丰田管理的工作体系简介

丰田管理与丰田工作方法简介丰田管理简介目录丰田管理简介丰田管理简介丰田管理精髓和丰田解决问题十大意识问题解决八个步骤问题提出丰田主题实践活动思维研究、讨论、理解和努力掌握丰田的工作方法讨论问题之一丰田在其他企业(包括日本的其他企业)中如何能卓有成效？没有人比得上丰田。

为什么？国际公认的先进模式主题实例:生产线上生产计划系统的具体体现生产线上生产计划系统的两大支柱体现在自动调心正点机上；在异常报警、停车人的情况下；在出现异常停车线的情况下，强制跳动△x △原因的可行性是可靠和不可靠的；很难保证自对准、准时；如何使全员生产性服务具有共同的方向、共同的方法并能持续改进标准化日常工作系统的管理是实施全员生产性服务的基础基本全员生产性服务是实现全体员工自主自发改进的最高理想状态。

如果没有一种由所有员工达成一致、意识的观念所形成的文化氛围，丰田生产方式就不会结出更多的果实！企业管理可以按照一定的模式工作，所有员工都有一个共同的方向和共同的方法，并不断提高以追求企业管理的最高水平。

TPS需要合适的土壤。

结论:丰田的本质=员工自主性的提高、自我实现的自发提高。

它体现了马斯洛的需求理论已经满足的需求，尚未满足的需求，尚未满足的需求，以及追求[企业管理的实质性专业知识的能力]。

丰田工作方法(丰田问题解决方案:TBP)丰田公司员工开展工作的管理能力[价值观和行为准则]为了实现他们的业务目标，他们制定并执行战略政策。

全体人员进行问题解决，组织取得最大经营成果，开展业务基础，整合业务共享和扩大责任，促进标准化和业务改进，实施管理基础，建立明亮、健全的工作场所材料，使沟通技能，执行能力，成为所有工作的基础，企业文化是企业的基础，企业文化管理基础是判断企业实力的起点，企业质量水平的实现时间从现在的日常工作、业务维度巩固和提高形成的发展路线；因业务需要而改变方向；实施愿景政策；管理日常管理；完成期限、确定、根据职责划分执行、根据不同时期执行、频率、标准化、常规化(业务手册)、新执行、挑战性、共同目的成果；然后被确定并转化为日常管理(标准化、常规化)策略管理日常管理的差异结果企业层面的质量如果只有策略管理，策略管理和日常管理两者都重要才能实现各自的平衡，重要的是，政策管理在日常管理中的作用要持续提高智慧和改进尊重人的本性改善人的本性原地不动尊重团队合作挑战挑战挑战挑战所有员工共同追求的是:、不满足现状，追求更高的附加值，并为此发挥智慧、尊重所有相关方，将员工自身的发展与企业的成就联系起来。

丰田汽车战略管理体系全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：丰田汽车公司是全球著名的跨国汽车制造商，总部位于日本。

