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变压器装配工艺流程
变压器装配的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：确认变压器装配所需要的零部件、工具和设备是否齐全，并进行必要的检查和维护。
2. 组装前准备：清洁和检查变压器的零部件，确保零件的完整性和质量。
3. 组装铁芯：将铁芯安装在变压器的铁芯夹具上，并通过压力或磁力将铁芯片固定在一起。
4. 引线装配：将电线或导线连接到变压器的引线头上，并使用绝缘胶带或绝缘管进行绝缘保护。
5. 组装线圈：将预先绕好的线圈逐层安装到变压器的铁芯上，并使用绝缘垫片和绝缘胶带进行绝缘保护。
6. 安装绝缘材料：在变压器的芯片、引线和线圈之间安装绝缘材料，以确保电气绝缘性能。
7. 安装其他部件：根据设计要求，安装其他必要的部件，如绝缘板、端子板、连接器等。
8. 防护处理：对变压器进行防护处理，如涂装、镀层等，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
9. 检验和测试：对已组装好的变压器进行外观检查、电气性能测试等，确保其质量和性能。
10. 包装和存储：进行最后的包装和标识工作，并按照要求进行存储和保管。
以上是一般变压器装配的工艺流程，具体的流程和步骤可能会根据不同的变压器型号和生产要求有所不同。
小型变压器铁芯镶片及固定
（一）铁芯镶片的要求
铁心镶片要求紧密、整齐，不能损伤线包。
否则会使铁心截面积达不到计算要求，造成磁通密度过大而发热，以及变压器在运行时硅钢片会产生振动噪声。
（二）铁芯镶片方法—交叉插片法
对于控制变压器、电源变压器一类的铁芯装配，通常采用交叉插片法，下面以F型硅钢片镶片为例介绍，如图1所示。
1．镶片前先将夹板装上，如图1（a）所示；
2．镶片应从线包两边两片两片地交叉对镶，如图1（b）所示；
3．当余下最后几片硅钢片时，比较难镶，俗称紧片。
紧片需要起子撬开两片硅钢片的夹缝才能插入，同时用木棰轻轻敲入，切不可硬性将硅钢片插入，以免损伤框架和线包如图1（c）所示。
a) b) c)
图1 铁芯装配
硅钢片的含硅量估查可用弯折法，如表1所示。
表1 硅钢片含硅量估查方法
弯折法现象含硅量
用钳子夹住硅钢片的一角，将其弯成直角折断4%以上弯成直角后回复到原位才折断接近4% 反复弯三、四次才能折断约3% 难于折断2%一下
（三）变压器固定型式
变压器固定型式如表1所示。
表1 变压器固定型式
固定型式工艺示意图U形夹子（又叫护罩）套在铁芯外
夹式变压器
边，与底板相配合固定进行固定。
立式变压器
用螺钉或夹板固紧铁芯：在螺杆
上套上薄套管穿在铁心的孔内，用
螺母加绝缘垫片拧紧，此螺杆也是
变压器的安装螺钉。
卧式变压器。
第一节变压器的绝缘装配工艺一·准备铁心1．铁心必须有地坪，保证心柱距离不改变。
2．要保证铁轭不倒，一般可以在套线圈或围纸筒时再拆掉心柱卡具，一般窗高于心柱直径之比≥5时（细高），拆夹件后铁轭很容易倒向一边。
如需要先将端圈断开直接垫在铁心柱上再套线圈，则线圈的断开位置，经过垫块中部对称分成两半。
二·准备线圈1．测量再加紧状态下线圈的轴向高度，以便为线圈套装后确定各绕组高度提供准确数据，因为松开后，各线圈回弹的高度不一样，这时确定线圈高度尺寸是不准的。
