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这是个比较复杂和难以回答的问题，不同的用途（吸收？精馏？）、不同的介质和操作工况有很大的区别，楼主可查阅化工手册，海川也有类似的贴子和主题可以参考，下面是二都泛泛的比较，供楼主参考。
填料塔和板式塔的比较：●填料塔是连续式的气液传质设备，气液两相间呈连续逆流接触并进行传质和传热，气液两相组分的浓度沿塔高呈连续变化。
●板式塔中气液两相间逐层逆流接触并进行传质和传热，气液两相组分的浓度沿塔高呈阶梯式变化。
填料塔的优缺点：●优点：（1）结构简单，压力降小（2）便于处理腐蚀性物料（填料一般由耐蚀材料制成）、易起泡沫的物料（气体不是以发泡的形式通过液层，而且填料对气泡有破碎作用）及真空操作（气液阻力降小）●缺点：（1）体极大、重量大（2）传质效率较低，操作稳定性较差（3）不适于处理污浊液体、含尘气体、含有固体颗粒及容易结垢的物填料塔也是一种应用广泛的气液传质设备。
与板式塔相比，填料塔的基本特点是结构简单、压降低、填料可用耐腐蚀材料制造。
早期，填料塔主要应用于实验室和小型工厂，直径多在0.5 米以下。
但近些年来，关于填料塔的研究及其应用取得了巨大的进展，直径数米乃至十几米的填料塔已不足为奇。
按照填料的结构有格栅式和由其他填料组成的填料塔。
塔体为一圆形筒体，筒内分层安放一定高度的填料层。
早期使用的填料是碎石、焦炭等天然块状物。
后来广泛使用瓷环（如拉西环）和木格栅等人造填料。
这些填料在塔内的堆放方式可分乱堆填料和整砌填料。
填料塔操作时，液体自塔上部进入，通过液体分布器均匀喷洒于塔截面上。
在填料层内，液体沿填料表面自动分散呈膜状流下。
各层填料之间设有液体再分布器，将液体重新均布于塔截面上，进入下层填料。
气体自塔下部进入，通过填料缝隙自由空间，从塔上部排出。
离开填料层的气体可能挟带少量雾滴，因此，需要在塔顶安装除沫器。
气液两相在填料塔内进行接触，填料上的液膜表面即为气液两相的主要传质表面。
在气液两相逆流流动的填料塔内，正常操作时气相是连续相，液相是分散相。
填料塔原理
填料塔原理是一种常见的化工设备，用于气体或液体的分离、净化和反应等过程。
其基本原理是利用填料的大表面积和多孔性，增加气液接触面积，从而提高传质和反应效率。
填料塔通常由塔体、填料层、进出口管道、分布器、收集器、排气管道等组成。
填料层是填料塔的核心部分，其作用是将气体或液体均匀地分布在填料上，使其与填料表面接触，从而实现传质和反应。
填料的种类和形状不同，对填料塔的传质和反应效率有着重要影响。
填料塔的工作原理是将待处理的气体或液体从塔底进入填料层，经过填料层的传质和反应后，从塔顶排出。
在填料层中，气体或液体与填料表面接触，发生传质和反应。
传质过程包括扩散、对流和反应等，其中扩散是主要的传质方式。
反应过程则是指化学反应或物理吸附等过程。
填料塔的传质和反应效率取决于填料的种类和形状、气体或液体的流速、温度、压力等因素。
填料塔广泛应用于化工、石油、制药、环保等领域。
例如，在炼油厂中，填料塔用于分离和净化原油中的不同组分；在化工生产中，填料塔用于催化反应、吸收、脱水等过程；在环保领域，填料塔用于废气处理、废水处理等。
填料塔原理是一种重要的化工原理，其应用广泛，对于提高化工生产效率、保护环境等方面都有着重要的作用。
填料塔塔径圆整标准
填料塔是一种广泛应用于化工、石油、制药等行业的重要设备，用于气液两相间的传质和分离。
在设计填料塔时，塔径的圆整是一个重要的环节，其标准通常包括以下几个方面：
1. 直径整数化：为了方便制造和安装，填料塔的塔径通常取整数，如1000mm、1200mm 等。
这是因为在实际制造过程中，非整数的直径会增加制造成本和难度。
2. 标准直径系列：在化工、石油等行业中，存在一些标准的直径系列，如300mm、400mm、500mm、600mm 等。
这些标准直径系列是经过长期实践和经验总结得出的，具有一定的通用性和合理性。
3. 填料尺寸：填料塔的塔径还需要考虑填料的尺寸，以确保填料能够在塔内自由流动，避免堵塞和积液。
