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SMT八大浪费案例SMT（Surface Mount Technology）生产中的八大浪费是指对于在SMT工艺中造成浪费的一系列不必要的行为或情况。
这些浪费会导致资源的浪费、时间的浪费和成本的增加。
在实际生产中，要尽可能减少这些浪费，提高生产效率。
下面是SMT八大浪费案例：1.过度生产过度生产是指在没有实际需求的情况下继续生产产品。
在SMT生产中，如果没有及时调整产量，可能会导致产品库存过剩，造成资金的浪费和物料的过期。
为了避免过度生产，生产计划应该及时调整，根据客户需求进行生产。
2.产品缺陷产品缺陷是指产品在生产过程中出现质量问题，需要进行修理或重新生产。
在SMT生产中，如果出现频繁的产品缺陷，会增加生产成本，影响产品交付时间。
为了减少产品缺陷，应该加强生产过程的监控，及时发现并解决问题。
3.运输在SMT生产中，运输可能会带来多种问题，例如产品丢失、损坏或超时交付等。
如果运输不及时和准确，会影响生产进度和产品质量。
为了避免运输浪费，应该选择可靠的物流供应商，并建立合理的运输计划。
4.库存库存是SMT生产中常见的问题之一、如果库存过多，会增加资金占用和仓储成本，同时也增加了库存过期或损坏的风险。
为了降低库存浪费，应该优化供应链管理，减少存货周期，并及时调整生产计划。
5.劳动力劳动力浪费是指在SMT生产中，由于员工技能不足或生产过程不合理，导致劳动力的浪费。
在SMT生产中，应该加强员工培训，提高生产效率，避免不必要的劳动力浪费。
6.过程生产过程浪费是指由于生产线不合理、机器故障或工艺参数调整不当等原因，导致生产效率低下和资源的浪费。
为了避免过程浪费，应该对生产过程进行优化，确保设备正常运行和工艺参数的稳定。
7.检查在SMT生产中，频繁的检查可能会造成人力和时间的浪费。
如果检查方式不正确或检查频率过高，会影响生产效率和产品质量。
为了减少检查浪费，应该建立合理的质量管理体系，确保产品质量和检查效率。
![[讨论]SMT如何计算设备综合效率？](https://img.taocdn.com/s1/m/4a9ad8d133d4b14e85246810.png)
[讨论]SMT如何计算设备综合效率？⏹[讨论]SMT如何计算设备综合效率？1.设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格品率1.1时间开动率=工作时间/负荷时间*100%1.1.1负荷时间=总工作时间-计划停机时间（早会、清洁、定期维护等）1.1.2工作时间=负荷时间-非计划停机时间（故障停机、转机、修机时间等）1.2 性能开动率=速度开动率*净开动率1.2.1 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期*100%1.2.2 净开动率=加工数量*实际加工周期/开动时间*100% （开动时间=工作时间）1.3 合格品率=合格品数量/加工数量*100%以上是设备综合效率的计算公式。
大家知道SMT的流程与流水线有些相似，但是其效率的计算方式却完全不同。
我公司的SMT流程如下：点胶机--贴片机1--贴片机2--波峰焊机由于SMT生产线中每个设备的速度不同，有些差异甚大（现状），所以设备出现等待的时间不可避免。
那么设备的综合效率该如何计算才是合理的呢？⏹我清晰的记得NEWCOMER兄弟曾说过﹐在SMT在线瓶颈往往不在人而是在机器﹗IEKEEPER兄弟的问题一样反映暸这个问题﹗我同时记得peixia兄也说过﹐其实问题往往最多还是出在QT﹐CIT测试段﹗而不是贴片段﹗我这里想问的是﹕那么我们在这里计算SMT设备的综合效率的目的是什么﹖我们的高速机器﹐这么昂贵的东西应该即使没有生产也要跑一跑的﹗我们说实话没有办法去改变机器的额定数据了﹐但又不可以说加一台就加一台的﹐因为在设计SMT流水的时候就是通过贴片量﹐速度等计算出设置的是三高一泛还是2高一泛什么的拉﹖也许在贴片量上可以进行改进﹗让每台机器的时间接近﹗请大家指教﹗谢谢谢谢﹗⏹机器设备的利用率不高，我认为应该检讨一下生产线的排配问题，如果实在是无法提高平衡率，我建议用价格高的机器作为瓶颈，以充分利用其价值。
