过程潜在失效模式及后果分析
（PFMEA）
产品型号： WX
文件编号：
版本编号：
发布日期：
客户名称： 项目名称： 产品料号： PFMEA 编号： 模具编号： 过程责任：
关键日期：
PFMEA 版本： 小组成员： 修订日期：
工序号
功能 步骤
要求
潜在失效 模式
潜在失效后果
严
重度S
特性符号
失效的潜在 要因
发
生率O
现有设计控制预期
现有设计控制探测
探测率D
RPN
建议措施
目标完成日
期
措施结果
采取 措施 S O D RPN
05 来料检验
符合ROHS 要求
材料不符合ROHS 违反法律法规
9
▽
供应商未做相应
管控
2 要求供应商对材质进行禁用
合规检查
供应商提供报告
5 90
要求供应商
每年一次安排第三方测试并提交测试报告并建
立《原材料合规报告管理台账》 2018/12/11
供应商SGS 检测报告每年
1次并登记《原材料合规报告管理台账》 9 2 4 72
未向供应商要求
提供禁用物质报
告
2 要求供应商对材质进行禁用
合规检查
供应商提供报告
5 90
UL 阻燃性能合规 原料不符合UL 阻燃要求 客户投诉索
赔
9
▽ 未向供应商要求提供UL合规检测
报告
2 要求供应商提
供UL合规检测
报告
供应商提供UL
合规检测报告
5 90
建立《原材
料合规报告管理台账》并进行
2018/12/11 建立《原材料合规
报告管理
台账》并
进行登记
9 2 4 72
来料规格符合图纸要求 来料规格不符合图纸要求 原材料不能使用 7 供应商送错货 2
采购订单明确
要求
来料检验 4 56
材料外观 合格 料粒色泽不均匀，有杂质 原材料不能使用
7
.供应商来料
不良
2 进料检验规范中明确定义来
料标准 来料检验 4 56
来料嵌件尺寸合格
尺寸超差
嵌件不能装
入模具
7 嵌件来料不良 2
识别嵌件重要
尺寸
来料检验 4 56
顾客投诉
7 嵌件来料不良 2
识别嵌件重要
尺寸
来料检验 4 56
客户名称： 项目名称： 产品料号： PFMEA 编号： 模具编号： 过程责任：
关键日期：
PFMEA 版本： 小组成员： 修订日期：
工序号
功能 步骤
要求
潜在失效 模式
潜在失效后果
严
重度S 特性符号
失效的潜在 要因
发
生率O
现有设计控制预期
现有设计控制探测
探测率D RPN
建议措施
目标完成日
期
措施结果
采取 措施
S O D RPN
10 原料入库
有检验合格标签，保证合格品入库 无检验合格 标签，无法辨别是否合格 使用不合格原料生产，使产品报废
8
原料未检验
2 无合格标签，
库管员不予办
理入库 入库时库管员
目视核查
3
48 7 检验后 未贴标签
3 无合格标签，
库管员不予办
理入库
入库时库管员
目视核查
3 63
批次清晰
无批次标记或标记模糊难辨 无法执行先
进先出，原
料保质期存
在风险
6
来料批次标记磨
损脱落
3
来料批次登记备查 入库时库管员
目视核查
3
54
15 生产领料 领用正确材
质、牌号物
料
领料材质或牌
号错误
无法生产，影响功能和交期 7
◇
仓库发料错误
2 仓库按单发料 受领双方核对
4
56
领料单填写错误 2
领料单严格按
BOM填写
生产核料
20
拌料
拌料时间 色纹 客户投诉 7 拌料时间不足
2
作业指导书中明确时间要求
拌料员填写
《拌料记录》
巡检确认 4 56
色粉配比正
确
色差
外观不良 顾客投诉 7 色粉配比错误 3 作业指导书中明确配比要求 拌料员填写《拌料记录》 4
84 巡检核对
《拌料记录》
2018/11/12 巡检核对
《拌料记录》并签字 7 3 3
63
色粉添加正确且拌料机内清洁无异
物
颜色不良
产品报废
8 色粉颜色错误 2
作业指导书中明确色粉规格 拌料员填写
《拌料记录》
3
48
顾客抱怨 投诉
7
拌料机内有不符合要求物料或色
粉残留
3
拌料前检查料
桶
拌料员检查并
填写《拌料记录》
3 63
