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工业锅炉锅筒底部鼓包开裂案例分析及预防方法摘要：本文分析了锅炉内部检验过程中查明的一起工业锅炉锅筒底部鼓包开裂案例，为了能够在未来有效地避免该类似问题地出现，本文将综合长时间检验实践经验，从锅炉的设计制作、水质处置、操作流程等层面分析引发该事故地原因，接着再提出针对性地预防措施，希望能够给同行带来一定的参考价值。
关键词：工业锅炉；锅筒；底部鼓包；开裂；案例；措施建议1引言长期以来，锅炉属于工业的重要组成部分，在我国获得了较为普遍地应用，DZL型链条炉排锅炉是一种卧式快装蒸汽锅炉，它的实际结构较为严密，且易于运载，再加上装配便捷，升火快，易于操作等等，因此越来越受到了我国中小型民营公司地应用，但不容忽视的是，该锅炉也极易出现不良故障，比如说锅筒底部鼓包事故屡屡出现，基于此，本文将就某工业锅炉锅筒底部鼓包开裂案例展开详尽分析，并给出针对性的预防措施建议，希望能够给同行带来一定的参考价值。
2案例情况某企业拥有额定蒸发量即4吨/小时的蒸汽锅炉，它的额定压力大约为1.25MPa。
且这一锅炉已经投入应用七年，依据检验需求，查明在锅筒底部的水侧一边，存在一系列的片状水垢累积。
而相关人员清理完表面后，发现锅筒下端产生了一个鼓包变形问题。
这个鼓包处在锅筒中部的位置，表现为椭圆形，尺寸为395毫米×365毫米，而鼓包高度大概是65毫米，如图1。
通过进一步核查发现，锅炉锅筒、水冷壁管等重要受压元部件都已经生成了水垢，而垢的大约厚度为2毫米至3毫米。
图1 锅筒鼓包状态3工业锅炉锅筒底部鼓包开裂原因分析从核查结果以及该锅炉的水处置状况来说，可以将工业锅炉锅筒底部鼓包开裂原因归结为如下几个方面，具体如下。
3.1直接原因分析快装锅炉的锅筒下端，在很大程度上受到高温火焰的影响，而且还受到高温烟气的影响，如果锅炉下端水侧长期结垢之后，因为水垢的热阻是金属材质的四十倍，甚至是一百倍，导热性相对不佳，这就导致炉壁很难在第一时间内散热冷却，使得壁温上升，造成炉壁的金属强度降低，如果锅炉压力大于炉壁的屈服最大值，那么炉壁金属就很容易产生塑性变形问题，整体呈现为鼓包。
摘要：本文用一台实际锅炉鼓包事故阐述了卧式快装工业锅炉鼓包从检验、修理、到原因分析以及使用单位管理的预防措施。
关键词：锅炉鼓包检验修理原因0 引言近年来，DZL型（单锅筒纵置式链条炉）卧式快装蒸汽锅炉具有结构紧凑、易于操作、运输方便、安装快捷等优点，在我市中小型民营企业中得到广泛使用，随着经济的快速发展，我市此类蒸汽锅炉数目增加较多，但是各种事故常有发生。
尤其是DZL型快装蒸汽锅炉锅筒底部鼓包事故发生频繁，危害较大。
如何正确检查分析鼓包情况，对查明事故发生原因、防止事故扩大、采取正确的处理方法、制订合理的修理工艺以及制定预防措施有着一定的现实意义。
1 事故概况1.1 设备事故概况：2008年6月我市某服装水洗公司一台DZL4-1.25- WⅡ蒸汽锅炉，在运行时，司炉工从后炉门清理炉灰发现该锅炉锅筒底部发生鼓包，随即停炉，并请我院人员进行检验。
1.2 现场管理情况调查该锅炉生产于2006年3月份，于2006年6月监检验收合格并投入运行，锅筒材质为20g。
咨询该公司管理人员得知：该锅炉未装设锅外水处理设备，且公司未按照锅炉运行管理的有关规定进行管理维护，没有配备专职水处理化验员，该公司选用的是水井水源，为地表浅水，水硬度大，水中泥沙多，经过水泵抽取到沉淀池，简单沉淀后直接给锅炉供水；取样化验，其给水硬度是1.21mmoI/L，高于GB/T1576-2001《工业锅炉水质》标准40多倍。