2．要测量并联导线的绝缘电阻，导线不直接短路即可，一般用500V摇表或万用表。
不能用2500V摇表。
3．松开，拆掉临时压板。
4．剁上部撑条。
剁掉位置是在端圈厚度的1/2处。
以防止端圈串位或压坏撑条。
5．敲打导线内部换位，使导线高度不高出撑条外限。
（从油隙散热时的主绝缘考虑，即防止堵塞油道）。
同样外部换位也应敲打，使其尽量贴近导线。
6．线圈出头做型，包绝缘。
⑪做型尺寸应符合图纸。
⑫包绝缘不宜太多，出头与相邻结构件摇保证纯油距（主要考虑产品的介质损耗因数）。
7．绝缘包扎（出头绝缘包扎）绝缘外包皱纹纸。
皱纹纸的正确使用方法：⑪使用单层纸包扎，其电性能要好于双层纸包扎（500KV级绝缘包扎全位单层包扎，220KV 级在厚度的前3mm需单层包扎，110KV及以下，可用双层包，任何绝缘包扎不允许三层及三层以上包）。
⑫包纸时皱纹应该撑开。
标准纸撑开皱纹后应为自然展开长度的1.5倍，使用时应达到1.3～1.4倍。
这两条主要是针对局放问题。
⑬包纸要半叠进行，不准在一个位置上多次重复。
三·铺绝缘，围纸屏，套线圈1．对应铁心主级铁轭以下的部分，都属于平衡垫块类，应将这一部分垫平，使线圈能落稳，因此这部分完全可以用绝缘体找平。
（下铁轭最大级片宽上端面以下部分垫块均为平衡垫块，只起垫平，不起绝缘作用）2．所有线圈垫块均不能出现悬空现象。
3．内线圈有硬电木筒时，无论是不是撑板撑紧结构的，均允许铁心与硬纸筒之间有间隙，属有撑板结构的，撑板沿轴向高度都要撑紧；属心柱绑扎结构的，空隙不需增添其它绝缘材料。
变压器工艺流程及要求一、变压器的工艺流程变压器是一种将电能从一个电路传递到另一个电路时改变电压的设备。
它主要由铁芯、线圈和绝缘材料等组成。
变压器的制造过程一般可分为以下几个工艺流程。
1.材料准备：根据设计要求，选用合适的铁芯材料和线圈材料。
铁芯材料一般选择硅钢片，线圈材料一般为漆包线。
绝缘材料可以选择纸板、胶带等。
2.铁芯制造：将铁芯材料切割成合适的尺寸，进行压扁、角度切割等加工工艺，以保证铁芯的形状和尺寸符合设计要求。
3.绕线：将漆包线缠绕在铁芯上，分别制作出高压绕组和低压绕组。
绕制时要注意线圈的匝数、层数等参数，以保证后续电性能的要求。
4.绝缘：将绝缘材料覆盖在绕组上，以增加线圈的绝缘强度和耐电压能力。
绝缘材料要选择合适的厚度和质量，并采用适当的固定和粘合工艺。
5.组合装配：将高压绕组和低压绕组依次放置在合适的位置上，通过螺栓和螺母进行固定连接。
同时，对绕组和铁芯进行定位调整，以确保变压器的结构和尺寸符合设计要求。
6.绕组连接：根据设计要求，将绕组上的引线通过连接板连接到端子上，形成输入输出电路。
在连接的过程中，要注意引线的长度和间距，以确保电压和电流的稳定输出。
7.清洁和包装：对变压器进行清洁和外观除尘处理，以保证产品的外观质量。
然后进行包装和标识，方便运输和使用。
二、变压器的工艺要求为了保证变压器产品的质量和性能，工艺上需要满足一些要求。
1.材料要求：各种材料的选择要符合标准要求，如铁芯材料要选用低磁导率的硅钢片，线圈材料要选用电阻低、绝缘性能好的漆包线。
2.尺寸要求：变压器的尺寸要与设计要求一致，以保证其结构的稳定性和安装的便捷性。
3.绕制要求：线圈的绕制要按照设计要求进行，匝数、层数等参数要精确控制，以免影响变压器的电性能。