作为汽车行业的龙头企业之一，丰田一直以来都以其出色的战略管理体系著称于世。

本文将就丰田汽车的战略管理体系进行分析和探讨。

一、丰田汽车的战略管理理念丰田汽车的战略管理理念可以概括为“以客户为中心、持续改进、尊重人才、开放学习”的理念。

丰田一直坚持以顾客需求为出发点，不断进行产品和服务的改进和创新，以满足不断变化的市场需求。

丰田注重尊重人才，重视团队合作和员工的发展，致力于打造一个积极向上的企业文化。

二、丰田汽车的核心竞争力丰田汽车的核心竞争力主要体现在技术创新、质量管理、供应链管理和资源整合等方面。

丰田一直致力于技术创新，在汽车设计、生产和销售等方面进行不断改进和创新，使得产品不断保持领先地位。

丰田注重质量管理，在整个生产过程中对产品质量进行严格控制和监督，确保产品质量达到最高水平。

丰田在供应链管理方面也做得非常出色，建立了一套高效的供应链体系，确保供应商和企业之间的紧密合作，有效提高生产效率和降低成本。

丰田擅长资源整合，有效整合内部和外部资源，实现资源共享和优化配置，使得企业的整体效益得到提升。

在战略管理实践方面，丰田汽车主要采取了以下几个策略：差异化战略、成本领先战略、市场扩张战略和并购战略等。

丰田通过不断创新和产品差异化，提升产品品质和服务，从而在同行业中建立起独特的品牌形象，实现市场份额的提升。

丰田注重成本管理，在生产和销售过程中不断寻求降低成本的措施，提高企业盈利能力。

丰田还通过市场扩张战略积极开拓新市场，扩大销售规模，提升企业竞争力。

丰田还采取并购战略，通过收购或合作方式达到资源整合和优势互补，进一步扩大企业规模和影响力。

四、丰田汽车的未来发展展望作为汽车行业的领军企业，丰田汽车面临着诸多挑战和机遇。

未来，丰田将继续坚持以客户为中心的理念，不断进行技术创新和产品升级，提升品牌竞争力。

丰田集团管理制度丰田汽车公司的管理制度建立在“精益生产”理念的基础上。

这个理念起源于丰田汽车公司的生产方式，被认为是追求高效生产、精益经营和持续改进的最佳实践。

在丰田汽车公司，体系化的管理制度贯穿于公司的所有方面，包括生产、销售、研发和服务等各个环节。

下面将对丰田汽车公司的管理制度进行详细的介绍。

一、丰田生产方式丰田生产方式是丰田汽车公司的核心竞争力之一，被广泛认为是世界上最先进和高效的生产方式。

丰田生产方式的核心思想是通过消除浪费和持续改进来实现高效生产。

在生产领域，丰田汽车公司着重于以下几个方面：1. 持续改进：丰田汽车公司注重员工的创新和改进意识，鼓励员工提出改进的建议和方案，并积极实施。

公司内部设有专门的改进小组，负责分析生产过程、改进固有流程和消除浪费。

2. 精益生产：丰田汽车公司实施精益生产方式，通过精简生产流程，减少库存和降低成本。

公司对生产线进行布局和调度，采用“精益”方法来提升生产效率。

3. Jidoka：丰田汽车公司采用“自动停机”原则，一旦发现质量问题，自动停机并及时处理，以确保不良品不会流入下一道工序。

4. 人员培训：丰田汽车公司注重员工的培训和教育，通过不断的技能培训和生产实践，提高员工的素质和技能水平。

二、丰田销售与服务在销售与服务领域，丰田汽车公司也拥有严密的管理制度，以确保产品质量和客户满意度。

公司内部设有专门的销售与服务团队，负责全球范围内的市场开拓、产品销售和售后服务。

丰田汽车公司在销售与服务领域的管理制度主要包括以下几个方面：1. 客户导向：丰田汽车公司始终以客户为中心，坚持“以客户为核心”的理念，致力于提供高品质的产品和服务。