如果是质量低下，我想SMT工程师应该承担相当大的责任，可能是没有利用好机器设备的性能，他们是否该考虑调整一下机器设备的参数，以求得比较好的质量。
smt效率提升专案报告摘要：本文旨在介绍SMT效率提升专案的工作内容、目标、计划及实际完成情况。
通过对SMT生产流程的优化和设备升级，团队成功完成了提高SMT效率的任务，达到了预期目标。
工作内容：本次专案的工作目标是提高SMT效率。
为实现这一目标，团队对SMT生产流程进行了分析，并采取了以下措施：1.优化生产流程，减少生产环节中的冗余处理；2.升级设备，提升设备的自动化程度；3.优化生产计划和调度，最大程度地利用设备资源。
目标：团队的目标是，在保证质量前提下，提高SMT效率30%。
同时，我们也要保证新的工作流程能够被团队很好地接受并操作。
计划：团队在开始专案前，制定了详细的计划：1.在流程改善前进行数据采集，并按照提高效率的要求制定度量标准；2.针对数据进行分析，定位瓶颈点；3.提出优化方案，制定计划，并确定实施时间；4.根据流程改善和设备升级调整生产计划，并对生产进行再次调度；5.进行效果验证，对比优化前后SMT效率，检验目标是否达成；6.对效果不好的部分重新调整方案，直到结果达成预期。
实际结果：通过团队的持续努力，SMT效率得到了大大提升。
在专案结束后的三个月内，SMT效率提升了33%，生产效益显著提升。
团队成员也对新流程进行了比较顺利的接受。
结论：通过本次专案，团队得到了全员参与、多方资源协作的锻炼，在改进生产流程、升级设备等方面积累了经验。
SMT效率提升专案也让我们明白，方案制定是迭代式的，并非做出一份方案后便步入正轨，需要不断地去优化、改进。
SMT效率提升专案的成功，印证了我们的打法：积极探索、不断实践、不停思考。
成本核算实例分析一、引言成本核算是企业管理过程中的重要环节，通过对企业各项活动的成本进行分类、记录、分配和分析，可以为企业决策提供可靠的依据。
本文将通过一个实例来分析成本核算的具体过程和方法。
二、实例背景某电子产品制造企业生产了一款智能手机，现有以下相关数据：1. 直接材料成本：手机主板、显示屏、电池等材料的成本总额为100万元。
2. 直接人工成本：生产线工人的工资为60万元。
3. 间接材料成本：包括生产过程中消耗的辅助材料成本、办公用品费用等，总额为10万元。
4. 间接人工成本：包括管理人员工资、销售人员提成等，总额为30万元。
5. 租金与设备折旧：企业租用厂房和设备，总费用为40万元。
6. 其他费用：包括水电费、修理费等，总计为20万元。
三、成本分类根据实例数据，可以将成本分为以下几类：1. 直接成本：直接材料成本和直接人工成本。
直接材料成本是生产过程中直接用于产品制造的材料成本，直接人工成本是直接参与产品生产的工人的工资。
2. 间接成本：间接材料成本、间接人工成本、租金与设备折旧、其他费用。
间接材料成本是不直接参与产品生产，但在生产过程中消耗的材料成本；间接人工成本是与产品生产相关的管理和销售人员的工资；租金与设备折旧是企业使用厂房和设备所需支付的费用；其他费用包括与生产活动相关的各种费用。
四、成本记录和分配1. 直接成本的记录和分配：直接材料成本应该按照具体材料的种类进行记录和分配，以便后续对不同材料的成本进行分析和控制。
直接人工成本应根据生产线工人的实际工作时间进行记录和分配，例如，如果一款手机的生产需要50个小时，每个小时的工资为1200元，则直接人工成本为60万元。
2. 间接成本的记录和分配：间接材料成本可按照生产过程中消耗的比例进行分配，例如，如果辅助材料成本占总材料成本的10%，则间接材料成本为10万元。
间接人工成本可以按照全职员工与生产人员的比例进行分配，例如，全职员工的工资为20万元，生产人员占总员工的80%，则间接人工成本为24万元。
效率成本举例说明报告效率成本是指企业在生产过程中，投入的资源与所产出的产品或服务之间的关系。
