煤气化污水酚氨回收技术研究

鲁奇煤气化废水酚氨回收技术探讨煤气化是一种能够将固体煤转化为气态燃料的技术，其主要产品为合成气。

但是，煤气化过程中会产生大量废水，其中含有大量有毒有害物质，如酚、氨等。

这些物质如果被随意排放，会对环境造成极大的危害。

因此，鲁奇煤气化废水酚氨回收技术的研究与应用可以有效遏制环境污染，推进“绿色能源”发展。

酚和氨是煤气化废水中两种危害性较大的物质。

酚是一种具有强烈刺激性和腐蚀性的化学物质，其作用机理主要是干扰多种生物化学过程。

而氨则可能引起人体和动物的危害，也可对环境造成严重的氨化反应，引发其他污染物的产生。

因此，在煤气化废水处理过程中，必须先进行酚氨分离，并对其进行回收处理。

鲁奇煤气化废水酚氨回收技术分为两部分：先利用酸性吸附剂将酚和部分氨捕获，然后再利用还原剂将其彻底还原为有机物和氮化物，并进行分离和回收。

具体来说，该技术的处理流程为：首先，将煤气化废水引入反应釜中，接着，加入NH4HCO3等物质，使其达到酸性。

然后，注入酸性吸附剂，使其与废水中的酚和部分氨反应，形成氨酸酯和酚氨盐。

接着，通过过滤和蒸馏将产物进一步分离，得到酚和氨的混合物和富集的氨酸酯。

最后，利用还原剂将氨酸酯中的氨还原为氮气，并将酚和还原产物分离回收。

这种技术有几个优点：首先，可以高效地回收煤气化废水中的酚和氨，避免了污染物的排放。

此外，该技术在处理过程中采用物理和化学的分离方式，无需加热或添加其他化学物质，因此有很好的环境友好性。

最后，该技术还可以将回收产物进行再利用，提高了资源利用率。

总之，鲁奇煤气化废水酚氨回收技术的开发具有重要的环境保护和资源可持续利用意义，其应用前景广阔。

未来，我们还可以进一步改进技术，提高处理效率和回收产物的质量，为推进“绿色能源”发展贡献力量。

煤气化废水酚氨回收工艺流程的分析和改进煤气化是一种将煤炭转化为可燃气体的工艺，但在该过程中会产生大量的废水，其中含有酚氨等有害物质。

为了有效回收和处理这些废水，需要对煤气化废水酚氨回收工艺流程进行分析和改进。

当前的煤气化废水酚氨回收工艺流程通常包括以下几个步骤：废水预处理、酚氨回收、废液处理和再利用。

废水预处理主要是对废水进行初步处理，去除其中的悬浮物、杂质和固体颗粒。

酚氨回收步骤主要是利用适当的方法将废水中的酚氨物质提取出来，并形成相应的产品。

废液处理步骤是对酚氨回收后的残渣液进行处理，以减少对环境的污染。

再利用步骤主要是将废水中的水分进行回收利用，实现循环使用。

在分析该工艺流程时，可以发现以下几个问题：一是酚氨回收效率不高，导致回收后的产品质量不理想。

目前，传统的酚氨回收方法主要是利用溶剂萃取和蒸汽蒸馏等方式，但存在操作简单、回收效率低、产品纯度不高等问题。

二是废液处理环节存在一定的难度，由于废液中含有大量的有害物质，对环境造成严重污染，现有的废液处理方法往往成本较高且效果有限。

三是水资源的浪费，由于回收再利用的水量较少，导致水资源没有得到有效的开发和利用。

为了改进该工艺流程，可以采取以下措施：一是引入先进的酚氨回收技术，例如利用离子液体溶剂进行酚氨物质的提取和分离，能够提高回收效率和产品质量，降低污染物的含量。

二是采用生物技术进行废液处理，如利用生物菌种进行废液中有机物质的降解和分解，实现废液的清洁处理。

三是加强水资源的回收和利用，可以引入膜分离技术对废水中的水分进行回收，形成再利用水，减少水资源的浪费。

煤气化废水酚氨回收工艺流程的分析和改进是一个复杂的过程，需要综合考虑技术、经济和环境等多个因素。

只有通过不断的优化和创新，才能实现煤气化废水酚氨回收工艺的高效、环保和可持续发展。

煤化工废水中油、酚、氨回收研究进展摘要：在煤气化中会产生酚、氨以及焦油等物质，这些物质会有部分进入到洗气废水中，其被称作是煤气水，在这些废水当中具备可挥发以及不可挥发的酚以及氨氮等物质，如何处理酚氨废水是当前我国化工企业所面对的困难问题之一。