4.绝缘要求：绝缘材料要具有足够的厚度和质量，以保证变压器的绝缘强度和耐电压能力，防止电击和泄漏。
5.连接要求：绕组的引线连接要牢固可靠，接触电阻低，并注意引线的长度和间距，以免产生过大的电阻和电压降。
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1.1 确认变压器型号和规格，以便选择相应的零部件。
变压器装配工工艺纪律
1 装配人员必须熟悉图纸，工艺条件和技术标准，严格按“三按”规定操作。
2 按图纸备好所有零部件，并检查各部件质量符合技术要求。
3 线圈套装时不得损坏线圈绝缘，配制撑条、撑板或围绝缘时，不许有任何划痕、划伤、更不允许有漏铜等现象。
4 焊接点要做到无尖角、毛刺、光滑饱满，绝缘层禁用两层以上纸包扎。
5 变压器装配时，要保持所有部件的清洁，除用规定的红兰笔做标记外，不准用其它笔在绝缘件上涂写，不允许污染器身，并防止异物落入器身内和下节油箱中。
6 进行器身装配时，所有小型手动工具带入作业场地时，应事先登记，集中存放，以避免遗落在产品中。
所有在器身整理时要装配的绝缘件必须随器身一起干燥处理，不允许使用未经干燥处理的绝缘件。
7 变压器器身整理时必须上紧所有紧固件，垫块上下对齐，引线排列整齐。
保证绝缘距离，线圈要均匀对称压紧。
在产品上不允许有任何金属及非金属异物，并在产品上不能有手印和脚印等。
8 套管安装前检查其是否有破损，并擦拭干净。
在预装时，保证引线的绝缘锥度进入套管根部的均压球内，并做记录。
隔离变压器制作工艺一、线圈组装1.材料确认线架规格确认.确认线架完整：不得有破损和裂缝.将绕线模芯装夹在CNC绕线机上,并锁紧.把骨架套在绕线模芯上并锁紧两侧挡板.在骨架上包2层NMN纸纸要包紧接口粘胶带.2.绕线方式次级绕线：采用均匀密绕的方式,绕线至最上层也不零乱,绕线排列整齐.如下图用已选型漆包线绕初级线圈,起头引线需套纤维套管,线长150mm套管长100mm左右,骨架处留20mm左右,其余留在骨架外面,圈数参照生产图纸.本线收尾,收尾线超出骨架后留长大于150mm.在线包中的尾线需套纤维套管并且收尾线与线圈直接垫放一张NMN纸增强绝缘.起头尾头位置应按照图纸要求,收尾引线需用麦拉胶带固定缠紧.初级绕线：采用均匀密绕的方式,绕线至最上层也不零乱,绕线排列整齐.如下图用已选型漆包线型号线绕次级线圈各个绕组,留线方式参照初级线圈的留线方式进行.出线位置应符合图纸要求.最后,在初级线圈以及次级线圈上外包3层NMN纸,纸要包紧,接口处用麦拉胶带粘贴.3.屏蔽层制作用75mm铜箔绕中间屏蔽层线圈,起头位置的线头用高温胶带包裹3-5层,包覆长度15-20mm.起头线头需锡焊一根黄加绿地线引出,焊接处上下用高温胶带粘在绝缘纸上,并在线头上再覆盖一张NMN纸,增加绝缘处理.此层线圈总圈数,留线方式和长度参照初级线圈一样处理即可.在屏蔽层线圈上外包3层NMN纸,纸要包紧,接口处用麦拉胶带粘贴.4.包胶带1操作步骤将胶带平贴线包,按图面要求的圈数包胶带.胶带结束点处在线包侧边.胶布起始点与结束处须重叠5mm以上.2注意事项胶带必须拉紧包平,不可卷起,刺破或露铜线.3线包部分：变压器线包部分最外层胶布破损造成线圈外露者,必须加贴胶布完全覆盖住破损处,且加贴胶布之层数须与原规定最外层胶布之层数相同,并于涂凡立水后烘烤干始可.