2. 市场调研：丰田汽车公司实施市场调研，了解消费者需求和市场趋势，及时调整产品结构和销售策略，以满足客户需求。

3. 品牌管理：丰田汽车公司重视品牌管理，注重产品质量和品牌形象建设，力求打造具有全球竞争力的丰田品牌。

4. 售后服务：丰田汽车公司建立了完善的售后服务体系，包括快速维修、备件供应和客户投诉处理等，以确保客户满意度。

日本丰田管理制度作为世界上最大的汽车制造商之一，日本丰田汽车公司一直以其卓越的管理制度而闻名于世。

丰田的管理制度被认为是业界的典范，其成功的秘诀在于对员工的尊重、严格的管理标准和对创新的不断追求。

在本文中，我们将深入探讨日本丰田汽车公司的管理制度，并探讨其成功的原因。

1. 丰田的管理理念丰田汽车公司的管理理念可以概括为“精益生产”和“持续改进”。

这一理念的核心是通过消除浪费，提高效率和质量，以最大程度地满足客户的需求。

丰田通过不断的改善和创新，为员工创造了一个可以发挥其潜力的工作环境。

2. 丰田的管理层结构丰田的管理层结构非常扁平化，尤其是在生产和制造方面。

公司鼓励员工提出改进建议，并积极采纳和实施这些建议。

这种扁平化的管理结构为员工提供了更多的发挥空间，也促进了员工之间的沟通和合作。

在更高层次上，丰田的管理层结构也相对扁平化。

在丰田，管理层更多的是在指导和监督员工的工作，而不是直接参与到具体的决策和操作中。

这种结构使得公司更加灵活和适应变化，也为员工提供了更多的成长与发展机会。

3. 丰田的员工培训丰田非常重视员工的培训和发展，公司为员工提供了丰富的培训机会。

不仅如此，丰田还鼓励员工不断学习和进步，公司为员工提供了各种成长和晋升的机会。

通过这种方式，丰田吸引了很多优秀的人才，并且留住了他们。

4. 丰田的管理标准丰田非常重视管理标准，公司制定了一系列的标准化的管理程序。

这些标准使得公司在管理方面更加高效和规范。

这些标准不仅适用于生产和制造环节，也同样适用于其他方面的管理，例如财务、市场和人力资源等。

5. 丰田的沟通和团队合作丰田非常重视内部的沟通和团队合作，公司鼓励员工之间的沟通和合作。

丰田认为，通过团队合作，公司可以更好地发挥员工的潜力，推动公司的发展和创新。

因此，丰田在培养员工之间的合作精神方面投入了很大的精力。

6. 丰田的创新精神丰田一直以来都以其创新精神而著称，公司鼓励员工提出创新的想法，并投入到创新的实践中。

丰田的质量管理丰田是全球著名的汽车制造公司，以其出色的质量管理而著名。

丰田秉承着“永远奋斗者”的精神，不断追求卓越的质量，为消费者提供可靠的汽车产品。

在丰田的质量管理体系中，有几个关键方面值得关注。

1. TPS生产系统丰田的质量管理核心是其自主开发的生产方式，即世界知名的丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）。

TPS采用了精益生产和持续改善的方法，旨在消除浪费、提高效率和质量。

这个系统被广泛认为是现代生产方式的典范，并对全球制造业产生了深远的影响。

TPS的核心理念之一是“质量第一”，即在生产过程中始终将质量放在首位。

丰田通过建立标准化的工作程序和严格的质量控制措施，确保每个生产环节都符合质量要求。

如果发现任何质量问题，丰田会立即停止生产，并追溯到问题的根源，确保不再出现同类问题。

2. 持续改善丰田坚信持续改善是保持竞争力的关键。

公司内部有一个非常重要的概念，即“Kaizen”，意为持续改善。

这个理念贯穿在丰田的每个部门和每个员工的工作中。

为了实现持续改善，丰田采用了一系列方法和工具。

其中之一是“五个为什么”法则，即通过连续追问“为什么”来深入了解问题的根本原因。

通过找到问题的根源，丰田能够采取有效的解决措施，以防止类似问题再次发生。

此外，丰田还倡导员工参与改进活动。

每个员工都被鼓励提出改善建议，并他们的建议得到认可和实施，从而改善整个生产过程。

持续改善不仅仅是一项策略，更是丰田企业文化的一部分。

3. 严格的供应链管理质量管理不仅限于丰田自己的生产过程，还涉及到供应商的选择和管理。

丰田要求其供应商符合严格的质量标准，并定期进行审核和评估。

丰田与供应商建立了密切的合作关系，共同致力于提供高质量的零部件和材料。

为了确保供应链的质量，丰田还采用了一系列的质量控制措施。

这些措施包括对供应商的培训和指导，严格的质量审核，以及零部件和材料的抽样检测。

通过这些措施，丰田能够及时发现和解决潜在的质量问题，确保最终产品的质量。

生产运作管理案例分析--丰田..丰田生产系统——TPS\t"/_blank"丰田式生产管理(ToyotaManagement)，或称丰田生产体系（ToyotaProductionSytem，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。