通常使用萃取技术进行酚氨的处理，酚氨回收设施设备也是处理其废水的主要装置，其处理之后的成效对之后的生化处理产生着最为直接的影响，在具体生产作业过程中，油含量、pH值以及相比都对其处理成效有着非常大的影响。

近年来，针对煤化工废水中油类物质、酚类物质以及氨氮回收问题，研究者已取得了较大的成就。

本文全面介绍了煤化工废水中油类物质、酚类物质以及氨氮回收的各种工艺与技术，也全面分析了各种工艺与技术的不足以及存在的瓶颈性问题，以使该领域的研究人员以更加科学的方法了解煤化工废水中油类物质、酚类物质以及氨氮回收技术的研究现状和发展趋势。

关键词：煤化工废；油、酚、氨回收1油类物质的回收煤化工废水中油类物质按颗粒大小可分为浮油、分散油、乳化油和溶解油。

浮油粒径较大，一般＞100µm，占含油量的70%～95%；分散油以小油滴形状悬浮分散在污水中，油滴粒径在25~100µm之间；乳化油油滴粒径在0.1～25µm之间，这些油珠与彼此所带的同性电荷相互排斥，阻止了油滴间相互碰撞变大，使油滴能长期稳定地存在于水中；溶解油粒径在几个纳米以下，以分子状态或化学状态分散于水相中，油和水形成均相体系，非常稳定，溶解度很小（5～15mg/L），在水中的比例仅约为0.5%。