加贴之胶布其头尾端均须伸入铁芯两侧内,且伸入铁芯两侧之胶布长以不超过铁芯之厚度为限胶布伸入至少达到2/3铁芯厚.4、浸漆操作步骤：如下图所示将产品整齐摆放于铁盘内.调好凡立水浓度：±.将摆好产品的铁盘放于含浸槽内.激活真空含浸机,抽气至40-50Cm/Kg,放入凡立水,再抽气至65-75Cm/Kg,必须连续抽真空,破真空3-5次,含浸10-15分钟,视产品无气泡溢出.放气,放下凡立水,再反抽至65-75Cm/Kg一次,放气,待产品稍干后取出放置滤干车上阴干.滤干10分钟以上,视产品无凡立水滴下.烘干：先将烤箱温度调至80℃,预热1小时,再将温度调至100℃,烘烤2小时最后将温度调至110℃,烘烤4小时拆样确认.将产品取出烤箱.冷却:用风扇送风加速冷却.二、铁芯组装1.铁芯组装作业铁芯确认：不可破损或变形.将铆钉一端翻边成型,翻边厚度为直径为Φ.将加工好硅钢片放在专用夹具上进行叠片叠装,铁芯片边装边修整,并保证其与底平面垂直,不得有偏心现象.铁芯叠装完毕用压板卡紧后,测量其叠厚尺寸,使其符合图纸要求.将铆钉配上垫圈、绝缘垫、绝缘套管进行翻边成型,应保证各铆钉装的紧固程度一致.装配上下夹件、铁芯铆装完毕,将下上端铁轭进行叠装平整,装配夹件并加装绝缘垫板,然后用螺杆配上绝缘套管、绝缘垫、垫圈、弹簧,垫圈用螺母紧固,并保证两端螺杆长度一致 .2.铁芯装配的工艺技术要求见附表三、总装配1.操作程序：准备就绪→拆除上夹件、上铁轭→在下夹件上放上垫块→套装初级绕组→安装屏蔽层→套装次级绕组→调整次级绕组位置→塞硅胶衬条→上铁轭插片→装上夹件→整理及收紧旁螺杆、放置乙丙橡胶垫块、压紧螺钉→装绝缘端子及零排、高压引线2.操作过程1把检验合格的铁芯放到工作区,仔细清楚变压器铁芯、绕组、垫块、绝缘件等零部件表面的灰尘及杂物；2拆除上夹件,拆时注意先每边拆下一根螺栓,然后两边同时拆剩下的那一根螺栓；3拆除上铁轭时,允许采用两种拆除方式：a、从初级侧向次级侧拆除上铁轭；b、从两边向中间拆除上铁轭.将拆下的铁芯按顺序一级级放好,以便于重新插片,注意放稳,以免滑落；4在下夹件上面定位钉位置面放置树脂垫块下、乙丙橡胶垫块、硅胶垫等零部件,使垫块中心线指向铁芯圆心处；5套装初级绕组前注意区分初级、次级侧,把初级绕组套装在铁芯柱上,平稳地压在乙丙橡胶垫上；6在初级绕组和次级绕组之间安装屏蔽层,起头线头需锡焊一根黄加绿地线引出；7套装次级绕组必须保持平稳,除去内外壁以及气道内的灰尘,慢慢放入初级绕组和铁芯柱正中间,以防止位置不当压坏铁芯尖角或擦坏绕组内绝缘,尽可能使其与铁心柱同心；8插铁芯上铁轭,插完后用整片块逐级将铁轭顶部敲平.严禁用力敲打或直接敲打铁芯；9调整初、次级绕组及下面的垫块,使其整体均匀、对称、美观；10引线焊接.铜件焊接必须用搭接,不可用对接,焊接处不得有烧伤、发白及虚焊等焊接缺陷.焊接完后,要除去焊接处毛刺、焊瘤、砂光氧化层并除去一些碳化物,并涂上一层H级绝缘漆；11装上上夹件,并在铁芯主极处插入接地片并固定,测量铁芯绝缘电阻；12锁紧旁螺栓；13按照图纸引出初、次级引线,并对绕组进行压紧.注意事项：a.铁芯不能多点接地,只允许一点接地；b.所有接地点不得悬浮在接地孔周围不能涂漆；c.线圈所有垫块不得悬空；d.并联导线间不得短路；e.注意各线圈的高度要一致,特别是内线圈一定不能低于外线圈.。