2 鼓包的检验我院人员在待锅炉完全冷却后，进行内部检验，重点检查了鼓包位置，以分析鼓包的程度。
2.1 我院人员对鼓包进行了一下的检验项目：2.1.1 首先确定鼓包位置，测量它的几何尺寸，从内外侧进行测量；确认鼓包中心距前管板560mm，鼓包呈椭圆型，面积（长度×宽度）：360×900mm，鼓包高度为45mm。
2.1.2 确定水垢厚度；打开人孔发现：锅炉主要受热面水侧普遍结有水垢厚3—5mm 不等，且锅筒底部水侧积存大量白色膏状水垢。
锅炉锅筒鼓包原因分析及预防2010年在对我市某化工企业一台2T/H的卧室快装锅炉进行内部检验时，发现锅筒底部距前管板750mm处有一个400×350mm、高度为30mm的鼓包，。
锅炉受压部件水侧水垢厚度（3-4）mm，锅筒底部尤其是鼓包区域堆积大量水垢片，最高堆积厚度达150mm左右。
炉膛内鼓包外表面有明显的氧化皮，厚度为1.0mm左右（其中鼓包顶部氧化皮厚度为1.5mm），经锤击脱落。
经测厚发现鼓包处壁厚减薄明显，其中厚度最薄处位于鼓包的顶部3（如图1），壁厚为10.2mm，该台锅炉型号为DZL2-1.0-AⅡ，2008年12生产，锅筒直径为1620mm,长度为3240mm。
锅筒材质为16MnG，壁厚为14mm。
图11.2图1为切割下来的锅筒钢板，其中3为鼓包区域，2和4为鼓包边缘区域，1和5为未鼓包区域。
图2 锅筒鼓包处内外部及邻近区域布氏硬度图2为鼓包处及邻近区域硬度测试曲线，一般16MnG经热轧或正火处理后的布氏硬度在150~200之间，从图2中可知，锅筒内部的布氏硬度在整体较锅筒外部高8.5HB，鼓包处外部抗拉强度，由经验公式求得约为σ b min=3.45×118=407.1MPa，比16MnG材质正常的抗拉强度值（σb=525MPa）低117.9MPa，下降了22.5%。
通常材料的抗拉强度只允许下降5%。
1.3 化学成分分析使用Arc-Met8000光谱仪，对锅筒鼓包处的内外面进行光谱分析，结果表明：锅筒外部鼓包处的C含量最低，仅0.126%，而该锅筒的原始C含量为0.15%，脱碳较为严重。
而锅筒外部较锅筒内部脱碳更严重，这与外部直接受炉膛的高温火焰加热有关，由于C含量下降较多，导致材料的强度下降明显。
1.4 金相分析对鼓包区及鼓包邻近区域进行金相分析，如图3a、b所示。
图3 锅筒鼓包处及邻近区域显微组织分析表明，远离鼓包区域，组织较为正常，为均匀分布的F+P，硬度稍微下降，有轻微的条带状和撕裂状痕迹，珠光体球化轻微；处于鼓包边缘区域的金相组织出现明显的偏析，条带状和撕裂痕迹非常明显，硬度下降幅度较大，部分组织表面有氧化痕迹，部分珠光体球化严重；处于鼓包区域的金相组织大部分是铁素体，锅筒外部过烧较严重，晶界模糊，部分组织颜色发蓝发红，珠光体大部分球化，导致力学性能恶化，微观组织有被撕裂的痕迹，强度下降，表明该处长期承受了A c3左右的高温。
锅壳式锅炉水冷壁管过热鼓疱的原因分析及应对措施2005年6月在检验某造纸厂一台DZH2-0.7锅炉时，发现左侧13根水冷壁管几乎在同一位置(耐火泥上方)鼓疱、过热。
用检验锤就能轻易击穿管壁，而右侧水冷壁未发现类似的情况。
检验过程中发现锅炉受压元部件水侧局部结有1-2mm水垢，锅筒底部有大量脱落的水垢，有一些脱落的水垢分布在锅筒下端水冷壁管管头附近。
经对水冷壁管进行通水检查，最终确认这13根管子堵塞。
标签：锅壳式锅炉鼓疱水处理方法0 引言对堵塞的管子采用换管修理，取割下来的管子测量其堵塞的长度约200-300mm，割开被堵塞的管子，发现内部匀为小片状水垢，并有一些水渣，取堵塞物进行分析，分析结果确定堵塞物为碳酸盐和硅酸盐的混合物。
