供应商质量保证能力评审
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8-场地—搬运—库存-----------------------------------------------------15
9-人员-----------------------------------------------------------------------17
10-产品开发与可靠性保证-----------------------------------------------18
2-工艺------------------------------------------------------------------------3
3-检验的一般手段---------------------------------------------------------5
4-外协件质量---------------------------------------------------------------7
5-生产过程中的质量------------------------------------------------------9
6-成品质量-----------------------------------------------------------------12
7-售后质量-----------------------------------------------------------------14
·是否执行
2.8-技术资料的归档及更新。
·是否执行
2.9-最初样件的检验报告。*
·是否进行了验审，有无完整的报告
2.10-更改的实施及跟踪。
·产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施
·有无证实资料
3-检验的一般手段
3.1-计量室。
-设备的状况及其跟踪。
·检测设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期检定
评估内容
扣分
结论
评估记录
6.3-抽检（实验室）。
·是否按照检验工艺卡要求的频次进行理化试验
6.4-检验手段（设备）。*
·是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备），包括性能、疲劳、实验室的设备
·检验设备有无周期检定合格证
6.5-检验工位的总体设置。
·根据工艺流程，检验工位的设置是否合理
·检验工位的场地是否足够
评估内容
扣分
结论
评估记录
-结果的存档。
·各种试验有无综合试验报告
·对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
·试验报告是否按要求存档
·安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询
3.4-理化实验室。
-设备的状况及其跟踪。
·实验设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期进行检定*
供应商质量保证
供应商
审核员审核日期
质量能力评估记分表
说明：
本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，每条都有具体的细则。
☉评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项
☉工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）
☉实施有效性用以下准则评定：
合适----------------扣0分可接受---------------扣1分
·是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据
·质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调查
4.13-对供应商采取措施。
· 是否根据供应商的质量保证能力及其产品质量状况对供应商采取了相应的措施（如调整进厂检验，建议调整订货数量、价格等），以促使供应商提高供货质量
5-生产过程中的质量
5.1-生产手段（设备）。
·质量部门是否参与，有无证实资料
·是否把质量作为主导因素
2.5-确定检验手段及检验工艺卡。
·有无检验工艺设计的程序
评估内容
扣分
结论
评估记录
·有无检验工艺卡
·有无检验设备清单
2.6-检验手段及检验工艺卡的认可。
·检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可
2.7-技术资料的审定、批准、发放。
·有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法
不可接受----------扣2分完全不合格---------扣3分
能力水平的评定
能力水平的评定用如下公式计算：
（∑X—∑Y）/∑X*100%
其中∑X为评价项目数*2
∑Y表示所有项目的分总和
四个等级的划分：
能力水平：A级：90～100分 B级：75～89分
C级：55～74分 D级：0～54分
1-组织机构------------------------------------------------------------------2
6.14-纠正措施。
·纠正措施是否有严密的计划进行落实
·每个工位的设备的精度是否都满足产品公差的要求
·工序能力是否足够*
5.2-生产设备的总体布置。
·根据工艺流程，生产设备安置是否合理
·生产场地是否足够
5.3-生产手段（设备）的校验及结果的存档。
·生产手段（设备）是否经周期检定合格，并建有周期检定档案
·产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与（删除）
评估内容
6.10-高级检验（对产品进行审核）。
·对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，最小审核频率应在监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品质量公布出来
评估内容
扣分
结论
评估记录
6.11-不合格品的隔离。*
·有无不合格的隔离、处理程序
·不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记
6.12-不合格品的处理。
·有无不合格品的隔离、处理程序
·不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记
5.13-不合格品的处理（挑选，返修馈给生产部门
·对不合格件进行返修后，应进行全面的检验
5.14-结果的记录及其利用。
·产品检验有无完整的记录
·是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类
·对检定不合格的是否及时校准或维修
·现场使用的检测设备是否完好
评估内容
扣分
结论
评估记录
-人员。
·人数能否满足工作需要
·检定人员有无资格证明
3.2-生产现场的测量间。
-设备的状况及其跟踪。