产品制造装配试验工艺要求RH3-03-030-A发放号：荣成市电焊机厂有限公司目录1．硅钢片的冲压、剪切的工艺要求2.变压器铁芯装配工艺要求3.变压器线圈的绕制工艺要求4.变压器线圈及变压器浸漆工艺要求5.印制电路板装焊工艺规程6.电子元件的老化、筛选工艺要求7.喷漆的工艺要求8.焊机调试及工艺技术要求9.电焊机装配的工艺要求10．板金车间的工艺要求硅钢片的冲压、剪切的工艺要求1．本工艺规定了硅钢片的冲压、剪切的过程及参数要求。
2．冲压a.按冲床使用工艺要求将模具校正、按装、紧固。
b.按通电源，开动冲床进行试冲，按检验规则检查毛刺尺寸等，合格后再冲5-6片作为首件存放。
a.在操作中每冲500片左右，应抽样与首件校对，如发现尺寸等不符合检验规则要求时应重新调整，待符合后方能继续冲片。
b.每冲到4000-5000片左右时应检查模刃情况，如冲片毛刺偏差合格，模刃也无异常情况，则也应停止冲压，并对模具表面进行适当处理。
3．误差检验a.硅钢片单孔位置偏差如图,用卡尺测量a、b尺寸,其偏差应符合下表A、B为图样尺寸基本尺寸фd ≤18 >18A向位置偏差 -0.15 -0.8B向位置偏差 +0.5 +0.8b.硅钢片方孔位置偏差如图,用卡尺测量方孔偏差,其偏差应符合下表.c.硅钢片冲压毛刺偏差用板厚千分尺测量毛刺偏差应符合下表硅钢片厚度个别毛刺偏差毛刺偏差0.35-0.5 0.12 0.084.剪切a.按要求将剪板机上下刀片按装固定。
b.用硅钢片试剪,剪切两片硅钢片,检查毛刺及尺寸是否符合检验要求,并将合格的两片硅钢片作为首件存放。
c.在加工过程中每剪200片左右，操作者应将硅钢片与首件校对，如有变动应重新调整。
d.硅钢片的长度偏差应符合下表公称偏长度≤250 250-315 315-400 400-500 500-630 630-800 >800 差片型-0.10 -0.15 -0.20 -0.25 -0.30 0.35 -0.40 e.硅钢片的宽度偏差应符合下表公称宽度B ≤50 50-120 >120公称长度L ≤250 >250 ≤250 >250 >2500.1. 0.15 0.20 0.25 0.30f.硅钢片角度偏差如图取两片硅钢片对叠,测量角度偏差应符合下表B公称宽度△I角度偏差mm公称宽度B ≤50 50-120 >120 公称长度L ≤250 >250 ≤250 >250 >250 角度偏差△I ±0.10 ±0.15 ±0.25 ±0.30 ±0.35g.硅钢片的长度方向平行度偏差如下表 mm≤250 250-315 315-400 400-500 500-630 630-800 >800 公称长度±0.05 ±0.10 ±0.15 ±0.25 ±0.30 ±0.35 ±0.4 平行度偏差h.硅钢片宽度方向平行度偏差如下表 mm公称宽度B ≤50 50-120 >120 公称长度L ≤250 >250 ≤250 >250 >250 平行度偏差±0.05 ±0.10 ±0.15 ±0.25 ±0.30i.硅钢片直线偏差应符合下表≤250 250-315 315-400 400-500 500-630 630-800 >800公称长度±0.05 ±0.10 ±0.15 ±0.20 ±0.25 ±0.30 ±0.35 直线度偏差j.硅钢片剪切毛刺偏差用板厚千分尺测量,毛刺偏差应符合表j 规定硅钢片厚度个别点毛刺偏差毛刺偏差0.35-0.50 0.12 0.08变压器铁芯装配工艺要求1．动圈式铁芯叠装a.将铆钉一端翻边成型，翻边厚度为 2.3-3mm直径为Φ13.5-14mm。