笔者查阅该锅炉的有关资料，认为这起锅炉事故是由于水处理方法不妥、管理方面及锅炉结构上存在不足所导致的。
1 锅炉基本状况该锅炉是河南新乡工业锅炉厂，1998年7月生产、1998年9月投用，使用压力在0.4-0.5Mpa之间，燃料为谷皮。
在2003年之前，该炉未采用任何水处理措施，2003年进行内外部检验时，锅炉各受压元件水侧已结有水垢2-3mm，要求酸洗除垢后运行，并建议采用锅内加磷酸三钠和片碱水处理措施，要求控制锅水PH为10-12，总碱度为8-26mmol／L；而厂方未进行酸洗，直接采用锅内加药水处理方法。
2004年只进行外部检验，未发现异常情况。
2003年、2004年两次水质监测，监测结果锅水总碱度为12-18 mmol／L，PH值为11-12，溶解固形物小于5000mg／L；给水总硬度为0.3-0.4mmol／L，PH值为7，符合GB1576-2001各项标准。
2 事故原因分析2.1 水处理方法的影响该锅炉有近5年未采用任何水处理措施，导致结有2-3mm水垢，而直接采用加磷酸三钠和片碱的锅内水处理方法。
通过对这二种药剂的防垢和除垢机理分析，找出事故的原因。
2.1.1 磷酸三钠的作用：①消除给水硬度，使Ca2+、Mg2+生成疏松流动性好的碱性磷灰石Ca10(0H)2(P04)6和蛇纹石3MmgO.2SiO4.12H20水渣物质；②防止硅酸盐水垢的形成；③生成了高度分散的胶体微粒，成为锅水中补充凝结中心，从而增加了泥垢的流动性；④对坚硬的CaC03水垢具有转型作用，使之疏松脱落，化学反应式为：3CaC03+2Na3P04→Ca3(P04)2↓+3NaC03。
遵义森泰环保新型延材有限公司DZL6-1. 57锅炉检修方案受遵义森泰环保新型建材有限公司委托，我单位承接该公司DZL6-1.57型卧式快装链条锅炉2台的锅筒鼓包挖补，现将该锅炉的修理方案报告如下：二、概述：1＞遵义森泰环保新型建材有限公司：DZL6-1.57- WI【型卧式快装链条锅炉2台，经遵义市特种设备检验所检查（GGN2013-028-053）,及现场复查，发现制造编号为11974 锅炉锅筒底部距前管板约l・6m、锅筒环焊缝处、有一面积为200X 100mm的4个鼓包点, 高约20mm,最小壁厚17 mm：从锅炉正前右起第6根水冷壁管爆裂；编号为11975的锅炉锅筒底部距前管板约l・4m、锅筒环焊缝处、有一面积为210X220mm的6个鼓包点, 高约20mm,最小壁厚17 mm。
2、分析原因有如下儿点：①、水处理不好或操作不当；②、排污管在锅壳筒体下部，离受热集中处较远，不利于沉淀物排除；③、锅壳本身结构的缺陷，锅炉烧肚皮，锅壳下部外侧受到火焰辐射和烟气冲刷，使锅筒大面积过热，强度降低，当工作压力高于锅筒金属的屈服强度时，筒体受火面可能产生塑性变形，内侧水渣易积淀而造成鼓包。
综合以上原因，锅炉在运行中造成锅筒鼓包，现对其鼓包进行挖补修复。
三、挖补修理方案：（1）、锅筒挖补面积：1、山于鼓包点的面积与该锅炉最近的两排水冷壁管只有20mm,挖补后焊缝将与管焊缝重合，不能满足工艺要求：需将鼓包点周圉的两排水冷壁管同时挖掉；同时，该锅炉锅筒鼓包面积较大，作业时应尽量考虑焊接与无损检测的正常操作2、对编号为11974锅筒底部鼓包点检查，该锅筒底部需挖掉面积为1100mm （纵向）*580mm（横向），左右水冷壁管（①57*3.5）共12根；对编号为11975锅筒底部鼓包点检查，该锅筒底部需挖掉面积为1600mm （纵向）*580mm （横向），左右水冷壁管（① 57*3.5）共18 根;（2）、材料选配、检验、验收：根据锅炉资料：锅炉的锅筒材质Q345R,选用相同材质的钢板Q345R做作备用。