目前，煤化工废水中油类物质回收主要针对的是浮油、分散油、乳化油，溶解油含量少、粒径小，回收阶段很少考虑，一般在水体的后续处理阶段被去除。

主要的回收技术有重力沉降法、气浮法以及化学破乳法等。

2酚类物质的回收2.1溶剂萃取技术溶剂萃取技术广泛应用于煤化工废水中酚类物质的回收，并且也得到了工业化的广泛应用。

煤气化废水酚氨回收工艺流程的分析和改进酚氨回收是一种通过对含有酚和氨的废水进行处理，使其按比例分离出酚和氨，从而达到回收利用的目的。

其处理流程一般分为以下几个步骤：1. 酸化处理废水进入酸化罐，在酸性条件下，使氨变成氨气，从而将其挥发。

这一步骤的目的是将氨从水中蒸发出来，减少对后续处理工艺的干扰。

2. 透析处理酸化处理后的废水进入透析罐，在透析膜上形成浓差梯度，使酚和氨沿着浓差梯度分离出来。

其中，透析膜是一种具有特殊孔径大小、能够使一些分子透过而其它分子不能透过的膜。

通过这一步骤，废水中的酚与氨得以分开，从而实现回收利用。

3. 中和处理在透析处理后，分离出的酚和氨需要进行中和处理，调整其pH值，使其接近中性。

这一步骤的目的是达到环保要求，使处理后的子液池能够直接排放到河流或土壤中，避免对环境造成影响。

4. 蒸发浓缩处理酸化处理后的废水中氨气的挥发量较大，而酚的含量较少。

因此，在透析和中和处理后，需要对分离出的酚和氨进行蒸发浓缩处理，使其浓缩后便于回收利用。

5. 回收利用蒸发浓缩处理后，分离出的酚需要进行再生处理，将其用于工业原料或作为生活用品。

而分离出的氨则需要进行再次利用，用于制造氮肥、医药等。

问题分析和改进思路在现有的煤气化废水酚氨回收技术中，仍然存在一些问题和不足。

具体来说，主要有以下几个方面：1. 废水的回收率较低目前的酚氨回收技术中，由于后续处理工艺的局限性，致使废水的回收率较低。

因此，需要在后续处理工艺上进行改进，提高废水的回收率。

2. 后续处理工艺环保性较差部分废水处于浓缩状态，需要进行后续处理，而传统的处理手段存在环保性问题，如会造成氮氧化物等有害物质的排放。

因此，需要在后续处理工艺上寻找一种更加环保的处理方式。

3. 能源消耗较大酚氨回收技术采用的蒸发浓缩处理过程对能源消耗较大，成本较高。

因此，需要改进处理工艺，减少能源消耗，从而提高经济效益。

针对以上问题，可以从以下几方面进行改进：1. 加强后续处理工艺研发，提高废水的回收率。

煤气化废水酚氨回收工艺流程的分析和改进煤气化废水酚氨回收工艺是指在煤气化生产过程中产生的废水中，通过适当的处理方法将废水中含有的酚和氨分离出来进行回收利用的工艺过程。