它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括\t"/_blank"经营理念、\t"/_blank"生产组织、\t"/_blank"物流控制、质量管理、\t"/_blank"成本控制、\t"/_blank"库存管理、\t"/_blank"现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。

1介绍由丰田汽车公司开发的，通过消除浪费来获得最好质量，最低成本，和最短交货期的生产系统。

TPS由准时化生产（Jut-In-Time）和自动化（Jidoka）这两大支柱组成，并且常用图例中的“房屋”来加以解释。

TPS的维护和改进是通过遵循PDCA的科学方法，并且反复的进行\t"/_blank"标准化操作和改善而实现的。

TPS的开发要归功于TaiichiOhno——丰田公司在二战后期的生产主管。

Ohno于20世纪50年代到60年代，把对TPS的开发，从机械加工推广到了整个丰田公司，并且于60年代到70年代，更推广到所有供应商。

在日本以外，TPS的广泛传播最早始于1984年设在加利福尼亚的丰田—通用合资汽车公司——NUMMI。

JIT和Jidoka的提出都源于战前时期。

丰田集团的创始人SakichiToyoda，于20世纪早期，通过在自动织布机上安装能够在任何纺线断掉的时候自动停机的装置，发明了Jidoka这个概念。

这不仅改善了质量，并且使得工人能够解放出来，去多做一些增值的工作，而不只是为了避免守在机器旁。

丰田管理与丰田工作方法介绍丰田汽车公司是一家全球知名的汽车制造商和领先的汽车公司，丰田管理和丰田工作方法在汽车行业中被广泛认可和应用。

丰田的管理哲学注重质量、效率和创新，使公司在全球范围内取得了巨大的成功。

首先，丰田管理注重质量。

质量是丰田的核心价值观之一，公司致力于提供高质量的汽车产品和服务。

为了实现这一目标，丰田采用了一系列的质量控制措施，如丰田生产系统（TPS）和质量管理工具。

TPS是一个以精益生产为基础的管理系统，旨在通过消除浪费、提高效率和降低成本来提供高质量的产品。

丰田还使用了一系列的质量管理工具，如零缺陷思维和持续改进，以确保产品质量始终达到最高标准。

其次，丰田管理注重效率。

丰田致力于提高生产效率和资源利用效率，以便提供更具竞争力的汽车产品和服务。

丰田通过优化生产流程、提高工作效率和减少浪费来实现这一目标。

丰田生产系统（TPS）是一个集成了多种管理技术和方法的系统，旨在提高生产效率和质量。

丰田还采用了一系列的精益管理工具，如价值流映射和双循环学习，以改进生产流程和管理方式，从而提高效率。

最后，丰田管理注重创新。

丰田不断推动技术创新和产品创新，以满足不断变化的市场需求和客户需求。

丰田的研发团队致力于开发新技术和创新的汽车设计，以提供更安全、环保和智能的汽车产品。

丰田还积极与合作伙伴合作，共同推动创新，加速技术进步和产品创新。

总的来说，丰田的管理和工作方法体现了公司对质量、效率和创新的坚持。

丰田通过质量控制、生产效率优化和技术创新，不断提升自身在全球汽车市场中的竞争力，成为全球领先的汽车公司之一。

丰田管理与丰田工作方法是丰田汽车公司的核心理念和管理体系。

从丰田的创始人丰田启次郎开始，到如今的丰田公司，都秉持着这些原则来指导企业的运营和发展。

这些方法和理念深刻影响了丰田公司的文化、生产和管理流程，使其成为一个高效、质量可靠、创新持续的企业。

一、质量第一：丰田始终将质量放在企业的首要位置。

丰田生产方式及其应用齐二石刘子先众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。

对于TPS的研究已经遍布全世界，如美国的精益生产。

而且，国际上众多研究与推广TPS的企业都获得了相当可观的成果。

TPS具有东方文化背景，对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。

一、丰田生产方式的哲理体系丰田生产方式TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。

“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。

“两大支柱”是准时化与人员自觉化。

准时化(JIY-Just in time)生产。

即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。

人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。