科学与财富一、问题的提出近期，我们在对一台DZH4-1.25-AII型锅炉进行内部检验时，发现该锅炉存在以下问题：1.锅筒结硬水垢2-3mm，且锅筒底部有大量垢渣堆积，厚度为180mm。
2.锅筒底部距离前管板880mm处，发现一直径300mm鼓包，鼓包高度为21mm。
3.无专职水质化验员及水质化验记录。
二、原因分析该台锅炉是2004年5月8日制造的活动炉排锅炉，水处理方式采用锅内加药，经对锅炉水质进行检测，给水硬度为6，炉水碱度为8.5，PH值为9.0。
鼓包处厚度=10mm（原锅筒厚度为12mm）。
查阅使用单位相关资料发现，该单位未配专职水处理人员，未对司炉人员进行业务培训指导，司炉人员未按相关操作规程进行定期排污，做好水质化验记录。
由于锅筒底部堆积大量脱落的水垢未及时清除，该鼓包处于炉膛高温辐射区域（炉膛温度在900℃左右），热传导不畅，是锅筒底部受热不均匀，造成局部过热。
当壁温超过锅筒材料的允许使用温度时，金属就会因过热而产生蠕变，从而导致鼓包的产生。
修理方法：1.锅炉制造单位可以安装、修理、改造本单位制造的锅炉，使用单位可以由取得特种设备安装、修理、改造的单位进行相应的修理工作。
2.修理单位在维修工作前，按照相关安全技术规范做出修理方案等工作，并按有关规定办理告知手续，同时向取得特种设备检测许可的检验检测机构提出监督检验申请。
3.鼓包补板材料及焊接材料在使用条件下应具有足够的强度、塑性、韧性以及良好的抗疲劳性能。
受压元件与受压元件焊接的承载购件钢材应当是镇静钢，室温夏比冲击吸收能量（KV2）不低于27J，室温断后伸长率（A）应当不小于18%。
该单位所用修理材料委托修理单位从原锅炉制造单位购进，与原材料一致（原材料GB713-2008.牌号为Q245R），按照材料采购技术要求，在材料单位制造单位进行了验收，并且在检验报告上进行了见证签字。
且实物标识清晰、齐全。
满足材料质量证明书的要求。
质量证明书与实物相符合。
卧式锅壳锅炉鼓包检验与分析
摘要：本文通过对11台卧式锅壳锅炉鼓包检验情况的详细描述, 从鼓包部位金属材料力学性能的变化及锅炉运行管理等方面探讨
了造成锅炉鼓包的内、外因素。
关键词：卧式锅壳锅炉锅筒鼓包检验分析
卧式快装锅壳锅炉具有结构紧凑，占地面积小、整装出厂、运输安装方便、蒸汽产生快、负荷调节灵活、炉墙密封性好、保温效果佳、热效率高等集于一身的众多优点，广泛应用于中小企业生产中。
但由于结构所限，卧式锅壳锅炉运行时经常发生锅筒底部鼓包现象,对锅炉的安全运行有极大威胁。
锅筒是锅炉上重要的受压元件和传热元件，锅筒底部直接承受高温负荷，加之内部沉积水垢、水渣，工作条件将十分恶劣，极易产生鼓包和裂纹等缺陷。
本文通过对近两年来11台鼓包锅炉的详细检测,分析了发生鼓包的原因,对鼓包部位金属材料力学性能的变化及对锅炉运行安全的影响进
行了探讨, 就如何预防锅炉鼓包提出了建议。
一.概述
发生锅筒鼓包的这11台卧式锅壳锅炉,鼓包位置都在锅筒底部或偏底部。
11台锅炉中4吨占了9台，另外2台为2吨锅炉，锅炉制造时间从1991年到2009年各个时间段，出现锅炉鼓包的时间从上次锅炉内检未发现鼓包到发现锅炉鼓包算起，长的近两年，短的只有2～3个月，11台锅炉鼓包中有8台锅炉鼓包变形超标，1台
虽未超标，但鼓包峰处已裂穿泄漏。
锅筒鼓包面积与高度见表1。
二. 检验情况与检验方法
1.检验情况
通过对锅炉运行状况的了解, 发现这些锅炉的给水水质均很差。
多数使用单位未对锅炉进行可靠的水处理（特别是锅内加药），在使用过程中，未对锅炉进行合理的排污，停炉时没有进行及时的人工除垢，致使水垢、水渣甚至泥沙大量堆积在锅筒底部。
