工厂中常见的八大浪费(精制甲类)

精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。

在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。

这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。

下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。

1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。

这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。

为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。

2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。

例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。

等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。

为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。

3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。

这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。

为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。

同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。

4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。

这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。

为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。

5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。

这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。

为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。

另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。

精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。

现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。

接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。

一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。

二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。

三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。

四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。

五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。

六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。

七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。

说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。

那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。

例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。

在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。

八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。

具体表现1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

生产现场管理的八大浪费很多人都知道，生产现场的管理无外乎“人、机、料、法、环”五方面资源的合理利用，但这五方面要管好却并不是件容易的事。

因为我们经过深入生产一线调查了解发现：尽管我们基层管理人员非常努力地尝试管好生产现场，但由于相当一部分基层管理人员是从生产一线的优秀员工中提拔起来的，他们有很好的生产技术底子，却未经过较系统的管理技能培训，因此工作中难免有一些细节（甚至是关键环节）被忽略或遗漏，从而造成各类资源的极大浪费，笔者经过分析与整理，总结出共有以下八大浪费现象：人一、人力的浪费1) 由于下列原因,无法控制有能力员工的人事变动（或流失）a. 未评估员工变动之直接与间接成本；b. “管”得太多,正确的指导却太少；c. 对纪律要求「太严」或「太松」；d. 能做到的「承诺」，却未遵守；e. 许下不能兑现的「承诺」；f. 使用辞退作为一种处罚手段；g. 强留员工做他极端不喜欢的工作；h. 对待员工不公正；i. 员工间产生争执时,偏袒某一方；j. 未能及时了解自愿离职员工的真实理由；k. 未能向员工正确说明公司的目标与政策；l.未正确树立管理的权威；2) 不能使新进人员充分发挥其生产力a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工；b. 对新进人员没给予及时正确的工作指导；c. 对学习速度慢的人没有耐心；d. 未促使其它员工对新人表示友善、帮助的态度；e. 未及时告知新人工作、生活情况与规则（如安全、发薪日期、饮用水、厕所等）；f. 未安排完整、合理的训练计划；3) 未使部属尽其所能a. 未给予员工工作需要的协助；b. 未尽可能的说明工作内容及意义,使员工产生工作兴趣；c. 未对员工的进步与个人生活表示关心；d. 没有容纳员工错误的雅量；e. 未注意员工的能力与个性而恰当的分配工作（以发挥他最大的潜能）；f. 纵容属下派系存在或组成小圈圈；g. 评价一个人只重人情关系、地域等；h. 明知员工的心理或生理不适当,却未加调整；i. 未及时训练侯补人员；4) 欠缺对标准工时概念的灌输；5) 欠缺人员效率管理数据统计与分析。

工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。

在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。

精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。

第一大浪费是过度生产。

过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。

在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。

第二大浪费是等待时间。

在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。

这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。

精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。

第三大浪费是运输。

过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。

精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。

第四大浪费是过度加工。

过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。

精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。

第五大浪费是库存。

过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。

精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。

第六大浪费是不合格品。

不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。

精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。

第七大浪费是人员运动。

不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。

精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。

第八大浪费是设计不当。

设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。

精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。

在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。

精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。

下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。

一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。

一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。

而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。

这些停机找人的等待都是浪费。

另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。

而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。

这些原因造成的等待，也是等待的浪费。

二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。

它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。

目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。

例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。

”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。

而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。

三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。

生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。

此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

工厂车间的8大浪费案例工厂车间中的8大浪费是指在生产过程中存在的8种浪费现象，也被称为“八大浪费”。

这些浪费会导致资源的浪费、时间的浪费和效率的低下，严重影响了企业的竞争力和盈利能力。

下面将详细列举这8大浪费案例，并进行分析。

1. 库存浪费：指在生产过程中过多的原材料、半成品和成品的储存，导致资金占用和仓储空间浪费。

库存浪费不仅增加了企业的经营成本，还容易造成过期损失和质量问题。

2. 运输浪费：指在生产过程中物料或产品的运输环节中存在的浪费，包括多次搬运、长距离运输等。

这些浪费会增加运输成本和时间成本，降低生产效率。

3. 过程浪费：指在生产过程中存在的无效或重复的动作、步骤或操作，如等待、翻找物料、返工等。

这些浪费会增加生产周期、降低生产效率，并可能导致质量问题。

4. 过度生产浪费：指在没有订单或需求的情况下，仍然进行生产，导致产品过剩和库存积压。

这种浪费会造成资源的浪费、资金占用和产品降值。

5. 人员浪费：指在生产过程中由于人员配置不合理、技能不匹配或员工不专注等原因造成的浪费。

人员浪费不仅会降低生产效率，还会增加生产中的错误和事故风险。

6. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行了超出需求或规范的加工处理，造成资源和时间的浪费。

过度加工浪费会增加生产成本，降低利润率。

7. 应急浪费：指由于生产过程中的故障、停机或突发事件而导致的浪费。

应急浪费会增加生产时间和成本，并可能影响产品质量和客户满意度。

8. 无价值创造浪费：指生产过程中存在的无效的、对产品无价值的活动或环节。

这些浪费不仅会消耗资源和时间，还会降低生产效率和产品质量。

针对以上8大浪费案例，工厂车间可以采取以下措施来减少或消除浪费，提高生产效率和质量：1. 实施精益生产：通过精细化管理、优化生产流程和精简不必要的环节，减少浪费现象。

2. 库存管理优化：采取合理的库存管理策略，避免库存过多或过少，降低资金占用和仓储成本。

3. 运输优化：优化物料和产品的运输方式和路径，减少搬运次数和距离，提高运输效率。

現場改善培訓評核工厂中常见的八大浪费？1、不良、修理的浪费：工厂内发生了不良品，需要进行处置的时间、人力、财力。

2、加工浪费：也是过分加工浪费，或者称为多余的加工；也称质量过剩（实际加工精度超过了加工要求）3、动作浪费：生产现场的动作的不合理导致时间的浪费。

4、搬运的浪费：搬运是一种不产生附加值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作。

5、库存的浪费：库存浪费包含了在制品的积压，库存量越大，资金积压越大。

6、制造过多过早的浪费：必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。

制造过多的产品变成了库存，没有产生利益就是浪费。

7、等待的浪费：因作业不平衡、计划不当、断料、设备故障、生产线品种的切换等原因造成无事可做的停滞等待8、管理的浪费：科学的管理是要事先有预见、有规划、在事情的推进中有效的管理，而不是问题发生后，管理人员想办法进行事后补救的浪费五五法？1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.工業工程意識有哪幾個?1、成本和效率意识IE追求最佳整体效益，必须树立成本和效率意识。

一切工作从大处着眼，从总目标出发；从小处着手，力求节约、杜绝浪费，寻求以成本更低、效率更高的方式方法去完成。

2、问题与改革意识IE追求合理性，使各生产要素要达到有效地结合，形成一个有机整体系统，它包括从操作方法、生产流程直至管理各项业务及各个系统的合理化。

工业工程师有一个基本的信念，既做任何工作都会找到更好的方法，改善无止境。