一般来说，填料的尺寸应该小于塔径的1/8 到1/10。
4. 流量和传质要求：塔径的大小还需要根据工艺要求和流量来确定，以确保气液两相能够在塔内充分接触和传质。
同时，塔径的大小也会影响到塔的阻力和分离效率。
5. 安全因素：在确定塔径时，还需要考虑安全因素，如塔内压力、温度、介质等因素，以确保塔的安全运行。
填料塔塔径的圆整标准需要综合考虑多种因素，包括制造、安装、工艺要求、安全等方面。
在实际设计中，需要根据具体情况进行综合分析和决策，以确保填料塔的高效、安全和稳定运行。
填料塔百科名片填料塔是塔设备的一种。
塔内填充适当高度的填料，以增加两种流体间的接触表面。
例如应用于气体吸收时，液体由塔的上部通过分布器进入，沿填料表面下降。
气体则由塔的下部通过填料孔隙逆流而上，与液体密切接触而相互作用。
结构较简单，检修较方便。
广泛应用于气体吸收、蒸馏、萃取等操作。
为了强化生产，提高气流速度，使在乳化状态下操作时，称乳化填料塔或乳化塔(emulsifyingtower)。
目录[隐藏]结构原理发展历史基本分类历史事记应用领域发展状况工业应用结构原理发展历史基本分类历史事记应用领域发展状况工业应用[编辑本段]结构原理填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。
填料塔的塔身填料塔结构示意图是一直立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。
填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。
液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。
气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。
填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。
当液体沿填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。
壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。
因此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。
液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分布器，经重新分布后喷淋到下层填料上。
填料塔具有生产能力大，分离效率高，压降小，持液量小，操作弹性大等优点。
填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效地润湿填料表面，使传质效率降低；不能直接用于有悬浮物或容易聚合的物料；对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合等。
填料塔计算公式填料塔是化工、环保等领域中常用的气液传质设备，要想设计和操作好填料塔，掌握相关的计算公式那可是相当重要！先来说说填料塔的塔径计算公式。
这就好比给塔选一件合适的“衣服”，太大了浪费材料，太小了又影响工作效率。
塔径的计算主要考虑气体的体积流量、空塔气速等因素。
计算公式大致是：D = √（4Vs / πu），这里的 D 表示塔径，Vs 是气体体积流量，u 是空塔气速。
咱就拿一个实际例子来说吧，之前我在一个化工厂实习的时候，就碰到了填料塔塔径计算的问题。
当时厂里要对一个旧的填料塔进行改造，以提高生产效率。
我们首先得确定气体的流量，这可不是个简单的事儿，得通过各种测量仪表，像流量计啥的，获取准确的数据。
然后再根据工艺要求和经验，确定合适的空塔气速。
这个空塔气速的选择可不能马虎，选高了，气体阻力增大，能耗增加；选低了，塔的处理能力又不够。
我们那时候是反复讨论、计算，才最终确定了一个比较理想的塔径。
再来说说填料层高度的计算公式。
这就像是给塔盖房子，得盖多高才能让气液充分接触，完成传质任务呢？常用的计算公式有传质单元数法和等板高度法。