生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。

同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

“一大基础”是指改善(Improvement)。

改善是TPS的基础，可以说没有改善就没有TPS。

这里的改善是指这样的含义：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。

在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。

丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。

它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。

目录编辑本段TPS简介丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。

美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫 (Fujio Cho)名列榜上。

在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。

张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式生产管理”。

通过塑造丰田式生产管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15.4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。

编辑本段TPS的由来20世纪后半期，世界汽车工业进一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。

在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。

追根溯源，从理论渊源上看，它是美国企业管理理论与日本本土企业实践”嫁接”的产物。

企业丰田生产管理模式1. 概述丰田生产管理模式（Toyota Production System，简称TPS）是一种以丰田汽车公司为代表的生产管理方法。

该模式致力于降低成本、提高质量和提升效率，以满足客户需求。

2. 基本原则2.1 精益生产TPS的核心理念是精益生产。

其目的是通过消除浪费、提高效率、压缩生产周期、降低成本，实现持续改进和全面质量管理。

2.2 人员参与TPS强调人员的主动参与和积极贡献。

每个员工都被视为生产过程中的决策者，鼓励他们提出改进意见，并为实施改进提供支持。

2.3 追求质量TPS将质量视为生产过程的重中之重。

通过控制各种风险和问题，提高产品的质量和可靠性，以满足客户的需求和期望。

2.4 流程优化TPS注重流程优化，通过分析和改进各个环节，找到瓶颈并加以处理，以实现流程的精简和高效运作。

3. TPS的实施步骤3.1 价值流分析价值流分析是TPS的第一步，用于确定价值流和非价值流。

通过绘制价值流图，可以清楚地了解产品或服务的价值链，从而找到改进点。

3.2 五个为什么在TPS中，经常使用“五个为什么”的问题解决方法。

当遇到问题时，通过连续提问“为什么”，可以找出问题的根本原因，并采取相应的改进措施。

3.3 浪费的八种形式TPS将浪费分为八种形式，即过产、过程、运输、等待、库存、运动、瑕疵和无效的劳动力。

通过消除这些浪费，可以提高生产效率和质量。

3.4 精益供应链TPS还关注供应链的精益化。

通过建立合作伙伴关系、实施及时生产、优化库存管理等措施，可以减少库存、缩短交货时间，提高供应链的效率和灵活性。

3.5 Kaizen（改进）Kaizen是TPS的核心概念之一。

它强调不断改进的重要性，通过持续的小幅改进，积累起显著的效果。

TPS鼓励全员参与改进活动，以推动企业的长远发展。

4. TPS的优势和挑战4.1 优势•提高质量和效率•减少浪费和成本•加强员工参与和合作•建立灵活的供应链4.2 挑战•对管理人员的要求较高•需要长期的文化转变•实施复杂，需要良好的组织和规划5. 结语丰田生产管理模式是一种以精益生产为核心的管理方法，通过消除浪费、优化流程、追求质量和不断改进，实现提高效率和降低成本的目标。

丰田式管理丰田式管理丰田式管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（ToyotaProductionSyst em，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。