它涉及到各种因素，例如生产设备的利用率、劳动力的利用率、生产过程中的能源消耗等等。
高效率的生产能够有效地减少成本，提高企业的竞争力。
以下是关于效率成本的一些例子的报告。
首先，生产设备的利用率是决定生产效率的关键因素之一。
以一个制造公司为例，该公司有一台生产产品A的设备，设备的正常运行时间为8小时，每小时生产100个产品A。
然而，在实际生产过程中，由于设备故障和维护等原因，该设备的可用时间只有6小时。
这意味着公司只能生产600个产品A，而不是800个产品A。
因此，由于设备利用率的下降，企业的生产效率下降，成本也会相应增加。
其次，劳动力的利用率也是影响效率成本的重要因素。
假设一个服务业公司员工人数为100人，每个员工每天可提供8小时的劳动力。
然而，在实际情况中，由于员工调休、请假等原因，每天只有80%的员工出勤工作。
这意味着公司每天只能利用80人的劳动力，而不是100人。
因此，由于劳动力利用率的下降，企业的生产效率下降，成本也会相应增加。
第三，生产过程中的能源消耗也是影响效率成本的因素。
以一家制造玻璃的公司为例，该公司每生产1平方米的玻璃需要消耗10千瓦时的能源。
然而，在实际生产过程中，由于设备老化和能源浪费等原因，该公司每生产1平方米的玻璃需要消耗12千瓦时的能源。
这意味着公司消耗的能源增加，生产效率下降，导致成本增加。
此外，由于物流和供应链的不畅，也会导致效率低下和成本增加。
以一家制造公司为例，该公司从供应商处采购原材料，然而由于供应商的延迟交货和物流问题，原材料的供应周期从原来的10天延长到了15天。
这意味着该公司需要有更多的库存来满足生产需求，导致资金占用增加。
同时，由于原材料供应不及时，生产线的停机时间增加，生产效率下降，成本增加。
综上所述，效率成本在企业生产过程中起着重要的作用。
低效率的生产会导致资源浪费和成本增加。
SMT稼动率定义和案例什么叫稼动率SMT (Surface Mount Technology) 稼动率是指在制造生产过程中，SMT生产线上的设备实际运转时间与总运行时间的比例。
也就是说，稼动率反映了设备在生产线上的有效工作时间百分比。
稼动率是现代制造业中非常重要的一个指标，对于提高生产效率、降低成本以及确保产品质量具有重要意义。
稼动率的提高能够提高生产线的效能，减少停机时间和生产线故障，提高生产线的利用率，从而提高生产能力和效率。
稼动率可以通过不同的方式计算。
一种常用的方法是：稼动率=（设备实际运转时间/总运行时间）×100%这个公式是基于设备的实际运行时间和总运行时间之间的比例来计算的。
设备的实际运转时间是指设备在生产线上的正常运行时间，不包括维护、修理和设备调整的时间。
总运行时间是指设备在生产线上的总工作时间，包括实际运转时间和设备停机时间。
以下是一个SMT稼动率的案例：假设一个SMT生产线上的设备总运行时间为100小时，设备实际运转时间为80小时，设备停机时间为20小时。
则稼动率可以通过以下公式计算：稼动率=（80小时/100小时）×100%=80%这个案例中，稼动率为80%，意味着设备的实际运转时间占总运行时间的80%。
剩下的20%时间是设备的停机时间，可能是由于所需材料不足、设备故障、维护和调整等原因引起的。
通过计算稼动率1.节约成本：通过提高稼动率，减少设备停机时间，提高设备利用率，降低生产成本。
2.增加生产能力：稼动率的提高可以增加设备的有效工作时间，从而提高生产线的能力，满足更多的订单需求。
3.提高产品质量：稼动率的提高可以减少人为错误的机会，降低产品不良率，提高产品质量。
4.增加生产线灵活性：稼动率的提高可以使生产线更加灵活，快速调整生产计划，适应市场需求的变化。
总之，稼动率是衡量生产线效率的重要指标，对于企业的生产效率和竞争力具有重要影响。
通过提高稼动率，企业可以降低生产成本，提高生产能力和产品质量，增加生产线的灵活性。
SMT成本计算5篇第一篇：SMT成本计算Made in China享誉世界。
中国已经成为“世界的制造工厂”。
但随着原材料、人工工资等成本的不断上升，中国制造业利润越来越薄，竞争越演越烈。