传质单元数法呢，需要先计算出传质单元数，然后乘以传质单元高度，就得到了填料层高度。
等板高度法呢，是先确定理论板数，再乘以等板高度。
我记得有一次，在设计一个新的填料塔时，为了确定填料层高度，我们可是费了好大的劲儿。
先是在实验室里做小试，模拟实际的操作条件，测量各种数据。
然后根据实验结果进行计算和分析，不断调整参数，优化设计方案。
那几天，我们办公室的灯常常亮到很晚，大家都在为了这个项目努力。
还有填料的压降计算也不能忽视。
压降大了，会增加能耗；压降小了，又可能影响传质效果。
总之，填料塔的计算公式虽然看起来有点复杂，但只要我们认真研究，结合实际情况，多做实验和计算，就一定能设计出性能优良的填料塔，为生产和环保事业做出贡献。
希望我讲的这些能让您对填料塔的计算公式有更清楚的了解，在实际应用中少走弯路，提高工作效率和质量！。
填料塔中的各种质量标准
填料塔的质量标准主要包括以下几个方面：
1. 外观质量：塔体的外观应该无明显缺陷，焊缝质量应符合相关规定，塔体的颜色和光泽应均匀一致。
2. 尺寸精度：填料塔的各部分尺寸应符合设计要求，误差应在允许范围内。
3. 结构质量：塔体的结构设计应合理，各连接部位应牢固可靠，填料装填应均匀，支撑结构应稳定。
4. 填料质量：填料的材质、规格、级配等应符合设计要求，填料应均匀分布，无破损、无堵塞。
5. 气液分布器：气液分布器的设计应合理，能够保证气体和液体均匀分布，无明显偏流现象。
6. 性能指标：填料塔的性能指标应符合设计要求，包括处理能力、分离效率、阻力降等。
7. 耐腐蚀性：对于涉及腐蚀性介质的填料塔，其材料应具有耐腐蚀性，能够保证长期稳定运行。
8. 安全性能：填料塔应配备安全设施，如安全阀、防爆片等，以确保设备安全运行。
总之，填料塔的质量标准是多方面的，需要综合考虑外观、尺寸精度、结构质量、填料质量、性能指标、耐腐蚀性、安全性能等方面的要求。
《填料塔手册》目录图表目录1. 简介1.1 填料塔的定义和用途1.2 填料塔的历史发展1.3 填料塔在化工、环保等领域的应用1.4 填料塔应用案例2. 填料塔的基本结构2.1 塔体2.2 填料层2.3 液体分布器2.4 气体分布器2.5 支撑板2.6 除雾器2.7 各部件的材质选择指南2.8 不同类型填料塔的结构差异比较3. 填料类型3.1 规整填料3.1.1 金属规整填料3.1.2 陶瓷规整填料3.1.3 塑料规整填料3.2 散堆填料3.2.1 鞍形填料3.2.2 拉西环3.2.3 球形填料3.3 各类填料的优缺点比较3.4 新型填料材料介绍4. 填料塔设计考虑因素4.1 操作条件（温度、压力、流量）4.2 物料特性4.3 塔径和塔高的确定4.4 填料选择4.5 液体分布系统设计4.6 设计软件介绍和使用指南4.7 不同行业特殊设计要求5. 填料塔的操作5.1 启动程序5.2 正常运行参数监控5.3 常见问题及解决方案5.4 停机程序5.5 自动化控制系统介绍5.6 不同工况下的操作参数调整指南6. 填料塔的维护6.1 日常检查项目6.2 定期维护计划6.3 填料更换指南6.4 清洗和除垢方法6.5 预测性维护技术介绍6.6 常见故障的诊断和排除方法7. 填料塔性能优化7.1 压降控制7.2 传质效率提高7.3 能耗降低策略7.4 优化案例分析7.5 新技术在性能优化中的应用8. 安全注意事项8.1 操作安全规程8.2 个人防护装备要求8.3 紧急情况处理8.4 安全培训计划的制定指南8.5 国际安全标准介绍9. 环境保护考虑9.1 废水处理9.2 废气排放控制9.3 噪音控制9.4 绿色生产技术在填料塔中的应用9.5 环境影响评估方法介绍10. 填料塔相关计算10.1 传质单元数（NTU）计算10.2 压降计算10.3 填料层高度计算10.4 计算实例10.5 常用计算公式的推导过程11. 新技术和发展趋势11.1 高效填料开发11.2 智能控制系统应用11.3 模拟和优化软件使用11.4 行业专家对未来发展的预测11.5 国际先进技术介绍12. 案例研究12.1 不同行业填料塔应用实例12.2 不同规模填料塔案例分析12.3 问题诊断和解决案例12.4 失败案例分析及经验教训13. 常见问题解答14. 附录14.1 常用填料参数表14.2 填料塔故障排查清单14.3 相关标准和规范列表14.4 常用符号和缩略语表14.5 相关专业术语的多语言对照表15. 参考文献索引本手册旨在为填料塔的设计、操作和维护人员提供全面的指导。