它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。

精益生产(LeanProduction)管理是美国麻省理工学院给丰田式管理的名称。

丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。

管理简介丰田式管理美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(FujioCho)名列榜上。

在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。

张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式管理”。

通过塑造丰田式管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15。

4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。

TPS的由来20世纪后半期，世界汽车工业进一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。

在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。

什么是丰田5S管理丰田通过5S管理的办法在日本企业中脱颖而出，虽在日本，工厂中都是一片清洁和井然有序的工作环境。

是什么造就了丰田的神话？是什么让弱小的丰田最终战胜强大的对手？是什么让丰田人在落后的情况下，通过半个多世纪的努力一步一步走向世界汽车制造业的顶峰，称霸全球汽车产业？又是什么使丰田70多年保持盈利，成为全世界汽车制造业最赚钱的公司？丰田的强大究竟靠的是什么？6S现场管理咨询公司将带你诠释什么是丰田5S管理。

什么是丰田5S管理丰田5S管理体系的成功，是组织文化体系的成功，是对美国式管理体系的突破。

那么，我们就不能像大多数研究丰田的书籍一样，掉入精益管理的操作细节，而是要在一个全新的高度观察丰田，那就是找到丰田的管理模式入口在哪里。

找到了丰田5S管理模式的入口，我们才会找到中国管理模式的入口，而找到了中国管理模式的入口，我们每一家公司才会真正找到自己的归宿，才能把“无根”的浮躁心情平静下来。

在丰田公司中，丰田的员工太不一样了，他们工作不仅认真负责，还会着了魔似的为公司贡献各种小“点子”，以消除工作中的各种浪费、降低制造成本。

丰田推行的是5S管理，通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。

5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。

5S表示五个日语词汇：seiri（清理），seiton（整顿），seiso（打扫），seiketsu（标准化），shitsuke（训练和纪律）。

一鼓作所，发起5S战役实施5S推行活动前，第一件事是给工作场所拍照。

这些照片在5S法全面展开时，用来做比较。

仔细标明每张照片的拍摄地点，以便得到照片拍摄前后的对比。

相比都要注上日期。

要拍彩照，对实施颜色管理有用。

清理场地任何工厂都有许多没用杂物。

用红牌作战法给它们做上记号，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。

制定明确标准，"什么时是必需的"，"什么是没用的"，免得引起争论或给人借口。

丰田的管理之道一、简介丰田公司有一种独具特色的管理之道，它顺应时代的发展和市场的变化，包括了经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。

丰田管理之道不仅是生产管理的工具及技术，更是TOYOTA将理念付诸于行动的完美范例。

其管理可以总结为：1. 不浪费、保持高品质、专注于顾客需求，并且持续且不间断的找寻改善的方法；2. 成为最好的，每个人可以在工作岗位上，去强化工作效率，并且在所有工作流程上找寻更好的工作流程。

二、丰田的管理之道包含几大特点：(一) 标准化标准化作业是一种从事生产的作业方式，利用各种方式将人员的效率提高，进而增加生产效率。

标准化作业的目标有下列三项：1. 标准操作流程－作业员在从事生产时，可以免除掉一些不需要的流程，进而提升工作效率。

这时，各作业员工所遵行的作业标准顺序就是标准作业流程。

2. 时间周期－在生产过程中，每一个流程在时间上，必须达成生产线上各个流程的平衡。

3. 半成品库存标准化－将半成品的库存量控制在最小库存量，也就是在标准作业程序中作业员所需的数量。

标准作业的三个要素：1.周期时间2.作业顺序3.标准手持(即标准存活量)标准化作业包括了以上的3个要素，当然也可以同时归纳为下列要点：1. 每一个流程，可以看做是一个计划，这个计划将会是每一个工厂人员的目标。

2. 同一个流程必须用同样的方式来进行。

3. 问题得以很容易去发现。

4. 是一种保持品质、有效率及安全性高的方式。

5. 可以很快速的解决问题。

6. 是由每一个小组或小组长所提的计划，因为他们最了解自身工作内容。

自动化的原因是，只要将机器开关打开就能自动生产的机器很多，但是若机器发生异常，瞬间就会制造出几百个或几千个不良品，而造成浪费及成本增加。

而丰田的自动化不是只做到自动化，而是要在机器自动运转时，并不需要人的介入，可是当机器发生异常状况时，机器要自动停止，此时人前往查看即可。