本文将对煤气化废水酚氨回收工艺的流程进行分析，并提出改进方案。

煤气化废水酚氨回收工艺的流程一般包括以下几个步骤：废水预处理、酚氨分离、酚氨回收、废水处理和废水排放等环节。

首先是废水预处理环节。

煤气化废水中含有大量的杂质，如悬浮物、油脂等，需要通过物理和化学的方法进行处理。

物理处理包括压滤、沉淀等，化学处理包括中和、氧化等。

这一环节的目的是将废水中的杂质去除，减少对后续处理设备的损坏。

其次是酚氨分离环节。

煤气化废水中的酚和氨通常以溶液的形式存在，需要通过物理和化学的方法进行分离。

常用的方法有蒸汽蒸馏、萃取、结晶等。

在选择分离方法时，需要考虑酚和氨的性质以及规模化生产的经济性。

酚氨的回收环节是整个工艺的核心。

酚氨可以通过蒸馏、抽提、膜分离等方法进行回收。

在回收过程中，需要根据酚和氨的不同性质进行操作参数的调整，以提高酚氨的回收率和纯度。

还可以考虑将回收的酚和氨进行进一步的精制处理，以满足不同用途的需求。

废水处理环节主要是对回收后的废水进行处理，以达到环境排放标准。

常用的处理方法有生物处理、氧化、沉淀等。

对于酚类废水，还可以考虑生物吸附、活性炭吸附等高效处理方法。

需要注意的是，在进行废水处理时，应注意对废水中的有害物质进行控制，以避免对周围环境造成污染。

最后是废水排放环节。

经过处理后的废水应按照规定的标准进行排放。

在设计废水排放系统时，应考虑废水的处理效果和处理成本，以及对周围环境的影响。

1. 优化废水预处理环节。

通过改进物理和化学处理方法，提高杂质去除效果，减少对后续处理设备的损坏。

2. 选择合适的酚氨分离方法。

根据酚和氨的不同性质，选择合适的分离方法和操作参数，以提高分离效果和经济性。

4. 利用高效处理方法进行废水处理。

对酚类废水可以考虑生物吸附、活性炭吸附等高效处理方法，以提高废水处理效果。

煤气化废水酚氨回收工艺流程的分析和改进煤气化废水中含有大量的酚和氨，对环境造成了严重的污染。

针对这一问题，研究人员提出了一种酚氨回收工艺，可以有效地将废水中的酚和氨进行分离和回收，减少对环境的污染。

本文将对煤气化废水中酚氨回收工艺流程进行分析，并提出改进方案，以期能够更加高效地实现酚氨回收，减少环境污染。

一、煤气化废水酚氨回收工艺流程分析1. 原料准备煤气化废水中含有酚和氨等有机物质和无机物质，因此在进行酚氨回收之前，首先需要对煤气化废水进行预处理。

预处理包括固液分离、沉淀、中和等工艺，将废水中的杂质和固体颗粒物去除，以便后续的处理工艺进行。

2. 酚氨分离酚和氨是煤气化废水中的主要有机物质，因此需要进行酚氨分离。

传统的方法是采用蒸馏、萃取等工艺进行分离，但这些方法耗能高、设备大、操作复杂。

近年来出现了一种新的分离方法，即膜分离技术。

膜分离技术采用特定的膜材料，通过膜的选择性渗透作用，可以高效地将酚和氨进行分离，具有能耗低、设备小、操作简便等优点，逐渐成为煤气化废水酚氨分离的主要工艺。

3. 酚氨回收分离出的酚和氨可以通过适当的工艺进行回收利用。

酚可以用于化工生产中的染料、树脂等产品的合成，氨可以用于农业生产中的肥料、氮化合物的生产等。

酚氨回收是整个工艺流程中非常重要的一环。

二、煤气化废水酚氨回收工艺流程改进在对煤气化废水酚氨回收工艺流程进行分析的基础上，需要进一步改进工艺流程，以提高酚氨回收的效率和降低能耗，减少对环境的污染。

1. 优化预处理工艺在煤气化废水的预处理过程中，可以采用生物降解技术，利用微生物对废水中的有机物进行降解，提高预处理效果，减少后续处理的负担。

还可以采用化学物理结合的方法，如絮凝沉淀、中和等技术对废水中的颗粒物和溶解物进行更加彻底的分离和去除，以减少后续处理工艺的阻力。

2. 提高酚氨分离效率膜分离技术在酚氨分离中具有很大的应用潜力，但在实际操作中，还存在一些问题需要解决。

膜的应用寿命较短、膜的污染问题、膜的选材等。

41一、含有酚废水的危害性众所周知，含有酚的废水是一种危害性较强的废水，其具有来源广泛、水量庞大的特点。

酚类化合物则具有十分强烈的毒性，作为一种原型质毒物,其毒性可以危害到所有的生物体，它进入生物体内的方式也是较为单一，主要是由皮肤以及粘膜的接触，从而使其吸入生物体中，之后和细胞原浆之中的蛋白质发生反应，在这一过程当中会出现新的不溶性蛋白质，从而最终细胞失去其活性，这一反应对于神经系统具有较强的亲和力,有可能使其出现病变现象，此外一些浓度较高的酚也在一定程度上会引发神经系统的病变。

含有酚的废水对于水源的危害是显而易见的，其对于给水水源还又相应的生物和农作物是具有十分严重的危害性，并且还会对于人类的正常生活造成很大的不便，并对人体的健康状况产生不利的影响，也不利于维持自然生态平衡，对于自然环境造成不可逆的破坏，所以,世界各个国家对于含酚废水的治理含有高度的重视。

二、酚氨回收技术工艺分析酚氨回收化工处理主要是将废水当中的CO 2、H 2S等酸性气体、游离氨、酚类以及其他一些污染物进行切实有效的回收，保证其能够二次利用，不仅能够保证废水的处理达到标准要求，而且能够保证促进经济发展。

酚氨回收技术的实际应用，主要关键点在于如何获取酚类物质，为了能够从根本上保证萃取的有效效率，需要通过对萃取的pH环境进行有效调节，这样不仅能够保证从根本上提高萃取的整体效果，而且能够提高萃取设备的分离能力，这样能够保证酚氨回收化工处理技术的实际应用质量和效率。

现如今，酚回收技术自身的水平和操作质量不断提升，其中包括分离工序、设备的选择、以及萃取剂的选择等等，都有相对应的改善和提高，能够切实有效的满足现代社会对于污水的排放和处理。

三、碎煤加压气化酚氨回收技术工艺探索1.脱酸-脱氨-萃取脱酚-溶剂回收工艺该工艺流程如下：煤气化废水经换热后分成冷热两股进料分别从填料上段和第1块塔盘上进入脱酸塔，从脱酸塔塔顶采出酸性气送入硫回收单元，脱酸塔塔釜液送入脱氨塔进行脱氨处理，脱氨塔中泵入一定量的稀碱液；脱氨塔塔顶采出粗氨气，先送入三级分凝系统，经三级分凝后先后去氨气净化塔和碱洗罐，分别用稀氨水和稀NaOH喷淋洗涤处理，碱洗罐罐顶采出合格的氨产品；脱氨塔塔釜液进入萃取塔与萃取剂二异丙醚（DIPE）进行二级逆流萃取，萃取相进入酚塔精馏回收萃取剂，同时从塔底采出粗酚产品，萃余相进入水塔汽提回收废水中溶解或夹带的少量萃取剂，水塔塔釜液则进入后续生化处理。