填料塔填料装填方案填料塔是化工工艺中常用的设备，在精馏、吸收和萃取等过程中起到分相和传质的作用。
填料塔的填料选择和装填方案对于设备的运行效果和产品质量有着重要的影响。
下面是对填料塔填料选择和装填方案的详细介绍。
一、填料选择选择填料时需要考虑以下几个因素：传质效果、容积利用率、压降和耐腐蚀性。
1.传质效果：填料的传质效果直接影响到设备的分离效果。
通常选择表面积大、润湿性好的填料，如波纹板、骨状填料、环状填料等。
2.容积利用率：填料塔的容积利用率直接影响设备的经济性。
选择体积小、表面积大的填料可以提高容积利用率，如启擎环、泡泡板等。
3.压降：填料的压降越小，塔的运行能耗越低。
选择压降小的填料可以提高设备的经济性。
4.耐腐蚀性：填料需要具有一定的耐腐蚀性，以保证长期运行的稳定性。
根据具体的工作介质选择耐腐蚀性好的填料材料，如不锈钢、塑料等。
填料的装填方案一般有水平装填和垂直装填两种。
1.水平装填：水平装填适用于较小的填料塔，装填工艺相对简单。
具体操作步骤如下：（1）将填料按照设定的装填高度放置在填料托盘上。
（2）保持填料的平整度和紧密度，防止填料间产生空隙。
（3）在填料顶部设置平行的固定托板，以稳定填料并减少液相折射。
2.垂直装填：垂直装填适用于大型填料塔，装填工艺相对复杂。
具体操作步骤如下：（1）利用起重机将填料箱升入填料口，并将填料整齐的倒入填料塔中。
（2）使用振动器震动填料塔，以达到填料均匀分布的目的。
（3）对填料进行压实，采用专用的填料压实器将填料压实，使得填料间没有空隙。
（4）最后，在填料顶部设置平行的固定托板，以稳定填料并减少液相折射。
三、装填要点无论是水平装填还是垂直装填，都需要注意以下几个要点：1.填料的平整度和紧密度：填料的平整度和紧密度影响塔的运行和传质效果。
需要通过技术措施保持填料的平整度和紧密度，防止填料间产生空隙。
2.压实填料：对填料进行适当的压实，可以减少填料塔的压降和液相折射。
填料吸收塔的特点
填料塔的特点主要包括以下几点：
1. 结构简单：填料塔由塔体、填料、液体分布器等部分组成，结构简单，易于设计和制作。
2. 处理能力较大：填料塔的传质面积较大，可以适应较大的流量和负荷，因此具有较大的处理能力。
3. 分离效率高：填料塔内的填料具有较大的表面积，可以提供更好的传质和扩散条件，因此具有较高的分离效率。
4. 阻力较小：填料塔内的填料可以减少流动阻力，降低能耗，同时减少设备的磨损和维护成本。
5. 适用范围广：填料塔适用于各种不同的气体和液体混合物的分离，包括高湿度、高粘度、易聚合等特殊物料的处理。
6. 易于控制：填料塔内的填料可以方便地更换或清洗，因此可以方便地调整和优化设备的性能，同时也可以控制和减少环境污染。
总的来说，填料塔是一种高效、稳定、可靠的分离设备，在化工、石油、环保等领域得到了广泛应用。
化工设备之填料塔引言填料塔是化工生产中常用的一种设备，用于进行气体或液体的传质与传热操作。
填料塔通过将流体引导经过填料层，增大接触面积，从而提高传质传热效率。
本文将从填料塔的定义、结构、工作原理、应用领域等方面进行详细介绍。
一、填料塔的定义填料塔（Packed tower）是一种用于气体液体传质、传热的设备。
其结构包括塔体、填料层、进出口管道、槽外冷凝器等部分。
填料塔的塔体一般由塔筒、进出料口、塔底及塔顶等组成。
二、填料塔的结构填料塔的结构主要包括以下几个部分：1. 塔筒塔筒是填料塔的主体部分，一般由圆柱形或方形的金属材料制成。
塔筒的内部通常经过抛丸除锈、防腐处理等工艺，以提高其耐腐蚀性能。
2. 填料层填料层是填料塔的核心部分，其作用是增大流体接触面积。
常见的填料材料包括金属、陶瓷、塑料等，其形状有条形、环形、片状等多种。
3. 进出口管道填料塔的进出口管道用于引导流体进入和流出塔体。
