到达炉顶后进行倾翻卸料的重要装置。


3.2.1.4 料车运动分析 料车在斜桥上的运行分为起动、加速、稳定运行、 减速、倾翻、制动六个阶段，整个运动过程速度 为“二加二减二匀”。
3.2.2 皮带式上料设备
3.2.2.1 皮带上料的优点 （ 1 ）生产能力大，效率高，灵活性大，变料车的间断上 料为连续上料，炉料破损小，配料可实现自动控制。 （ 2 ）采用皮带运输设备代替昂贵的料车上料设备，既减 小设备质量，又简化控制系统，维修简单，投资小。 （ 3 ）皮带上料设备是高架结构，占地面积小，坡度在 10°～18°，高炉周围的空间大，可布置两个或环型出铁 场，适应高炉大型化的要求。 （4）控制技术简单，易于实现全部自动化。 （5）改善炉顶设备的工作条件。 注意事项： （ 1 ）为了防止划伤皮带，在上料机前必须设置铁片清除 装置。 （2）为了防止皮带烧坏，要求冷矿入炉。 （ 3 ）由于皮带张力大，要采用夹钢绳芯的高强度胶带， 为了分担这种张力，必须采用多辊驱动。
3.1.1 贮矿槽极其附属设备


3.1.1.1 贮矿槽 贮矿槽位于卷扬机的一侧，与炉列线平行，与斜 桥垂直。是高炉供料设备的核心。
（1）贮矿槽的作用 ① 解决高炉连续上料与车间间断供料之间的矛盾； ② 起到原料贮备的作用 。一般要求贮存量：焦碳为 6～8h用量；烧结矿为12～24h用量； ③ 供料设备易于实现机械化和自动化； ④ 容积大的贮矿槽有混匀作用，利于成分的稳定。
（5）保证料车在自重的作用下，从曲轨的上限位置迅速 返回，避免出现钢绳松弛的现象。



3.2.1.3 卷扬机
卷扬机是料车上料的驱动设备。 工作特点：能够频繁地起动、制动、停车、反向； 能够按照 一定的速度图运行；能够广泛地调速；起动与制动过程中， 要求转速平稳，时间短。在进入卸料曲轨段及离开料坑时不 能有高速冲击；系统工作可靠，停车准确。 （1）机座。 （2）驱动系统 驱动系统包括直流电动机、齿轮传动装置和 工作制动器等部件。 （3）卷筒 主卷扬机的卷筒是铸铁的，上面车有左旋绳槽，
3.1.2 槽下称量及运输、筛分设备