·检测设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期进行检定*
·对检定不合格的是否及时校准或维修
·现场使用的检测设备是否完好
·是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施
5.15-纠正措施。
·纠正措施是否有严密的计划进行落实
·结果有无检查
5.16-结果的存档。
·以上资料是否存档
6-成品质量
6.1-检验工艺卡及图纸。
·现场有无产品的检验工艺卡及图纸*
6.2-抽检（性能试验、疲劳试验）。
·是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳试验
-人员。
·人数能否满足工作需要
·检定人员有无资格证明
3.3-性能试验及疲劳试验。
-设备的状况及其跟踪。
·试验设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期进行检定*
·对检定不合格的是否及时校准或维修
·现场使用的试验设备是否完好
-试验规范。
·对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范
·试验设备有无操作规程
扣分
结论
评估记录
5.4-操作工自检。
·生产工人是否按检验要求进行自检
5.5-工序间检验。
·检验员是否按检验工艺进行检验
5.6-审核。
·是否对产品及工艺进行审核
5.7-检验手段（设备）。
·生产线上的检验手段是否齐全
·是否适应生产
5.8-手段（设备）的校验及结果的存档。
·检验手段（设备）是否按周期检定、校准
②对线上的产品进行审核
③对生产工序进行审核
2-工艺
2.1-有作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估）
·是否掌握用户对产品的要求
2.2-参与对产品的定义。
·产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与
2.3-参与确定工艺卡及生产手段。
·工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与
2.4-质量部门参与的情况。
评估内容
扣分
结论
评估记录
1.9向上一级反馈产品质量信息。
·是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结果和产品等级
1.10向厂领导反馈严重问题信息。
·是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问题，是否及时向领导反馈
1.11验证质检部门的效能。
·领导应每天进行质量审核
①对入库的产品进行审核
·应有处理不合格品程序（挑选、返修）
·对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及时采取纠正措施
6.13-结果的记录及其利用。*
·产品检验有无完整的记录
·是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类
·是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施
4.5-检验手段（设备及合格证）。
·是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接收检验的符合性检查。
4.6-手段的校检、存档。
·检验手段是否按周期检定、校准
·有无检定档案
4.7-检验工位的总体设置。
·检验工位的设置是否合理
·检验工位的场地是否足够
4.8-批的识别标记。
·所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的批鉴别的标识
9-人员-----------------------------------------------------------------------17
10-产品开发与可靠性保证-----------------------------------------------18
2-工艺------------------------------------------------------------------------3
3-检验的一般手段---------------------------------------------------------5
4-外协件质量---------------------------------------------------------------7
5-生产过程中的质量------------------------------------------------------9
6-成品质量-----------------------------------------------------------------12
7-售后质量-----------------------------------------------------------------14
·是否执行
2.8-技术资料的归档及更新。
·是否执行
2.9-最初样件的检验报告。*
·是否进行了验审，有无完整的报告
2.10-更改的实施及跟踪。
·产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施
·有无证实资料
3-检验的一般手段
3.1-计量室。
-设备的状况及其跟踪。
·检测设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期检定
评估内容
扣分
结论
评估记录
6.3-抽检（实验室）。
·是否按照检验工艺卡要求的频次进行理化试验
6.4-检验手段（设备）。*
·是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备），包括性能、疲劳、实验室的设备
·检验设备有无周期检定合格证
6.5-检验工位的总体设置。
·根据工艺流程，检验工位的设置是否合理
·检验工位的场地是否足够
评估内容
扣分
结论
评估记录
-结果的存档。
·各种试验有无综合试验报告
·对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
·试验报告是否按要求存档
·安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询
3.4-理化实验室。
-设备的状况及其跟踪。
·实验设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期进行检定*
供应商质量保证
供应商
审核员审核日期
质量能力评估记分表
说明：
本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，每条都有具体的细则。
☉评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项
☉工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）
☉实施有效性用以下准则评定：
合适----------------扣0分可接受---------------扣1分