进口管道通常设置在塔底，而出口管道则设置在塔顶。
4. 槽外冷凝器槽外冷凝器是填料塔中常用的辅助设备，用于将气体冷凝成液体。
冷凝后的液体可以回流到塔底，进一步提高传质效率。
三、填料塔的工作原理填料塔的工作原理是通过在塔内设置填料层，使流体在填料层上形成薄膜状，增加液体和气体之间的接触面积，从而促进传质和传热的发生。
具体的工作原理如下：1.液体从塔顶通过喷淋器均匀地引入填料层，流经填料层后形成薄膜状。
2.气体从塔底通过进口管道引入塔内，顺着填料层向上流动。
3.在填料层的作用下，液体和气体之间进行传质传热，液体中的溶质逐渐均匀地分布到气体中。
4.溶质逐渐从气体中传到液体中，达到传质的目的。
5.冷凝的气体在填料层中与液体接触，被冷凝器冷凝成液体后回流到塔底。
6.反复循环以上步骤，直到达到预定的传质、传热效果。
四、填料塔的应用领域填料塔广泛应用于化工、石油、冶金、环保等行业，其主要应用领域包括：1.吸附分离：填料塔在吸附分离过程中起到重要作用，可用于气体分离、液体分离等。
在化工工艺中，填料塔是用于气体吸收、分离和干燥等过程的重要设备。
塔内填料提供了巨大的表面积，增加了气体和液体之间的接触机会，从而提高了mass transfer 效率。
塔的高度、填料类型、填料层数以及填料的装填方式等因素都会影响塔的性能。
填料塔的设计计算通常涉及多个参数，包括塔径、填料层高度、气液流速、塔内压降等。
板式塔的设计计算相对简单，通常可以通过塔板效率、塔内压降等参数来确定塔板的高度。
但是，填料塔的设计计算更为复杂，因为它需要考虑填料的特性，如比表面积、形状、大小等。
一般来说，填料塔的塔板高度可以通过下面的公式进行初步估算：
H_塔板= (n * h_填料) / N
其中：
H_塔板是塔板高度
n 是塔板上液体分布的孔隙数
h_填料是填料层的高度
N 是塔板的总数
对于板式塔，通常还需要考虑塔板效率、塔内压降等因素。
板式塔的塔板高度公式可能需要根据实际运行情况进行修正，以确保塔板的性能达到设计要求。
以上公式只是填料塔设计计算的简化模型，实际设计中可能需要考虑更多的因素。
在实际应用中，设计人员通常会根据经验公式、模拟软件或者实验数据来进行更为详细和准确的设计计算。
填料塔安全操作及保养规程填料塔是一种常用的化工设备，其主要功能是用于吸收、脱除或分离气体中的某些成分，并且在其内壁上铺设了填料，用于增加接触面积，提高气体和液体的接触效率。
在使用填料塔的过程中，安全操作和保养是非常关键的，本文将介绍填料塔的安全操作和保养规程。
一、填料塔的安全操作规程1. 填料塔的安装在填料塔的安装过程中，需要注意以下事项：1.安装场地应具备良好的通风条件。
2.填料塔的基础应为坚固耐用的混凝土基础，最小厚度不得少于300mm。
3.填料塔吊装时，应结合工程实际情况选用专业吊装设备，并由专业人员现场指挥操作。
2. 填料塔的操作在填料塔的操作过程中，需要注意以下事项：1.遵守操作规程，按照要求正确操作填料塔。
2.禁止操作人员随意擅自改变操作参数，严禁私自更改设备。
3.若在操作过程中出现异常情况，操作人员应及时停机检查，并做好相应记录。
4.常态运行需要经常巡检设备状态，及时发现问题，并进行处理。
3. 填料塔的维护填料塔的维护需要注意以下事项：1.定期对填料塔进行检查，发现问题及时修复。
2.清洗填料塔时需要关闭进出口阀门，严禁使用带有酸碱的介质进行清洗。
3.在对填料塔进行检修和清洗时，必须止池、排液和通风，并做好相应防护措施。
二、填料塔的保养规程1. 填料塔的日常保养填料塔日常保养需要注意以下事项：1.定期检查填料的状态，如发现变形或损坏的填料，及时更换。
2.检查整个填料塔系统，及时发现和处理泄漏和松动现象。
2. 填料塔的定期保养填料塔的定期保养需要注意以下事项：1.定期对填料塔进行清理，及时进行污垢和沉积物的处理与清理。
2.定期更换填料，周期视塔设计、运行参数以及使用情况而定。
3.填料塔运行时间超过规定周期即需更换填料。
三、填料塔的安全预警为了保障填料塔的安全，工作人员需要时刻关注填料塔的运行和使用，及时发现安全隐患，进行预警和应急措施。