检查 11 台锅炉锅筒底部, 均堆积有大量沉积物( 水垢碎片、水渣和泥沙)，锅筒内有大量的水垢、水渣并沉积到烟管壁、锅壳壁面，底部尤其严重，最厚的达200mm以上，排污管已经堵塞，起不到排污作用。
1#锅炉使用单位将未经任何处理的河水引入锅炉,使大量泥沙、泥浆沉积于锅筒底部，是12台锅炉鼓包高度最高的一台；5#锅炉是4月份才新装投入使用的锅炉，锅筒底部中心线制造厂设置一根ㄥ70×70排污导流角钢，倒扣并紧贴于锅筒底部。
该炉在运行中未进行可靠的水处理和水质化验工作，司炉操作人员未定期进行排污，造成脱落的水垢、水渣淤积在角钢内无法排出，造成锅筒底部纵向鼓包变形与过烧，鼓包纵向长度700mm、宽度470mm，鼓包最大高度28mm。
鼓包最高处有一条纵向长度40mm穿透性裂纹，该锅筒底部鼓包峰处和纵向裂纹处于角钢紧贴锅筒内底部区域；11#锅炉因以前未做给水软化、锅内加药等水处理工作，造成烟管、锅筒上大量水垢结生，近阶段开始采取锅内加药，使烟管、锅筒上大量片垢脱
落，沉积在锅筒底部，因未及时停炉进行人工除垢造成锅筒鼓包变形，鼓包峰处高度12mm。
应用超声波测厚仪测量鼓包部位厚度,壁厚均有不同程度减薄,最大减薄部位位于鼓包中心位置。
实测最小壁厚仅为4.6mm,即最大减薄量达7.4 mm。
分析该锅炉现有强度,原锅炉强度计算书中提供的其它参数未变, 取有效壁厚 ty=4..6mm，按gb/t16508—1996《锅壳锅炉受压元件强度计算》中的强度校核公式进行计算,其最高允许计算压力[p]=0.63 mpa。
而该锅炉的实际工作压力为0.55 mpa,已经接近最高允许计算压力, 如果稍有超压鼓包处即会被撕裂,从而造成锅炉泄漏甚至爆炸；还有近一半锅炉使用单位的司炉操作人员因排污总管破损、排污管堵塞、生产用汽量大而少排污或不排污；造成大量从烟管、锅筒上脱落的片垢及锅水中沉积的水渣堆积在锅筒底部，引起鼓包变形、锅筒开裂。
二.检验方法
为避免漏检或错检，检验人员在检验过程中应当注意以下几个方面：第一，确定鼓包变形的区域大小。
清除鼓包变形周围粘附在锅筒火侧的灰渣，采用30-50cm的钢板尺靠在锅筒壁上慢慢移动，确定出鼓包变形的范围并做出记号，用卷尺量出变形区域的环向长度和纵向长度；第二，确定鼓包变形区域在锅筒上的位置。
用卷尺量出后变形边缘与环焊缝的距离及左变形边缘与左水冷壁管孔带下部的距离，便可确定出变形区域在锅筒上的位置；第三，确定鼓包变形高度。
采用两个磁力线坠（拆除坠头，将坠线接在一起）
前后吸附在未变形的锅筒壁上，坠线纵向横穿变形峰处，如图1所示，用钢板尺测量坠线与峰处距离l，鼓包变形高度h=60-l（单位mm,60为坠线与未变形锅筒距离），锅筒鼓包变形检验的关键是测量出锅筒变形的范围、变形的高度。
三.锅筒鼓包成因探讨
锅炉鼓包变形的根本原因是受压元件（锅筒）金属壁温过高，没有得到可靠的冷却。
对于碳钢，工作温度在400℃以下被认为是安全的，火侧表面金属壁温最高也不得超过450℃，当壁温超过就有变形损坏的危险，其道理如下：
第一.温度升高超过设计规定值，金属的强度就会下降,也就是说，在高温下金属不具有原来的强度 ,其抵抗外力的能力随着温度升高而降低，在锅炉的强度计算书里20g钢板在不同计算壁温下的基本许用应力[σ]j如表2所示
表2
从表中明显看到碳钢在高温条件下强度下降的幅度太大了。
额定压力1.25mpa锅炉锅壳筒体在设计计算时钢板基本许用应力是按计算壁温193+90=283℃选取的，为117mpa，而壁温达到480℃时基本许用应力只有38 mpa，仅为设计取值的1/3，从表中还可看出碳钢从400℃起强度下跌的数率更快。
此时如果压力不变 ,即材料内部仍保持原有的压力水平，元件必然发生塑性流动直至破坏。