·是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据
·质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调查
4.13-对供应商采取措施。
· 是否根据供应商的质量保证能力及其产品质量状况对供应商采取了相应的措施（如调整进厂检验，建议调整订货数量、价格等），以促使供应商提高供货质量
5-生产过程中的质量
5.1-生产手段（设备）。
·质量部门是否参与，有无证实资料
·是否把质量作为主导因素
2.5-确定检验手段及检验工艺卡。
·有无检验工艺设计的程序
评估内容
扣分
结论
评估记录
·有无检验工艺卡
·有无检验设备清单
2.6-检验手段及检验工艺卡的认可。
·检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可
2.7-技术资料的审定、批准、发放。
·有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法
不可接受----------扣2分完全不合格---------扣3分
能力水平的评定
能力水平的评定用如下公式计算：
（∑X—∑Y）/∑X*100%
其中∑X为评价项目数*2
∑Y表示所有项目的分总和
四个等级的划分：
能力水平：A级：90～100分 B级：75～89分
C级：55～74分 D级：0～54分
1-组织机构------------------------------------------------------------------2
6.14-纠正措施。
·纠正措施是否有严密的计划进行落实
·每个工位的设备的精度是否都满足产品公差的要求
·工序能力是否足够*
5.2-生产设备的总体布置。
·根据工艺流程，生产设备安置是否合理
·生产场地是否足够
5.3-生产手段（设备）的校验及结果的存档。
·生产手段（设备）是否经周期检定合格，并建有周期检定档案
·产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与（删除）
评估内容
6.10-高级检验（对产品进行审核）。
·对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，最小审核频率应在监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品质量公布出来
评估内容
扣分
结论
评估记录
6.11-不合格品的隔离。*
·有无不合格的隔离、处理程序
·不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记
6.12-不合格品的处理。
·有无不合格品的隔离、处理程序
·不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记
5.13-不合格品的处理（挑选，返修馈给生产部门
·对不合格件进行返修后，应进行全面的检验
5.14-结果的记录及其利用。
·产品检验有无完整的记录
·是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类
·对检定不合格的是否及时校准或维修
·现场使用的检测设备是否完好
评估内容
扣分
结论
评估记录
-人员。
·人数能否满足工作需要
·检定人员有无资格证明
3.2-生产现场的测量间。
-设备的状况及其跟踪。
·检测设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期进行检定*
·对检定不合格的是否及时校准或维修
·现场使用的检测设备是否完好
·是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施
5.15-纠正措施。
·纠正措施是否有严密的计划进行落实
·结果有无检查
5.16-结果的存档。
·以上资料是否存档
6-成品质量
6.1-检验工艺卡及图纸。
·现场有无产品的检验工艺卡及图纸*
6.2-抽检（性能试验、疲劳试验）。
·是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳试验
-人员。
·人数能否满足工作需要
·检定人员有无资格证明
3.3-性能试验及疲劳试验。
-设备的状况及其跟踪。
·试验设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期进行检定*
·对检定不合格的是否及时校准或维修
·现场使用的试验设备是否完好
-试验规范。
·对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范
·试验设备有无操作规程
扣分
结论
评估记录
5.4-操作工自检。
·生产工人是否按检验要求进行自检
5.5-工序间检验。
·检验员是否按检验工艺进行检验
5.6-审核。
·是否对产品及工艺进行审核
5.7-检验手段（设备）。
·生产线上的检验手段是否齐全
·是否适应生产
5.8-手段（设备）的校验及结果的存档。
·检验手段（设备）是否按周期检定、校准
②对线上的产品进行审核
③对生产工序进行审核
2-工艺
2.1-有作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估）
·是否掌握用户对产品的要求
2.2-参与对产品的定义。
·产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与
2.3-参与确定工艺卡及生产手段。
·工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与
2.4-质量部门参与的情况。
评估内容
扣分
结论
评估记录
1.9向上一级反馈产品质量信息。
·是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结果和产品等级
1.10向厂领导反馈严重问题信息。
·是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问题，是否及时向领导反馈
1.11验证质检部门的效能。
·领导应每天进行质量审核
①对入库的产品进行审核
·应有处理不合格品程序（挑选、返修）
·对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及时采取纠正措施
6.13-结果的记录及其利用。*
·产品检验有无完整的记录
·是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类
·是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施
4.5-检验手段（设备及合格证）。
·是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接收检验的符合性检查。
4.6-手段的校检、存档。
·检验手段是否按周期检定、校准
·有无检定档案
4.7-检验工位的总体设置。
·检验工位的设置是否合理
·检验工位的场地是否足够
4.8-批的识别标记。
·所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的批鉴别的标识