以下是填料塔安全预警的一些常见措施：1.随时关注和记录填料塔的运行参数，及时发现异常。
填料塔塔径圆整标准料塔塔径圆整是一种常见的工艺操作，广泛应用于工业生产和制造过程中。
通过料塔塔径圆整，可以提高产品的质量和精度，并且能够满足客户的需求。
料塔塔径圆整的标准通常包括以下几个方面：1. 料塔塔径圆整的尺寸要求：料塔塔径圆整要根据产品的设计要求确定尺寸。
在标准中需要详细说明料塔塔径圆整的直径、高度、厚度等尺寸参数，以及允许的偏差范围。
2. 料塔塔径圆整的表面光洁度要求：料塔塔径圆整的表面光洁度会直接影响产品的外观和质感。
标准中需要明确指出料塔塔径圆整的表面光洁度等级，如光洁度等级采用Ra值或Rz值来表示。
3. 料塔塔径圆整的平直度和圆度要求：料塔塔径圆整在制造过程中需要保持一定的平直度和圆度。
标准中需要规定料塔塔径圆整的平直度和圆度的允许范围，以确保产品的精度要求。
4. 料塔塔径圆整的材质要求：料塔塔径圆整的材质直接影响产品的强度和耐久性。
标准中需要指定料塔塔径圆整所使用的材质，以及材质的相关技术要求，如硬度、抗腐蚀性等。
5. 料塔塔径圆整的加工工艺要求：料塔塔径圆整的加工工艺包括数控加工、热处理、表面处理等。
标准中需要详细说明料塔塔径圆整的加工工艺要求，以及各个加工步骤的操作规范和要求。
6. 料塔塔径圆整的标志和检验要求：标准中需要规定料塔塔径圆整的标志，如批次号、生产日期等。
同时还需要说明料塔塔径圆整的检验方法和标准，以确保产品的质量和合格率。
7. 料塔塔径圆整的包装和运输要求：标准中还需要规定料塔塔径圆整的包装和运输要求，以确保产品在运输过程中不被损坏。
以上是关于料塔塔径圆整的一些基本标准内容，通过遵循这些标准，可以有效提高产品的质量和精度，满足客户的需求。
同时，对于生产企业来说，严格按照这些标准执行工艺操作，可以提高生产效率和产品的竞争力。
化工机械与设备过程考核二—零部件设计课题题目：4MP填料塔机械设计-液体收集及再分布装置组号：T24班级：09化工（3）班队员：伍石指导老师：胡科研时间：2011/12/20目录一、概述 (3)二，工艺设计 (5)三、机械设计 (5)1、各种类型液体再分布器 (5)1．1 盘型液体再分布器 (5)1．2 槽型液体再分布器 (6)2 液体收集器 (7)3 选用和设计要点 (8)3．1 类型的选择 (9)3．2 孔盘型液体再分布器设计要点 (9)3．3 升气管型集液盘 (11)3．4 斜板型液体收集器设计要点 (13)3．5 花型再分布器 (14)4、结论 (14)一、概述当塔填料需要分段堆积时，必须设置液体再分布器。
之所以要分段堆积：或是因为中间进(出)料的需要；或是填料层高度太大，不仅会导致流体量的不良分布而且还会形成同一截面上组分的不均匀分布，从而使塔的分离效率下降}在变径塔中填料也是分段的.除了确保进料中的液相能均匀地向下、汽相能均匀地向上分布人填料层外，液体再分布器尚有4个作用：第一也是最重要的作用是混合液体并在整个塔截面上均化其组分。
均化组分，抑制局部区域操作‘挟点’的出现，这可减小液体不良分布而引起的分离效率下降，其作用犹如液体在填料层间的横向分散，不过较之更为有效；第二是混合汽相，在整个塔截面上均化其组分，这个作用类似于前者；第三是将液体从壁区导向填料层的中心区，防止过大‘壁流’的形成；最后，再分布可将液体在填料层流动中形成的大股‘溪流’分裂为较小的流股，以改善填料层的湿润程度。
筒言之，再分布的作用是：均化组分，均布流体，且前者比后者更加重要因为再分布的主要作用是消除大规模不良分布所造成的分离效率下降，故当填料层中不存在这种分布时，可以减少再分布的频率。
Zuiderweg“等认为，当塔径和填料直径比较小时再分布频率可以减少，因为大规模不良分布易于被填料中的横向混合所消除。
多少高度填料层需要设置一个再分布器，这是一个复杂的问题，许多学者对此进行了研究，但投有得到统一的结论。
有一些报道指出床层高达9～12 In，仍可保持良好的操作性能，故有些学者。
主张每9 m 再分布一次。