b.将加工好硅钢片放在专用夹具上进行叠片叠装，铁芯片边装边修整，并保证其与底平面垂直，不得有偏心现象。
c.铁芯叠装完毕用压板卡紧后，测量其叠厚尺寸，使其符合图纸要求。
d.将铆钉配上垫圈、绝缘垫、绝缘套管进行翻边成型，应保证各铆钉装的紧固程度一致。
e.装配上下夹件、铁芯铆装完毕，将下上端铁轭进行叠装平整，装配夹件并加装绝缘垫板，然后用螺杆配上绝缘套管、绝缘垫、垫圈、弹簧，垫圈用螺母紧固，并保证两端螺杆长度一致。
2．动铁铁芯的叠装a.在斜度成型模上进行铁芯叠装，其表面粗糙度应达到b.铁芯叠装完毕，加装绝热垫板、绝缘垫，装配左右夹件进行紧固。
3．三柱式铁芯叠装a.铁芯叠装按下图进行，在叠装过程中随时修整，叠装后进行整体修整。
第一层第二层第一层第二层b.将叠装合格的铁芯加装绝缘垫板,用上下夹件螺杆进行紧固。
4．铁芯装配的工艺技术要求（见附表）c.在叠装过程中要求同一层叠放的硅钢片必须使磁路构成闭合回路。
d.对需长时间放置的铁芯，应予以遮盖。
序项目要求方法号1 表面清洁度无油污无锈蚀目测2 叠厚尺寸偏差 H16 卡尺3 端目参差不齐≤1 平板尺、塞尺4 接缝气隙≤1 卡尺5 搭头≤1片长度≤3mm 目测6 漆膜质量表面光滑均匀无漆瘤目测7 夹紧质量紧固可靠目测8 铁芯滑边符合图纸要求测量9 铁芯叠厚表面质量平整无卷边现象目测10 绝缘电阻铁芯对螺杆及夹件间兆欧表绝缘电阻不小于1MΩ11 铆钉翻边质量坚固可靠光滑美观目测12 铁芯窗口对角线≤1mm 样格13 其它符合图纸要求变压器线圈的绕制工艺要求1．线圈的结构、型式、尺寸及绕向应符合图纸要求。
2．在绕制过程中，边绕边用锤、垫胶木敲板，将线圈敲平，使之符合图纸要求。
3．在绕制过程中如发现绝缘破损，须用同等的绝缘材料包扎。
4．绕圈成型后，线圈引出线长度和引出方式应符合图纸要求，线圈应按图纸要求绑扎牢固，无变形现象。
5．绕圈及导线应轻拿轻放，以免损坏绝缘层。
6．线圈的外型尺寸不得超过图纸规定的允差。
7．线圈的匝数及电阻值应符合绕组书中的规定。
变压器线圈及变压器浸漆工艺要求工艺过程：予烘-浸漆-滴漆、烘干-装配-予烘-浸漆-滴漆-烘干-出炉1．白坯干燥炉温设定125±5°C，每20-60min记录一次炉温。
盘式单层线圈时间3小时，绝缘电阻50MΩ，裸排线圈时间1小时，绝缘电阻50MΩ。
2．线圈的浸漆漆的粘度以4涂粘度计25°C 时（20-35）S为宜，线圈漆的温度为45-65°C，浸漆的速度为50-500mm/min，漆面应高于线圈100mm以上。
浸漆时间为30min，如仍有气泡逸出可延长浸漆时间，直至无气泡逸出为止。
3．滴漆线圈吊出漆液的速度为50-500mm/min，吊出的线圈先在漆缸上停留50-10min，再置于滴漆盘上滴漆，一般为30min。
4．烘焙线圈的烘焙温度为130°C，整个烘焙时间内每30min记录一次炉温。
5．浸漆后要求线圈浸漆后线圈表面漆膜均匀、清洁、光滑无气泡、不粘手、无漆瘤、无碰伤、无漆膜，未盖没的情况。