煤气化废水酚氨回收工艺流程的分析和改进煤气化废水中含有大量的酚氨类化合物，对环境造成严重的污染。

煤气化废水酚氨回收工艺流程的分析和改进显得尤为重要。

本文将对煤气化废水中酚氨的回收工艺流程进行分析，并提出改进方案，以期减少环境污染，实现废水资源化利用。

1. 煤气化废水酚氨的组成和特点煤气化废水是在煤气化过程中产生的废水，其主要的化学成分为苯类化合物和氨基化合物。

酚类化合物对环境有毒，氨基化合物则对水体产生弱碱性。

煤气化废水中酚氨的回收工艺流程对环境保护尤为重要。

2. 目前的酚氨回收工艺流程存在的问题a. 处理成本高。

传统的酚氨回收工艺需要大量的化学药剂和能源，处理成本较高。

b. 回收效率低。

传统的酚氨回收工艺对酚氨的回收效率不高，导致部分酚氨仍然直接排放。

c. 产生二次污染。

传统的酚氨回收工艺会产生大量的废渣和废液，对环境造成二次污染。

为了解决目前酚氨回收工艺流程存在的问题，需要采取以下改进方案：1. 优化化学药剂的使用传统的酚氨回收工艺流程中，常常需要大量的化学药剂来进行酚氨的处理和回收。

可以通过优化化学药剂的使用和配比，减少化学药剂的使用量，从而降低处理成本。

2. 引入新型膜分离技术新型膜分离技术可以在不使用化学药剂的情况下，实现对煤气化废水中酚氨的高效分离和回收。

通过引入新型膜分离技术，可以提高酚氨的回收效率，降低处理成本，并减少二次污染的产生。

3. 提高回收设备的自动化程度提高回收设备的自动化程度，可以减少人工操作的需求，降低劳动成本，并且提高酚氨回收工艺的稳定性和可靠性。

4. 循环利用回收的废水回收的废水中含有大量的酚氨类化合物，可以通过进一步处理和提纯，实现废水的资源化利用。

循环利用回收的废水，不仅可以减少处理成本，还可以减少对环境的影响。

通过以上改进方案，可以实现煤气化废水酚氨回收工艺流程的优化和改进。

其改进效果主要体现在以下几个方面：1. 降低处理成本。

优化化学药剂的使用、引入新型膜分离技术以及提高设备的自动化程度，可以有效的降低酚氨回收工艺的处理成本。

煤气化废水酚氨回收工艺流程的分析和改进煤气化废水酚氨回收工艺流程是将废水中的酚氨类有机物通过化学反应转化为高值化学品的过程。

该过程主要包括以下几个步骤：1. 预处理煤气化废水中含有大量的杂质，如悬浮固体、沉淀物和有机物等，需要通过物理和化学方法进行去除。

物理方法包括过滤、沉淀和浮选等，化学方法包括中和和氧化等。

预处理主要是为了减少后续反应的干扰和降低处理成本。

2. 氧化反应在废水中，酚类物质可以通过氧化反应转化为酚醛树脂等高值化学品，并同时产生大量的亚硝酸盐和硝酸盐。

氧化反应通常采用化学方法，如添加过氧化氢、二氧化氯等，也可以采用生物方法，即利用生物菌种将酚类物质转化为酸类物质。

3. 酚氨混合物分离经过氧化反应后，废水中产生大量的酚氨混合物，需要通过分离过程将其中的酚和酸分离开来。

分离方法通常包括蒸馏、萃取和结晶等。

4. 酚氨转化分离后的酚可以通过还原、氧化、烷基化等方法转化为其他高值化学品，如酚醛树脂、二甲苯、苯酚等。

而酸则可以通过还原、加氢等方法转化为高值有机化学品，如苯乙烯。

针对煤气化废水酚氨回收过程中存在的问题，可以采取以下几种改进措施：1. 选用更加环保的预处理方法目前煤气化废水预处理通常采用化学方法来降解有机物，但这种方法处理成本高、存在次生污染等问题。