第二. 对于碳钢，当壁温大于400℃时，金属内部将发生晶粒滑移,形成明显地蠕变。
金属在一定温度和应力（即使该应力小于该温度下的屈服强度）作用下，随时间的增加，缓慢的发生塑性变形的现象称为蠕变。
温度越高，应力越大，蠕变速度越大。
在实际使用中 ,碳钢当壁温≥450 ℃时,材料的蠕变极限已经很低,工作应力很容易使材料失去抵抗,加速塑性变形的积累,使材料在较短的时间内越过允许总变形δ许的数值,而提前破坏。
当温度高达
700-900℃时，金属加速蠕变的全部过程也只有几分钟时间就会使元件立刻损坏。
第三. 钢材在长期高温的情况下运行，造成碳钢组织中的珠光体球化和碳化物聚集，而使材料失去抵抗外力的能力。
珠光体中的碳化物由片状转变成球状，也称为珠光体球化。
球化后的碳化物继续长大，使小直径球变成大直径的球，这就是碳化物的聚集。
球化严重时，珠光体的区域形态完全消失，球状碳化物则聚集在铁素体的晶界上，成为双重晶界，这种双重晶界实际上是沿晶界呈条状的碳化物。
珠光体球化使材料的蠕变极限和持久强度下降。
材料中有缺陷存在，可以看作是金属内部的锐角，会导致应力集中，在材料过热变形的过程中成为裂纹源，并在锅筒压力的持续作用下，进一步扩展形成裂纹。
第四.从这11台锅炉鼓包的检验情况可发现，鼓包位置都在受到前后拱间喉口处高速火焰的冲刷和辐射的位置，也就是热负荷最
高的锅筒区域，并且在此位置锅筒内部都沉积大量水垢、水渣。
人们常常称水垢是锅炉“百害之源”，原因是水垢的导热性太差，试验测定水垢的导热系数要比锅炉钢板小数十倍到数百倍。
从单壁传热公式：
q-所属热量千卡λ-介质导热系数（千卡/米小时℃）
δ-钢板厚度（米）t火-火侧温度（℃） t水-水侧温度（℃）f-传热面积（米2）
可以看出，在同一台锅炉中，锅炉的传热面积（f）和钢板厚度（δ）是一个固定不变值，锅筒水侧温度（t火）在一定工作压力下也是一个固定值。
当锅炉的工作压力和蒸发量固定不变时，每小时所需热量（q）无疑也是一个固定值。
这样介质的导热系数（λ）与锅筒火侧与水侧温度差（t火－t水）成反比。
锅炉如结有水垢，又要保持一定出力，这样只有增加火侧的温度。
因此水垢越厚、导热系数就越差，锅炉火侧的温度就得越高，对于工作压力为1.25mpa 的锅炉，没有结水垢时的钢板温度，大致是215-250℃，当钢板结有0.8-1.0mm的混合水垢，锅炉钢板温度与无水垢相比，将提高134-160℃，达到350℃以上，对20g钢板，此温度已接近警戒线，此时钢板塑性已开始下降，如果水垢继续增厚，锅炉板壁温度突升超过450℃，甚至达到或超过ac1点，金属材料在这样的温度下会导致钢的抗蠕变极限和高温持久强度极限下降，并使蠕变加速而最终产生鼓包变形、破裂。
四.结论及预防措施
综合以上分析，锅炉鼓包事故是由于锅筒热负荷最高处堆积大量水垢，严重影响热传导,从而使该处钢板长期过热而导致蠕变造成的。
为了减少损失，强化管理，确保锅炉安全运行，笔者提出以下解决方法：1）检验结果表明锅筒板厚及性能，除鼓包部分基本上在标准允许范围，可采取挖补的办法修复使用，但需要强调的是修补单位应有相应资质，并告知当地质监部门，在修补过程接受监检。
2）加强水质管理，做好锅炉使用中的锅内加药和水质化验工作，确保锅炉水质符合《工业锅炉水质》标准中有关要求。
3）锅炉及水处理作业人员应经过当地质监部门培训考核合格，持证上岗。
4）加强锅炉运行管理 ,坚持做好定期排污工作,并认真检验排污效果。
定期停炉做好锅筒清洗工作,及时彻底清除水垢。
5）锅炉应遵守国家有关规定进行定期检验，这是确保锅炉安全运行、及时发现隐患不可忽略的管理措施.
注：文章内所有公式及图表请用pdf形式查看。