5印制电路板装焊工艺规程老化元器件元器件库搪锡成型插件筛选入库检验焊接检验切角自检整机调试整机修包成检品验理装库老化整个工艺流程应符合JB3136-82的要求一、搪锡1．标准工具：30W电烙铁 1个尖咀钳 1个扁口钳 1个2．辅助材料：焊料Y568-65-Φ1.6 xkg/10台（按产品定）工业乙醇 0.1kg/10台松香 0.1kg/10台3.工艺说明:⑴将30W电烙铁接通电源,待温度达到250°C-280°C时镀件为宜。
⑵将被镀件引线浸助焊剂液，再置于带有焊锡的30W电烙铁头上被镀部件在电烙铁头上做振动几次，以保被镀部件搪锡均匀。
浸锡时间如下：电阻、电容：2±0.5秒晶体管3±0.5秒一般情况应一次完成搪锡，若个别元器件一次达不到要求，可进行二次搪锡，但两次间隔不得小于5秒。
二次搪锡仍达不到要求，不准搪锡，此时应重新刮角再搪锡。
⑶元器件搪锡时应保持引线根部至锡液面之间有一定距离，约为4mm左右。
⑷被搪锡的元器件引线表面应均匀、光滑，不允许有明显颗粒状。
4．个别元器件氧化，可使用202助焊剂（202 10% 、甘油 5%、酒精 85%）但必须在镀完之后，用酒精将助焊剂擦洗干净，以防氧化。
5．经搪锡处理的元器械件必须在一周之内上机，否则应重新处理。
二、成型1．元件成型用胎、卡具，根据不同元件的型式及尺寸自制。
2．元件引线弯折处与元件根部距离，需大于2mm且弯折处不应有深度伤痕。
3．元件标记应向上。
三、插件、焊接、切脚1．将搪锡成型后的元件按印制电路板装配图及工艺要求插入相应部位。
注意电解电容器，二极管极性，不得插反插错。
2．自检。
3．焊接⑴标准工具：镊子 1个电烙铁（20-30W） 1个尖咀钳 1个⑵辅助材料：焊料YB568-65-ф1.6 xkg/10台（按产品定）松香 0.1kg/10台工业乙醇 0.1kg/10台⑶工艺说明a.典型的焊接为250°C 、2-5秒。
焊点要求一次焊成。
b.对同一焊盘的焊接不得超过五次，每次间隔不能小于3秒。
c.焊点要求光滑，无拉尖、裂纹或气孔等缺陷，焊锡量应适当。
4．切脚焊接完成后，自检，最后用偏口钳剪脚。
电子元件的老化、筛选工艺要求1．本工艺要求的适用范围本工艺规定了半导体二极管、三极管、晶闸管、集成电路、场效应电阻、电容等老化、筛选的技术要求和试验方法及数据。
2．设备、仪器、工具晶体管、老化台；晶体管特性图示仪；晶体稳压管测试仪；万用电表；电容电感测试表；3．初测按器件电参数规定测试，如有特殊要求，可按有关技术文件进行。
a.二极管V CBR>击穿电压I R反向电流b.三极管I CBO集电极-基校反向截止电流V（BR）CEO集电极-发射极反向击穿电压V（CE）SOT集电极-发射极饱和压降I C-VCE-共发射极输出特性曲线H FE 共发射极静态电流的级大系数c.晶闸管V RSM反向不重复峰值电压V DSM断态正向不重复电压I GT门极触发电流V GT门极触发电压d.电阻用数字表测试阻值,并保证在允许的范围内e.电容、电感用电容电感表测试，保证在允许的范围内测试的容量、感量在元件的参数要求范围内（对其它无测试条件应根据品牌及制造厂家的产品说明书及其合格证为准）4．电子元件的老化a．二极管的正向电功率老化应取额定正向电流 1.5倍,老化时间为48h。
b．稳压二极管的反向电功率老化应其额定电流的2倍进行老化，时间为48h。
c．三极管当P CM<500mw时，在0.6BV CEO电压下按额定功率2倍老化，时间为48h。