但由于不良分布的存在和发展及其对效率的影响，在多数情况下是难以预测的，故更多学者0 取较保守值6 m}当采用HETP 小于0．6 m 的高效填料时，Horner 主张再分布间距不超过10个理论分离级；对于直径小于0．6～0．9 m 的小塔，壁流似乎是主要的问题，有些学者““”0主张10倍塔径的问距再分布一次}对于塑料填料，为避免填料被压缩，所推荐0 ”的最太高度为4，5m。
Horner 推荐的再分布标准比较全面，在一般情况下他建议按以下3条中取最低值作为再分布高度：床高7 In；相当于10块理论板或传递单元数的高度f 6到8倍塔径高度，此外还要考虑到支承板和填料的最大承载能力。
设置足够数量再分布器的重要性，也被许多生产实践所证实，例如两座相同的脱丁烷塔，都使用75 mm 和100 mm 的填料，唯一差别是分布器数目不同，其中一座床层分为4段，每段高度5．8m；另一座分2段，每段11．6m。
操作结果指出：后者的HETP为前者的1．85倍。
Kister。
也遇到过层高达11．7 m 而不使用再分布器引起效率下降的情况 Martin“在实验塔装置上，测试了装填3 m 高度规则填料的效率，采用性能优良的塔顶分布器而不设再分布器，结果发现在有些情况下上下效率差9很大，在另一些情况下又没有什么差别。
二，工艺设计液体再分布器形状如漏斗，在液体再分布器侧壁装有若干短管，使近塔壁的上升气流通过短管与中心气流汇合，以利气流沿塔截面均匀分布。
常见的有截锥式和斜板式。
按一般的参数设计即可分段填料层的高度设计也很重要，它应小于15~20块理论板，且每段金属填料高度不超过6~7.5m，塑料填料不超过3~4.5m，拉西环有助长液体不良分布的倾向，故分段聊聊层的高度H1和塔内径Di之比H1/Di<=2~5，对直径较大的塔，H1/Di<=2~3，而一般还要求H1/Di>=1.5~2，否则会影响气体沿截面的均匀分布。
三、机械设计1、各种类型液体再分布器1．1 盘型液体再分布器和盘型液体分布器一样，盘型液体再分布器也有孔型和堰型之分，结构、设计方法等没有什么大的差别，只不过为防止液体从上层填料直接落人升气管，故在其顶上设有帽盖，设帽盖除了挡液外，尚可改变上升气流方向，促进横向混合。
图1a为带有圆形升气管的孔盘式液体再分布器，盘由多块开孔板拼接而成，以便在塔内组装，分布盘与支承环采用卡子连接，所有联接处必须加垫片密封，且保持平整。
图1b是带有条形升气管的孔盘型液体再分布器，具有更大的气流通道。
盘型液体再分布器，具有结构简单、安装方便、高度小等优点，流体混合和均布性能较好但随着塔径增大，其结构的复杂性要增加，使用效果亦受影响，故主要用于直径不大的填料塔。
1．2 槽型液体再分布器槽型液体再分布器的结构类似于槽型液体分布器，但是槽型液体分布器无法有效收集从上段填料层流下来的液体，故在支承板和分布器闻需增设液体收集器。
图2表示瑞士Sulzer公司提供的一套典型装置示意，来自上层填料l的液体，被收集器3收集后汇人环形通道4，再从其出口流人液体分布器5。
栅2、收集器3的集液板和设于中心的集液槽后经加料管流^分布器。
图中的液体收集器为一组合件，被固定于两个塔节法兰间。
这种再分布器具有大的气流通道，可以满足很小液量的均布要求，结构简单、安装方便，尤其适合于作为高真空精馏塔的液体再分布器，但对于大液量则不宜采用2 液体收集器升气管型集液升气管型集液盘的结构如图6所示，主要构件有集液盘、升气管和集液槽。
集液盘放置于支承环之上，中间加有密封垫片，并用卡子相互连结，盘面上不开孔但均匀地固定有许多升气管，图示为矩形升气管，也有圆形(图5a)和方形的。
集液盘的作用是收集、混合来自上段的液体和再分布上升气流，被收集的液体或流人设于下方的液体分布器进行再分布，或作为中间出料引出塔外。
采用集液盘的好处是收集、混合液体效果好，又具气体再分布功能，可保持液体不泄漏和在盘上有足够的停留时问将液体所夹带的气泡分离出来，适用于各种液体负荷，有足够的缓冲体积，便于填料塔的中间出料，还具有承受负荷波动能力强、操作控制容易等优点。
不足之处是占空间大，投资相对昂贵，另外对气流压降大，故主要用于常压和加压操作。