作为制造业的重要组成部分，SMT电子制造业更是首当其冲，其竞争的最主要、最直接的内容也就是成本，品质，交货期。
持续提高产品品质、降低产品成本、改善工作效率缩短交货期，最终可为企业获得倍增的效益.因此，我们谈论smt中控制成本至关重要。
那么，我们先来做下成本分析，浪费途径，然后再对症下药。
SMT生产成本构成部分，产品生产成本是企业在生产产品过程中实际消耗的直接材料、直接人工、包括因产品品质问题而支出的费用，以及其它直接或间接的费用总和。
SMT企业生产成本构成比例一般为：设备及维护占总成本40% ~43%，材料损耗占19%~22%，产品返修和维修费占17%~21%，人工成本占到SMT总成本的15%~17%，其他费用占2%。
我们可以看出SMT生产成本主要集中在设备等固定资产，修理维修费，原材料损失报废以及SMT生产材料费方面。
SMT生产成本一般又分为制造成本和质量成本，产品制造成本是企业在生产产品和提供劳务过程中实际消耗的直接材料、直接人工、其它直接费用等。
在SMT生产中直接材料是指电子元器，印刷模板，焊接材料，点胶材料，清洗材料等；直接人工就从事SMT生产人员的工资，劳务费，奖金津贴，加班费等；其他制造费用是除材料和人工之外的与制造过程相联系的一切成本，包括车间所消耗的各种物品，机器设备维修所用的材料的成本，生产所用水电，照明，空调费，办公费等。
质量成本是企业为确保达到满意的质量而导致的费用以及没有获得满意的质量导致的损失。
预防成本是指为预防质量缺陷的发生所支付的费用；鉴定成本是指为评定产品是否具有规定的质量而进行试验、检验和检查所支付的费用；内部缺陷成本是指交货前因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失（全过程中）；外部缺陷成本是指交货后因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失；外部质量保证成本是指为满足合同规定的质量保证要求提供客观证据、演示和证明所发生的费用。
提升SMT制造能力改善案例总结我公司实行事业部制，本事业部是电子PCBA和光电产品制造事业部。
SMT是事业部电子PCBA的源头，该区域制造能力的提升是一项长期任务，随着电子PCBA产品的日益扩展，这项任务变得越来越迫切。
在公司和事业部领导的大力支持下，事业部组建了跨部门改善团队，并在外部专家的指导下，逐步展开了一系列改善行动。
组建跨部门改善团队品管部：QC工程师1人、QC技术员1人。
工程部：PE工程师2人、程序技术员1人。
生产部：生产主管1人、生产领班1人。
深度诊断SMT制程一般的QC改善活动往往通过头脑风暴的方式来充分发掘改善课题。
就SMT制程而言，它已经是一个被广泛应用、比较成熟和规范的技术应用门类，我们没有急于运用头脑风暴，而是在外部专家的指导下，展开了“拨洋葱式”的层层剖析和深度诊断。
首先，把存在的改善空间分为六大类：生产管理、品质管理、环境管理、设备管理、5S管理、物料管理。
再进一步，生产管理分为：生产计划、生产实绩、操作人员、作业指导书；品质管理分为：品质体制、品质信息、检查标准、品质改善、检查人员；环境管理分为：防静电管理、温湿度控制、安全管理；设备管理分为：设备保养、设备维护、操作规范、程序管理、技术人员、备件管理；5S管理即整理、整顿、清洁、清扫、素养；物料管理分为：存储管理、作业方式、数量。
改善团队成员根据以上各细分项目，对SMT制程从六大方面做了评估，并把诊断结果绘制成雷达图（见图1、图2），这样就能很直观地反映出改善之初SMT制造能力的实绩。
（图 1） （图 2）这样，团队成员根据诊断结果，很快确立了需要改善的大项目和子项目。
最优先面对的是设备管理和品质管理，再就是完善5S和环境管理，生产管理和物料管理也需要不断优化。
设备管理改善篇设备是SMT制造能力的基础，对于设备的管理的首要事项是重新评估原有设备配置，并做出合理的调配和重新布局。
事业部的产品门类多、订单数量差异大、试产也常常穿插进来、工艺也有多样性（单面贴装、双面贴装、胶版混装等），造成每日换线次数较多，有时整条线设备的利用率较低。