因此可以将物理方法和化学方法结合，如采用生物膜反应器等更为环保的方法来进行废水的预处理。

2. 采用纯化方法降低处理成本当前煤气化废水中酚氨分离一般采用蒸馏的方法，但蒸馏过程中需要消耗大量蒸汽能源，成本较高。

因此，可以采用分子筛、活性炭等更为环保、能耗更低的纯化方法，以降低处理成本。

氧化反应条件对转化率和产物质量有着重要影响。

目前存在的问题是氧化反应中反应温度较高、反应时间较长，导致废水处理周期长、能耗高。

可优化氧化反应条件，如增大氧化剂浓度、降低温度等，以提高反应速率和转化率，减少处理周期和成本。

目前酚氨化学物质转化技术仍存在诸多问题，如转化效率低、产品的选择性不高、催化体系容易受到污染等。

CHEMICAL INDUSTRY AND ENGINEERING PROGRESS 2016年第35卷第6期·1884·化 工 进 展煤气化高浓酚氨废水处理技术研究进展钱宇，杨思宇，马东辉，崔培哲（华南理工大学化工学院，广东 广州 510640）摘要：煤化工废水中以鲁奇炉和BGL 炉为代表的固定床气化洗气废水氨氮和酸性气含量高，且含有高浓度生物毒性的酚类物质，COD 高达20000～50000mg/L ，形成煤化工废水处理的技术瓶颈问题。

本文首先对国内外不同技术进行分析对比，阐述各酚氨处理技术优缺点和工业实施状况。

分析表明脱酸脱氨再萃取脱酚技术效果较好，该工艺采用单塔脱酸侧线脱氨将废水pH 调至中性利于萃取脱酚，采用新型萃取剂，提高多元酚的分配系数，总酚萃取回收率可达93%。

文中详细介绍该工艺中关键装置主要技术参数，如塔的操作温度和压力、精馏塔内回流比、进料位置、萃取塔内相比、萃取级数等。

最后介绍了该工艺在哈尔滨煤化工公司煤气化项目的废水处理实例，废水处理量为5000t/d 。

新流程的处理效果和运行成本具有明显优势。

该工艺目前又在中煤能源集团有限公司鄂尔多斯能源化工公司图克化肥项目的煤气化废水处理中获得成功应用。

关键词：煤气化废水；酚氨回收；萃取反萃；甲基异丁基甲酮；工艺优化中图分类号：X 703 文献标志码：A 文章编号：1000–6613（2016）06–1884–10 DOI ：10.16085/j.issn.1000-6613.2016.06.030Research advances in treatment of coal gasification wastewater with highphenol and ammoniaQIAN Yu ，YANG Siyu ，MA Donghui ，CUI Peizhe（School of Chemical Engineering ，South China University of Technology ，Guangzhou 510640，Guangdong ，China ）Abstract ：Lurqi and BGL coal gasification requires for much water to wash crude gas. The water is polluted by phenol ，ammonia and sour gas with COD up to 20000—50000 mg/L. Removal of these pollutants to acceptable levels for biological treatment is the bottleneck in the water treatment process. This paper analyzes the different treatment processes in terms of their advantages and disadvantages as well as industrial status. The analysis shows that the process of ammonia and acidic gas stripping followed by phenol solvent extraction is better than others in industrial implementation. The ammonia is removed in the first stripping tower ，decreasing pH of the wastewater. Phenol extraction is improved in acidic condition. In addition ，MIBK is used as the solvent with higher distribution coefficient. The recovery of phenol increases to 93％. In this paper ，this treatment process is described in detail ，followed by brief explanation of key parameters ，such as operating temperature and pressure ，reflux ratio ，feed position ，liquid-liquid extraction phase equilibrium and number of extraction stage. Illustration case of this treatment process is the phenol water treatment unit in coal gasification process of China Coal Longhua Harbin Coal Chemical Co.，Ltd. It has been in successful operation for 5 years with daily processing capacity of 5000t wastewater. Comparison with the conventional treatment the process indicates the advantages in treatment performance and operating cost. This treatment process联系人及第一作者：钱宇 （1957—），男，博士，教授，主要从事过程系统工程方向的研究。