3 选用和设计要点除了收集器和小部分结构外，液体再分布器的选用、设计方法同液体分布器是类似的，故前面有关液体分布器的讨论对再分布器同样适用，本节仅介绍其特殊点。
3．1 类型的选择对于直径小于0．6～0．9 m 的小塔且再分布要求不高时，可选用花型再分布器直径大于0．9 ifl必须选其它型式：其中直径不大于1．2m，再分布要求高时，盘型是最好的选择；因为它各项技术性能好、占空间小、结构相对简单、投赍省。
槽型和管型再分布器，它们均须由分布器和收集器相组合而成，结构比较复杂，本体高度大，占据许多塔内有效空间，安装、检修亦不便；但它具有优良的再分布性能，压陴很小(斜板型)，便于中间加(出)料，是大型填料塔理想的选择，特别适合在真空精馏中应用。
直径很大大于6～9 m)时，无论选用哪一种液体分布器构成再分布器，因本身难以实现液体的良好混合，都必须附加液体收集器。
3．2 孔盘型液体再分布器设计要点应设置足够数量的升气管，以利气体分布，这对低压降填料层尤其必要；数量太多不仅投有必要，而且还会阻碍液体在集液盘上的流动和混台、使液位升高，形成过大的液面梯度，直至液体溢人升气管。
升气管可做成圆形、方形、矩形、条形，且上端均须加有盖帽方形、矩形和条形造价较低，从有利于流体分布讲，矩形(条形)升气管的宽度宜在100~150iflr~1范围。
升气管必须合理排列，它们间要留有足够空间，避免上升气速过高，雾沫夹带量过大和气流对塔壁的冲刷；考虑到气体能均匀地流进上层填料，升气管和支承板间至少要保持300 mm 的距离，最好扩大到450 rl21fl；当支承板下设支承粱时，距离还要相应增大。
条形升气管的数目可参照表1确定。
对帽盖的设计不能吊以轻心，否则会形同虚设。
帽盖有多种型式：平盏，斜盖和槽形盖。
平盖是不可取的，它虽能挡液但不能阻止液体回流人升气管，改进措施是在平的主体周边加焊宽度25 mm 的倾斜排液舌{斜盖是常用的一种，它的周边均应向下倾斜，且盖外缘应较升气管宽25 mm 以利排液，斜度可取1 5 ，也有大到4 的。
；槽形盖用于长条形升气管上，截面呈V．形或U 一形，槽向两头短边倾斜、排液，与前两种型式比较，它降低了气流通过升气管的压降和往下的速度分量，但挡液效果要差些。
升气管上缘和帽盖间的环向气流通道面积，需控制在升气管面积的1～ 1_25倍以上“，为防止气流波动而震下帽盖，Lieber—man建议此值要2倍以上。
当使用喷射型填料支承板和盘型液体分布器(带有条形升气管)组合成液体再分布器(图5b)时，升气管上端可不加帽盖，对于这种设计，升气管上缘和支承板下缘问的距离不能大于100 mm，以防液体落人升气管中，影响再分布效果}否则，还是要设帽盖。
表2数据可作设计参考。
3．3 升气管型集液盘(1)升气管升气管可做成圆形、方形和矩形，其中以后者造价最低。
截面积根据允许的气流压降确定，对于操作压力超过0．17 MPa的填料塔，为改善气流分布，压降的推荐值是1．961 kPa，高真空操作时19．62 Pa0 }亦可按升气管截面积等于塔截面积的15 确定。
”。
要从有利于气流分布和液体在盘面流动角度确定升气管数并合理布置，这对于浅床层、低压降填料塔尤其重要。
为确保液体在盘上有足够的停留时问，升气管的最小高度为300～450 mm ，倘若无此项要求时，可降低到150 mm 。
(2)升气管帽盖和盘式再分布器一样，升气管上方需加帽盖，其作用和设计方法两者是类似的，故此不再重复。
(3)集液盘和集液槽集液盘是升气管型集液盘的主体，盘上除安装有一定数量的升气管外，根据塔径大小，还置单根或多根集液槽，图6为单根集液槽，居中布置。
集液盘由多块构件组合而成，并固定于塔壁支承环上，除了常规设计中所要注意的一些问题外，一个重要问题是联接处的密封结构；因为集液盘是不允许漏液的，否则会影响再分布效果。
Kister 所提供的几种密封结构，实践证明效果良好。
集液槽需置于盘面以下，以便收集到降在盘上的全部液体，槽的懊I面或底面固定有排液管，管端面和槽底要在同一水平上，这样不仅降低了盘上液位高度，而且可排干所有液体。
排液口要尽可能靠近塔壁，以缩短塔内管道长度}尽能不用塔内联接法兰，因为一旦联接处漏液是很难发现的，它会对再分布带来严重恶果，并影响到液体的排尽。
